급식소에서 제공되는 비가열조리 음식의 위해요인 분석과 HACCP 제도 적용 후 위생개선효과 Microbiological hazard analysis of non-heating process menus served at foodservice operations and hygienic improvement by implementing HACCP원문보기
본 연구는 대학 기숙사 급식소에서 제공되는 비가열조리 음식을 중심으로 하여 각 음식 생산 단계와 음식의 미생물적 품질에 영향을 미칠 수 있는 요소들을 평가함으로써 위해요인을 분석하고, HACCP을 적용 ․ 실시한 후 위생상태 개선 효과를 알아보고자 하였다. 이를 위해 비가열조리 음식으로 샌드위치, 양배추 샐러드, 오이양파무침을 선정하고, 각 생산단계의 소요시간 및 온도상태, pH 및 수분활성도를 측정하였으며, 표준평판균수, 대장균군수, ...
본 연구는 대학 기숙사 급식소에서 제공되는 비가열조리 음식을 중심으로 하여 각 음식 생산 단계와 음식의 미생물적 품질에 영향을 미칠 수 있는 요소들을 평가함으로써 위해요인을 분석하고, HACCP을 적용 ․ 실시한 후 위생상태 개선 효과를 알아보고자 하였다. 이를 위해 비가열조리 음식으로 샌드위치, 양배추 샐러드, 오이양파무침을 선정하고, 각 생산단계의 소요시간 및 온도상태, pH 및 수분활성도를 측정하였으며, 표준평판균수, 대장균군수, 황색포도상구균을 측정함으로써 생산단계에 따른 미생물적 평가를 실시하였다. 또한 음식 생산에 사용된 기구 및 용기와 조리종사자의 손, 급식소 환경에 대해 미생물적 평가를 실시하였다. 평가 결과를 토대로 위해요소를 분석하고 CCP 결정계통수(Critical Control Point decision tree)를 이용하여 중요관리점(CCP)을 설정한 후 이를 중점적으로 통제, 관리함으로써 위생개선효과를 살펴본 결과는 다음과 같다. 1. 샌드위치, 양배추 샐러드, 오이양파무침의 생산에 사용된 원재료는 가능한한 당일 아침에 입고되는 것을 원칙으로 하였다. HACCP 적용 전, 모든 재료의 입고 당시 차량의 냉장고는 0℃였고, 냉동고 온도는 -14.6℃였다. 모든 원재료의 내부 온도는 검수 당시 1.2~9.2℃로 나타나 운송시 원료관리는 양호하였지만, 입고 후 조리 전까지 실온에 장시간 방치함으로서 내부온도가 대부분 20℃ 이상으로 크게 상승했다. 또한 입고된 후 배식 전까지 약 2시간 30분 동안 위험 온도대인 5~60℃에 머물러 있어서 문제가 되었다. HACCP 적용 후, 검수 당시 모든 원재료의 내부 온도는 2.1~8.5℃였고, 입고 후 바로 냉장 또는 냉동 보관하여 조리 직전에 측정한 온도도 대부분 10℃이하로 만족스러운 수준이었다. 생산단계에 있어서 세척 및 소독단계에서는 대부분이 10~20℃의 범위에 있었으나, 썰기 단계에서 20℃ 이상으로 상승하였다. 주방과 식당의 온도는 20~25℃ 범위로, HACCP 적용 전에 23~29℃였던 것에 비해서 약간 낮아졌지만 여전히 상온에 가까운 온도로써 문제가 될 수 있었다. 이는 연구 대상 급식소의 여건상 내부 온도를 낮추기 위한 시설 투자를 할 수 없었기 때문이다. 따라서 급식소를 설계 ․ 건축할 때부터 시스템을 구축하는 것이 필요할 것으로 생각된다. 2. 세 가지 메뉴의 원재료의 pH는 피클 3.37, 머스터드가 3.79인 것을 제외하면 4.45~7.04의 범위에 있었고, 전처리 및 조리, 보관단계에서는 pH가 4.16~6.33으로 나타나 미생물 성장의 최적 pH 범위는 벗어났으나 잠재적인 위험성이 있는 범위(pH 4.6~7.0)에 포함되는 수준이었다. 또한 원재료 및 생산 단계에 걸친 수분활성도는 고춧가루가 0.566인 것을 제외하고 0.897~0.999의 범위에 있어 미생물 증식의 잠재적 위험이 높을 것으로 생각된다. 3. 위해요소를 파악한 후 CCP 결정계통수를 통해 양념류와 드레싱의 검수단계, 세척 및 소독, 썰기, 조리단계와 배식단계를 중요관리점(CCP)으로 설정하였다. 4. HACCP 적용 전, 모든 음식의 원재료 중 대다수의 미생물수가 기준치인 일반세균수 6 log CFU/g, 대장균군수 3 log CFU/g를 초과하였고, 전처리 및 조리, 배식 단계에서도 대부분이 일반세균수 5 log CFU/g, 대장균군수 2 log CFU/g를 초과하였다. 조리 직후 샌드위치, 양배추 샐러드, 오이양파무침의 일반세균수는 각각 5.02 log CFU/g, 5.10 log CFU/g, 5.56 log CFU/g이었고, 대장균군수는 각각 2.30 log CFU/g, 3.09 log CFU/g, 3.38 log CFU/g이었다. 생산된 음식을 5℃, 10℃, 25℃에 각각 보관한 결과, 5℃와 10℃에서 일반세균수와 대장균군수가 조리 후 12시간 동안 서서히 증가하였지만 25℃에서는 조리 후 2시간 이내에 급격히 증가하여 샌드위치, 양배추 샐러드, 오이양파무침의 일반세균수는 각각 7.00 log CFU/g, 6.70 log CFU/g, 6.90 log CFU/g, 대장균군수는 각각 3.60 log CFU/g, 4.62log CFU/g, 5.36 log CFU/g이었다. HACCP 적용 후에는 마늘을 제외한 모든 원재료를 어떠한 전처리도 거치지 않은 상태로 구입했고, 입고 후 바로 냉장 또는 냉동 보관했으며, 조리종사자에게 위생교육을 실시하여 전처리 단계에서 올바른 방법으로 세척 및 소독을 하였다. 그 결과 세 가지 메뉴의 각 생산단계에서의 미생물수는 세척 후 썰기와 조리단계를 거치면서 약간씩 상승하기는 했지만, 기준치인 일반세균수 5 log CFU/g, 대장균군수 2 log CFU/g 이하로 만족스러운 수준이었다. 따라서 조리 직후 샌드위치, 양배추 샐러드, 오이양파무침의 일반세균수는 각각 4.15 log CFU/g, 4.52 log CFU/g, 4.86 log CFU/g이었고, 대장균군수는 각각 0.65 log CFU/g, 1.17 log CFU/g, 1.50 log CFU/g로 기준치 이하였다. 보관 시간 및 온도에 따른 결과는, 5℃에서 조리 후 2시간까지는 일반세균수와 대장균군수가 서서히 증가하거나 오히려 약간 감소하였고, 2시간 이후에 다시 서서히 증가하였다. 샌드위치와 양배추 샐러드를 10℃에서 보관했을 때에는 일반세균수가 8시간 이후에 각각 5.03 log CFU/g, 5.10 log CFU/g로 기준치를 초과하였고, 오이양파무침은 조리 후 1시간 이내에 5.25 log CFU/g로 기준치 이상이었다. 오이양파무침의 보관시간이 다른 음식에 비해 길지 못했던 이유는 원재료는 세척 및 소독을 통해 미생물수가 기준치 이하로 저하되었으나 양념류인 마늘과 고춧가루는 입고 당시 기준치를 넘는 수준이었고, 이후 어떠한 처리도 거치지 않았기 때문이라고 생각된다. 황색포도상구균은 HACCP 적용 전과 후에 모든 원재료와 생산 및 보관단계에서 검출되지 않았다. 5. HACCP 적용 전 조리에 사용된 용기 및 기구와 조리종사자의 손에 대한 미생물 검사에서는 일반세균수가 4.00 log CFU/100cm2(이하 생략)~8.04, 대장균군수는 3.54~6.56의 범위로 모두 즉각적인 조치가 필요한 수준이어서 교차오염이 우려되었다. HACCP 적용 후에는 칼과 도마를 용도별로 분리 사용했고, 용기 및 기구를 주기적으로 세척 ․ 소독했으며, 조리종사자에게 손씻기 교육을 실시함으로써, 일반세균수는 1.00~4.14의 범위로, 대장균군수는 0.00~3.48의 범위로써 일부를 제외하고는 모두 만족할만한 수준으로 저하되었다. 6. HACCP 적용 전 급식환경의 위생관리실태를 파악하기 위하여 일반세균의 공중낙하균을 측정하였다. 측정지점은 작업대, 조리준비대, 배식대, 냉장고, 식판 ․ 바트 보관대, 식당 등이었다. 그 결과 작업대 10 CFU/plate, 냉장고 12 CFU/plate, 식판 ․ 바트 보관대 9 CFU/plate 등으로, 2~12 CFU/plate의 범위였다. HACCP을 적용한 후 동일한 지점에서 공중낙하균을 측정한 결과, 냉장고는 세척 및 소독을 하고, 적정 온도를 유지하고 있는지 주기적으로 체크함으로써 2 CFU/plate로 감소했고, 식판 ․ 바트 보관대도 세척 및 소독을 하고 물기를 완전히 건조시킴으로써 1 CFU/plate로 감소했다. 원재료가 입고되는 오염구역과 조리하는 비오염구역을 철저히 구분함으로써 전 지점에 걸쳐 HACCP 적용 전에 비해서 0~2 CFU/plate의 범위로 낮아졌다. 이상과 같이 단체급식소에 HACCP을 적용하여 위생개선효과를 살펴본 결과, 첫째, 비가열조리 음식인 샌드위치, 양배추 샐러드, 오이양파무침의 원재료와 생산단계에 있어서 일반세균수와 대장균군수가 HACCP 적용 전에는 기준치를 초과했는데 반해 HACCP 적용 후에는 기준치 이하로 만족스러운 수준이었다. 둘째, HACCP 적용 전 조리에 사용된 기구 및 용기와 조리종사자의 손의 일반세균수와 대장균군수는 즉각적인 조치가 필요한 수준이었으나 HACCP 적용 후에는 일부를 제외하고 만족스러운 수준으로 저하되었다. 셋째, 급식소 환경의 공중낙하균을 측정한 결과 HACCP을 적용하기 전에는 2~12 CFU/plate였던 것이 적용 후 0~2 CFU/plate로 낮아졌다. 따라서 각 단체급식소에 HACCP을 도입하고, 급식소의 여건에 알맞은 위생프로그램을 개발하여 지속적으로 실행하고 점검함으로써 생산되는 음식의 위생상 위해를 방지할 수 있을 것으로 생각된다.
본 연구는 대학 기숙사 급식소에서 제공되는 비가열조리 음식을 중심으로 하여 각 음식 생산 단계와 음식의 미생물적 품질에 영향을 미칠 수 있는 요소들을 평가함으로써 위해요인을 분석하고, HACCP을 적용 ․ 실시한 후 위생상태 개선 효과를 알아보고자 하였다. 이를 위해 비가열조리 음식으로 샌드위치, 양배추 샐러드, 오이양파무침을 선정하고, 각 생산단계의 소요시간 및 온도상태, pH 및 수분활성도를 측정하였으며, 표준평판균수, 대장균군수, 황색포도상구균을 측정함으로써 생산단계에 따른 미생물적 평가를 실시하였다. 또한 음식 생산에 사용된 기구 및 용기와 조리종사자의 손, 급식소 환경에 대해 미생물적 평가를 실시하였다. 평가 결과를 토대로 위해요소를 분석하고 CCP 결정계통수(Critical Control Point decision tree)를 이용하여 중요관리점(CCP)을 설정한 후 이를 중점적으로 통제, 관리함으로써 위생개선효과를 살펴본 결과는 다음과 같다. 1. 샌드위치, 양배추 샐러드, 오이양파무침의 생산에 사용된 원재료는 가능한한 당일 아침에 입고되는 것을 원칙으로 하였다. HACCP 적용 전, 모든 재료의 입고 당시 차량의 냉장고는 0℃였고, 냉동고 온도는 -14.6℃였다. 모든 원재료의 내부 온도는 검수 당시 1.2~9.2℃로 나타나 운송시 원료관리는 양호하였지만, 입고 후 조리 전까지 실온에 장시간 방치함으로서 내부온도가 대부분 20℃ 이상으로 크게 상승했다. 또한 입고된 후 배식 전까지 약 2시간 30분 동안 위험 온도대인 5~60℃에 머물러 있어서 문제가 되었다. HACCP 적용 후, 검수 당시 모든 원재료의 내부 온도는 2.1~8.5℃였고, 입고 후 바로 냉장 또는 냉동 보관하여 조리 직전에 측정한 온도도 대부분 10℃이하로 만족스러운 수준이었다. 생산단계에 있어서 세척 및 소독단계에서는 대부분이 10~20℃의 범위에 있었으나, 썰기 단계에서 20℃ 이상으로 상승하였다. 주방과 식당의 온도는 20~25℃ 범위로, HACCP 적용 전에 23~29℃였던 것에 비해서 약간 낮아졌지만 여전히 상온에 가까운 온도로써 문제가 될 수 있었다. 이는 연구 대상 급식소의 여건상 내부 온도를 낮추기 위한 시설 투자를 할 수 없었기 때문이다. 따라서 급식소를 설계 ․ 건축할 때부터 시스템을 구축하는 것이 필요할 것으로 생각된다. 2. 세 가지 메뉴의 원재료의 pH는 피클 3.37, 머스터드가 3.79인 것을 제외하면 4.45~7.04의 범위에 있었고, 전처리 및 조리, 보관단계에서는 pH가 4.16~6.33으로 나타나 미생물 성장의 최적 pH 범위는 벗어났으나 잠재적인 위험성이 있는 범위(pH 4.6~7.0)에 포함되는 수준이었다. 또한 원재료 및 생산 단계에 걸친 수분활성도는 고춧가루가 0.566인 것을 제외하고 0.897~0.999의 범위에 있어 미생물 증식의 잠재적 위험이 높을 것으로 생각된다. 3. 위해요소를 파악한 후 CCP 결정계통수를 통해 양념류와 드레싱의 검수단계, 세척 및 소독, 썰기, 조리단계와 배식단계를 중요관리점(CCP)으로 설정하였다. 4. HACCP 적용 전, 모든 음식의 원재료 중 대다수의 미생물수가 기준치인 일반세균수 6 log CFU/g, 대장균군수 3 log CFU/g를 초과하였고, 전처리 및 조리, 배식 단계에서도 대부분이 일반세균수 5 log CFU/g, 대장균군수 2 log CFU/g를 초과하였다. 조리 직후 샌드위치, 양배추 샐러드, 오이양파무침의 일반세균수는 각각 5.02 log CFU/g, 5.10 log CFU/g, 5.56 log CFU/g이었고, 대장균군수는 각각 2.30 log CFU/g, 3.09 log CFU/g, 3.38 log CFU/g이었다. 생산된 음식을 5℃, 10℃, 25℃에 각각 보관한 결과, 5℃와 10℃에서 일반세균수와 대장균군수가 조리 후 12시간 동안 서서히 증가하였지만 25℃에서는 조리 후 2시간 이내에 급격히 증가하여 샌드위치, 양배추 샐러드, 오이양파무침의 일반세균수는 각각 7.00 log CFU/g, 6.70 log CFU/g, 6.90 log CFU/g, 대장균군수는 각각 3.60 log CFU/g, 4.62log CFU/g, 5.36 log CFU/g이었다. HACCP 적용 후에는 마늘을 제외한 모든 원재료를 어떠한 전처리도 거치지 않은 상태로 구입했고, 입고 후 바로 냉장 또는 냉동 보관했으며, 조리종사자에게 위생교육을 실시하여 전처리 단계에서 올바른 방법으로 세척 및 소독을 하였다. 그 결과 세 가지 메뉴의 각 생산단계에서의 미생물수는 세척 후 썰기와 조리단계를 거치면서 약간씩 상승하기는 했지만, 기준치인 일반세균수 5 log CFU/g, 대장균군수 2 log CFU/g 이하로 만족스러운 수준이었다. 따라서 조리 직후 샌드위치, 양배추 샐러드, 오이양파무침의 일반세균수는 각각 4.15 log CFU/g, 4.52 log CFU/g, 4.86 log CFU/g이었고, 대장균군수는 각각 0.65 log CFU/g, 1.17 log CFU/g, 1.50 log CFU/g로 기준치 이하였다. 보관 시간 및 온도에 따른 결과는, 5℃에서 조리 후 2시간까지는 일반세균수와 대장균군수가 서서히 증가하거나 오히려 약간 감소하였고, 2시간 이후에 다시 서서히 증가하였다. 샌드위치와 양배추 샐러드를 10℃에서 보관했을 때에는 일반세균수가 8시간 이후에 각각 5.03 log CFU/g, 5.10 log CFU/g로 기준치를 초과하였고, 오이양파무침은 조리 후 1시간 이내에 5.25 log CFU/g로 기준치 이상이었다. 오이양파무침의 보관시간이 다른 음식에 비해 길지 못했던 이유는 원재료는 세척 및 소독을 통해 미생물수가 기준치 이하로 저하되었으나 양념류인 마늘과 고춧가루는 입고 당시 기준치를 넘는 수준이었고, 이후 어떠한 처리도 거치지 않았기 때문이라고 생각된다. 황색포도상구균은 HACCP 적용 전과 후에 모든 원재료와 생산 및 보관단계에서 검출되지 않았다. 5. HACCP 적용 전 조리에 사용된 용기 및 기구와 조리종사자의 손에 대한 미생물 검사에서는 일반세균수가 4.00 log CFU/100cm2(이하 생략)~8.04, 대장균군수는 3.54~6.56의 범위로 모두 즉각적인 조치가 필요한 수준이어서 교차오염이 우려되었다. HACCP 적용 후에는 칼과 도마를 용도별로 분리 사용했고, 용기 및 기구를 주기적으로 세척 ․ 소독했으며, 조리종사자에게 손씻기 교육을 실시함으로써, 일반세균수는 1.00~4.14의 범위로, 대장균군수는 0.00~3.48의 범위로써 일부를 제외하고는 모두 만족할만한 수준으로 저하되었다. 6. HACCP 적용 전 급식환경의 위생관리실태를 파악하기 위하여 일반세균의 공중낙하균을 측정하였다. 측정지점은 작업대, 조리준비대, 배식대, 냉장고, 식판 ․ 바트 보관대, 식당 등이었다. 그 결과 작업대 10 CFU/plate, 냉장고 12 CFU/plate, 식판 ․ 바트 보관대 9 CFU/plate 등으로, 2~12 CFU/plate의 범위였다. HACCP을 적용한 후 동일한 지점에서 공중낙하균을 측정한 결과, 냉장고는 세척 및 소독을 하고, 적정 온도를 유지하고 있는지 주기적으로 체크함으로써 2 CFU/plate로 감소했고, 식판 ․ 바트 보관대도 세척 및 소독을 하고 물기를 완전히 건조시킴으로써 1 CFU/plate로 감소했다. 원재료가 입고되는 오염구역과 조리하는 비오염구역을 철저히 구분함으로써 전 지점에 걸쳐 HACCP 적용 전에 비해서 0~2 CFU/plate의 범위로 낮아졌다. 이상과 같이 단체급식소에 HACCP을 적용하여 위생개선효과를 살펴본 결과, 첫째, 비가열조리 음식인 샌드위치, 양배추 샐러드, 오이양파무침의 원재료와 생산단계에 있어서 일반세균수와 대장균군수가 HACCP 적용 전에는 기준치를 초과했는데 반해 HACCP 적용 후에는 기준치 이하로 만족스러운 수준이었다. 둘째, HACCP 적용 전 조리에 사용된 기구 및 용기와 조리종사자의 손의 일반세균수와 대장균군수는 즉각적인 조치가 필요한 수준이었으나 HACCP 적용 후에는 일부를 제외하고 만족스러운 수준으로 저하되었다. 셋째, 급식소 환경의 공중낙하균을 측정한 결과 HACCP을 적용하기 전에는 2~12 CFU/plate였던 것이 적용 후 0~2 CFU/plate로 낮아졌다. 따라서 각 단체급식소에 HACCP을 도입하고, 급식소의 여건에 알맞은 위생프로그램을 개발하여 지속적으로 실행하고 점검함으로써 생산되는 음식의 위생상 위해를 방지할 수 있을 것으로 생각된다.
The purpose of this study was : (1) hazard analysis by evaluating the production phase of non-heating process menus served at dormitory foodservice operation and the factors of effected food's microbiological quality, (2) to analyze the improvements implementing HACCP system in foodservice operation...
The purpose of this study was : (1) hazard analysis by evaluating the production phase of non-heating process menus served at dormitory foodservice operation and the factors of effected food's microbiological quality, (2) to analyze the improvements implementing HACCP system in foodservice operation. For this study, sandwich, cabbage salad and cucumber&onion salad were selected as non-heating process menu. Microbiological evaluations were assessed during the entire production process by measuring process time, temperature, pH and water activity and determining standard plate counts, coliform counts and Staphylococcus aureus. Microbiological evaluations were assessed the equipments, utensils, employee's hands used at cooking and working area, too. Hazard analysis was performed base on results of the evaluation, critical control point(CCP) were determined by CCP decision tree and CCPs were controlled and managed. The results of this study are summarized as follows ; 1. Raw ingredients of each menu were received on the serving day if possible. Before implementing HACCP, the truck's refrigerator temperature was 0℃ and freezer's was -14.6℃. Internal temperature of all raw ingredients was 1.2~9.2℃ at receiving phase. But it increased by leaving long time at room temperature. Temperature of kitchen and hall was 23~29℃. From receiving to serving, during 2 hours 30 minutes, work was performed at 5~60℃ that is potentially dangerous temperature. After implementing HACCP, internal temperature of all raw ingredients was 2.1~8.5℃ at receiving phase. Just after receiving, raw ingredients were held in refrigerator, so most of ingredients were under 10℃ before cooking. Most of the ingredients ranged 10~20℃ at washing and sanitation phase, but increased over 20℃ at cutting phase. Temperature of kitchen and hall was 20~25℃, lower than before implementing HACCP. 2. The pH measurement of the raw ingredients revealed the pH ranged from 4.45 to 7.04 except for pickle and mustard and the pH ranged from 4.16 to 6.33 during the production process, indicating potentially hazardous state that is characterized by the range form pH 4.6 to 7.0, although they are not the optimal pH ranges for microorganism activity. All ingredients except for red pepper powder had the water activity range from 0.897 to 0.999, increasing the likelihood of microbial contamination. 3. After hazard analysis, critical control point(CCP) were determined receiving of spices and dressings, washing and sterilizing, cutting, cooking and serving phase. CCPs were controlled and managed by correct methods. 4. Before implementing HACCP, microbiological analysis showed that the standard plate counts and coliform counts were higher in most of the raw ingredients of each menu, and during production process. Just after cooking, standard plate counts in sandwich, cabbage salad and cucumber&onion salad were 5.02 log CFU/g(the unit omitted hereinafter), 5.10, 5.56, respectively. Coliform counts were 2.30, 3.09 and 3.38, respectively. Sandwich, cabbage salad and cucumber&onion salad were held at 5℃, 10℃ for 12 hours and at 25℃ for 2 hours. Standard plate counts and coliforms slowly increased at 5℃, 10℃ during holding time, but room temperature holing was drastically increased within 2 hours. After implementing HACCP, CCP was controlled by buying ingredients without preparation except for garlic, cold or freezing storage from receiving prior to cooking and performing sanitary education to employees. As a result, standard plate counts and coliform counts were lower than standard limit during production process, although they were increased passing the cutting and cooking phase. Sandwich, cabbage salad and cucumber&onion salad were held at 5℃, 10℃ for 12 hours and at 25℃ for 2 hours. Standard plate counts and coliform counts during 2 hours after cooking slowly increased or lightly decreased at 5℃. Standard plate counts of sandwich and cabbage salad were higher than standard limit after foods were held at 10℃ during 8 hours and cucumber&onion salad's were exceeded after 1 hours. Staphylococcus aureus was not detected during the production process and holding time. 5. Before implementing HACCP, microbiological evaluation of utensils and employee's hands used at cooking was 4.00 log CFU/100cm2(the unit omitted hereinafter)~8.04 in standard plate counts, 3.54~6.56 in coliform counts, indicating level required directly management. After implementing HACCP, standard plate counts of utensils and employee's hands used at cooking were 1.00~4.14, and coliform counts were 0.00~3.84, indicating satisfied level except for a part. 6. Before implementing HACCP, evaluation of dropping bacteria was ranged from 2 CFU/plate to 12 CFU/plate. After implementing HACCP, dropping bacteria in the working areas of the foodservice establishment were detected 0~2 CFU/plate. In conclusion, by introducing the HACCP system, (1) standard plate counts and coliform counts of raw ingredients and production process were lower than standard limit (2) standard plate counts and coliform counts of utensils and employee's hands used at cooking indicated satisfied level except for a part (3) dropping bacteria in the working areas of the foodservice establishment were lower than before implementing HACCP. Therefore, it is essential that foodservice operations make efforts to implement HACCP in order that the microbiological hazard levels lowered and hygienic state improved.
The purpose of this study was : (1) hazard analysis by evaluating the production phase of non-heating process menus served at dormitory foodservice operation and the factors of effected food's microbiological quality, (2) to analyze the improvements implementing HACCP system in foodservice operation. For this study, sandwich, cabbage salad and cucumber&onion salad were selected as non-heating process menu. Microbiological evaluations were assessed during the entire production process by measuring process time, temperature, pH and water activity and determining standard plate counts, coliform counts and Staphylococcus aureus. Microbiological evaluations were assessed the equipments, utensils, employee's hands used at cooking and working area, too. Hazard analysis was performed base on results of the evaluation, critical control point(CCP) were determined by CCP decision tree and CCPs were controlled and managed. The results of this study are summarized as follows ; 1. Raw ingredients of each menu were received on the serving day if possible. Before implementing HACCP, the truck's refrigerator temperature was 0℃ and freezer's was -14.6℃. Internal temperature of all raw ingredients was 1.2~9.2℃ at receiving phase. But it increased by leaving long time at room temperature. Temperature of kitchen and hall was 23~29℃. From receiving to serving, during 2 hours 30 minutes, work was performed at 5~60℃ that is potentially dangerous temperature. After implementing HACCP, internal temperature of all raw ingredients was 2.1~8.5℃ at receiving phase. Just after receiving, raw ingredients were held in refrigerator, so most of ingredients were under 10℃ before cooking. Most of the ingredients ranged 10~20℃ at washing and sanitation phase, but increased over 20℃ at cutting phase. Temperature of kitchen and hall was 20~25℃, lower than before implementing HACCP. 2. The pH measurement of the raw ingredients revealed the pH ranged from 4.45 to 7.04 except for pickle and mustard and the pH ranged from 4.16 to 6.33 during the production process, indicating potentially hazardous state that is characterized by the range form pH 4.6 to 7.0, although they are not the optimal pH ranges for microorganism activity. All ingredients except for red pepper powder had the water activity range from 0.897 to 0.999, increasing the likelihood of microbial contamination. 3. After hazard analysis, critical control point(CCP) were determined receiving of spices and dressings, washing and sterilizing, cutting, cooking and serving phase. CCPs were controlled and managed by correct methods. 4. Before implementing HACCP, microbiological analysis showed that the standard plate counts and coliform counts were higher in most of the raw ingredients of each menu, and during production process. Just after cooking, standard plate counts in sandwich, cabbage salad and cucumber&onion salad were 5.02 log CFU/g(the unit omitted hereinafter), 5.10, 5.56, respectively. Coliform counts were 2.30, 3.09 and 3.38, respectively. Sandwich, cabbage salad and cucumber&onion salad were held at 5℃, 10℃ for 12 hours and at 25℃ for 2 hours. Standard plate counts and coliforms slowly increased at 5℃, 10℃ during holding time, but room temperature holing was drastically increased within 2 hours. After implementing HACCP, CCP was controlled by buying ingredients without preparation except for garlic, cold or freezing storage from receiving prior to cooking and performing sanitary education to employees. As a result, standard plate counts and coliform counts were lower than standard limit during production process, although they were increased passing the cutting and cooking phase. Sandwich, cabbage salad and cucumber&onion salad were held at 5℃, 10℃ for 12 hours and at 25℃ for 2 hours. Standard plate counts and coliform counts during 2 hours after cooking slowly increased or lightly decreased at 5℃. Standard plate counts of sandwich and cabbage salad were higher than standard limit after foods were held at 10℃ during 8 hours and cucumber&onion salad's were exceeded after 1 hours. Staphylococcus aureus was not detected during the production process and holding time. 5. Before implementing HACCP, microbiological evaluation of utensils and employee's hands used at cooking was 4.00 log CFU/100cm2(the unit omitted hereinafter)~8.04 in standard plate counts, 3.54~6.56 in coliform counts, indicating level required directly management. After implementing HACCP, standard plate counts of utensils and employee's hands used at cooking were 1.00~4.14, and coliform counts were 0.00~3.84, indicating satisfied level except for a part. 6. Before implementing HACCP, evaluation of dropping bacteria was ranged from 2 CFU/plate to 12 CFU/plate. After implementing HACCP, dropping bacteria in the working areas of the foodservice establishment were detected 0~2 CFU/plate. In conclusion, by introducing the HACCP system, (1) standard plate counts and coliform counts of raw ingredients and production process were lower than standard limit (2) standard plate counts and coliform counts of utensils and employee's hands used at cooking indicated satisfied level except for a part (3) dropping bacteria in the working areas of the foodservice establishment were lower than before implementing HACCP. Therefore, it is essential that foodservice operations make efforts to implement HACCP in order that the microbiological hazard levels lowered and hygienic state improved.
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