90wt%Cu-10wt%Sn, oil-less bearing 재료의 소결실험에서 공정변수들 중에서 분말입도, 분말종류, 성형밀도 및 소결온도가 치수변화, rupture strength, 기공률 및 함유량에 미치는 영향을 연구하였다. 구리분말은 전해동분과 분무환원동분 두 가지를 사용하였으며 분말 입도는 전해동분의 경우 상용분말 ECu-200. ECu-325, 분급된 분말인 -200~+325mesh 및 -325mesh를 사용하였고 분무환원동분은 ACu-140, ACu-325, 분급된 분말 -200~+325mesh를 사용하였다. 시편은 이론밀도의 70%, 75%. 80%로 성형되었고 암모니아 분위기에서 740도와 800도 온도에서 소결되었다. 성형체의 소결 전후 치수를 비교하여 보면 Herring의 이론에서 밝혀진 바와 같이 분말입도가 작을수록 수축이 일어났으며 성형밀도가 낮을수록, 소결온도가 높을수록, 소결후 수축이 일어났으며 분무환원동분 보다 전해동분의 치수변화율이 더 크다. Rupture strength는 미세한 분말의 분포가 더 높은 전해동분이 분무환원동분 보다 높았으며 성형밀도가 높고 소결온도가 높을수폭 강도가 높다. 소결온도가 높을수록 합금화가 더 진행되기 때문에 강도는 소결온도 증가에 영향을 크게 받는다. 기공률 및 함유량은 분무환원동분을 사용한 시편에 1차기공인 ...
90wt%Cu-10wt%Sn, oil-less bearing 재료의 소결실험에서 공정변수들 중에서 분말입도, 분말종류, 성형밀도 및 소결온도가 치수변화, rupture strength, 기공률 및 함유량에 미치는 영향을 연구하였다. 구리분말은 전해동분과 분무환원동분 두 가지를 사용하였으며 분말 입도는 전해동분의 경우 상용분말 ECu-200. ECu-325, 분급된 분말인 -200~+325mesh 및 -325mesh를 사용하였고 분무환원동분은 ACu-140, ACu-325, 분급된 분말 -200~+325mesh를 사용하였다. 시편은 이론밀도의 70%, 75%. 80%로 성형되었고 암모니아 분위기에서 740도와 800도 온도에서 소결되었다. 성형체의 소결 전후 치수를 비교하여 보면 Herring의 이론에서 밝혀진 바와 같이 분말입도가 작을수록 수축이 일어났으며 성형밀도가 낮을수록, 소결온도가 높을수록, 소결후 수축이 일어났으며 분무환원동분 보다 전해동분의 치수변화율이 더 크다. Rupture strength는 미세한 분말의 분포가 더 높은 전해동분이 분무환원동분 보다 높았으며 성형밀도가 높고 소결온도가 높을수폭 강도가 높다. 소결온도가 높을수록 합금화가 더 진행되기 때문에 강도는 소결온도 증가에 영향을 크게 받는다. 기공률 및 함유량은 분무환원동분을 사용한 시편에 1차기공인 공극이 더 많이 존재하기 때문에 전해동분 보다 분무환원동분에서 더 높게 나타났으며 주석 성형밀도가 낮고 소결온도가 높을수록 용융량이 많아지면서 용융액의 이동이 용이하기 때문에 2차기공인 주석분말 자리가 더 많이 존재하기 때문에 높게 나타났다.
90wt%Cu-10wt%Sn, oil-less bearing 재료의 소결실험에서 공정변수들 중에서 분말입도, 분말종류, 성형밀도 및 소결온도가 치수변화, rupture strength, 기공률 및 함유량에 미치는 영향을 연구하였다. 구리분말은 전해동분과 분무환원동분 두 가지를 사용하였으며 분말 입도는 전해동분의 경우 상용분말 ECu-200. ECu-325, 분급된 분말인 -200~+325mesh 및 -325mesh를 사용하였고 분무환원동분은 ACu-140, ACu-325, 분급된 분말 -200~+325mesh를 사용하였다. 시편은 이론밀도의 70%, 75%. 80%로 성형되었고 암모니아 분위기에서 740도와 800도 온도에서 소결되었다. 성형체의 소결 전후 치수를 비교하여 보면 Herring의 이론에서 밝혀진 바와 같이 분말입도가 작을수록 수축이 일어났으며 성형밀도가 낮을수록, 소결온도가 높을수록, 소결후 수축이 일어났으며 분무환원동분 보다 전해동분의 치수변화율이 더 크다. Rupture strength는 미세한 분말의 분포가 더 높은 전해동분이 분무환원동분 보다 높았으며 성형밀도가 높고 소결온도가 높을수폭 강도가 높다. 소결온도가 높을수록 합금화가 더 진행되기 때문에 강도는 소결온도 증가에 영향을 크게 받는다. 기공률 및 함유량은 분무환원동분을 사용한 시편에 1차기공인 공극이 더 많이 존재하기 때문에 전해동분 보다 분무환원동분에서 더 높게 나타났으며 주석 성형밀도가 낮고 소결온도가 높을수록 용융량이 많아지면서 용융액의 이동이 용이하기 때문에 2차기공인 주석분말 자리가 더 많이 존재하기 때문에 높게 나타났다.
The dimensional change along with the microstructure, particularly the pore structures, and the sintered strength after the sintering of Cu-10wt%Sn bronze were investigated with regards to the size and shape of copper powder, compaction density and sintering temperature. Increasing the compaction de...
The dimensional change along with the microstructure, particularly the pore structures, and the sintered strength after the sintering of Cu-10wt%Sn bronze were investigated with regards to the size and shape of copper powder, compaction density and sintering temperature. Increasing the compaction density generally decreased shrinkage rate at all conditions. Electrolytic copper powder having high surface area produced more dimensional change and distortion than atomized copper powder, but the effect is much more pronounced at the higher sintering temperature of 800℃. Little difference in dimensional change was observed between the two powders when sintered at 740℃ at all compaction densities. The lower sintering temperature produced a better dimensional change stability but a much lower sintered strength. At all processing conditions, the ratio of open porosity to total porosity is higher and the pores are more uniformly distributed when atomized powder was used. The differences of the dimensional change, pore structure and the strength can be explained by comparing the relative amount of the transient liquid phase formed and the duration of it's existence in regards to the shape and the extent of the boundaries between the copper powders during the sintering.
The dimensional change along with the microstructure, particularly the pore structures, and the sintered strength after the sintering of Cu-10wt%Sn bronze were investigated with regards to the size and shape of copper powder, compaction density and sintering temperature. Increasing the compaction density generally decreased shrinkage rate at all conditions. Electrolytic copper powder having high surface area produced more dimensional change and distortion than atomized copper powder, but the effect is much more pronounced at the higher sintering temperature of 800℃. Little difference in dimensional change was observed between the two powders when sintered at 740℃ at all compaction densities. The lower sintering temperature produced a better dimensional change stability but a much lower sintered strength. At all processing conditions, the ratio of open porosity to total porosity is higher and the pores are more uniformly distributed when atomized powder was used. The differences of the dimensional change, pore structure and the strength can be explained by comparing the relative amount of the transient liquid phase formed and the duration of it's existence in regards to the shape and the extent of the boundaries between the copper powders during the sintering.
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