오늘날 플라스틱 제품을 만들기 위해 성형할 수 있는 고분자성형공정은 다양하였다. 고분자 성형공정 중 사출성형공정은 사출성형기를 이용하여 성형하는 공정으로 현재 가장 많이 활용 되어 지고 있었고, 향후 수요는 점차 증가 되는 것으로 나타났다. 본 연구에서는 사출성형기 발전역사와 향후 개발 방향에 관해 연구하고 고찰하였다. 사출성형기의 발전사 분류를 시대적인 흐름에 따라 태동기, 확대기, 발전기, 현대기로 구분하였고 발전에 따라 향후 개발방향을 고찰하였다. 또, 사출성형제품의 트렌드를 살펴보고 조사하여 제품에 따라 향후 개발방향을 고찰하였다. 향후 개발방향을 정리하면 다음과 같다. 첫째, 발전에 따른 향후 개발방향은 토글식과 직압식의 각 장점을 접목시킨 직압토글 형체장치가 필요하였다. 복합화를 통해 최적의 형체장치가 나올 것으로 나타났다. 사출장치는 향후에는 유압과 전동의 기술을 조합하고 응용하여 사출성능을 최적화시켜 효율이 높은 사출장치 개발이 필요할 것으로 결론을 얻었다. 또, ...
오늘날 플라스틱 제품을 만들기 위해 성형할 수 있는 고분자성형공정은 다양하였다. 고분자 성형공정 중 사출성형공정은 사출성형기를 이용하여 성형하는 공정으로 현재 가장 많이 활용 되어 지고 있었고, 향후 수요는 점차 증가 되는 것으로 나타났다. 본 연구에서는 사출성형기 발전역사와 향후 개발 방향에 관해 연구하고 고찰하였다. 사출성형기의 발전사 분류를 시대적인 흐름에 따라 태동기, 확대기, 발전기, 현대기로 구분하였고 발전에 따라 향후 개발방향을 고찰하였다. 또, 사출성형제품의 트렌드를 살펴보고 조사하여 제품에 따라 향후 개발방향을 고찰하였다. 향후 개발방향을 정리하면 다음과 같다. 첫째, 발전에 따른 향후 개발방향은 토글식과 직압식의 각 장점을 접목시킨 직압토글 형체장치가 필요하였다. 복합화를 통해 최적의 형체장치가 나올 것으로 나타났다. 사출장치는 향후에는 유압과 전동의 기술을 조합하고 응용하여 사출성능을 최적화시켜 효율이 높은 사출장치 개발이 필요할 것으로 결론을 얻었다. 또, 구동장치는 에너지절감을 하기 위해 고효율 구동장치가 향후 개발이 필요하였고, 마이크로단위의 정밀성형을 할 수 있는 제어능성과 시스템구축이 필요할 것으로 판단된다. 특수 사출성형기는 향후 자동차 경량화로 경량화 성형시스템과 친환경 성형시스템을 구축하고 전용기화가 필요할 하였고 기존 Stack 전용기와 Tandem 전용기를 향후 수요가 많은 경량화와 신소재 제품에도 적용시킬 수 있는 획기적인 전용기 개발이 필요할 것으로 고찰되었다. 둘째, 제품수요와 동향에 관점에서 판단해본 향후 개발방향은 향후 수요에 따라 4가지로 구분하였다. 자동차경량화용, 디스플레이용, 의료기기용, 포장재용으로 자동차 경량화용은 내장제부품은 현재 발포 성형기술 보다 더 한층 더 업그레이드 된 마이크로급 초정밀 발포성형기, 외장제부품은 CFRP 성형시스템을 대량생산을 하기 위한 낮은 비용의 성형시스템 구축이 필요하였다. 디스플레이용은 초고속·초고압 사출성형기와 높은 에너지효율의 대형사출성형기 개발이 필요할 것으로 판단되며 의료기기는 클린룸 전용 사출성형기의 개발, 화장품용과 식음료 등 포장재용은 하이 사이클 사출성형기와 패키징 전용 사출성형기가 필요하였다. 마지막으로 복합소재와 친환경 소재의 수요증가로 LSR 전용 사출기, 높은 온도로 가소화장치의 내화학성과 내마모성을 필요로 하는 PEEK 전용 사출기, Fiber의 강도를 증가시키기 위한 압출 스크류의 최적화가 개발이 필요하였다. 본 연구가 앞으로 사출성형기를 개발하고 참고하는데 많이 활용 되었고 여러 분야에서 사출의 발전 역사에 대해 또 다른 연구가 진행 될 수 있었다. 또, 본 연구에서 고찰된 개발방향이 향후 사출성형기 시장에서 도움이 되었고 충분히 적용이 가능하였다.
오늘날 플라스틱 제품을 만들기 위해 성형할 수 있는 고분자 성형공정은 다양하였다. 고분자 성형공정 중 사출성형공정은 사출성형기를 이용하여 성형하는 공정으로 현재 가장 많이 활용 되어 지고 있었고, 향후 수요는 점차 증가 되는 것으로 나타났다. 본 연구에서는 사출성형기 발전역사와 향후 개발 방향에 관해 연구하고 고찰하였다. 사출성형기의 발전사 분류를 시대적인 흐름에 따라 태동기, 확대기, 발전기, 현대기로 구분하였고 발전에 따라 향후 개발방향을 고찰하였다. 또, 사출성형제품의 트렌드를 살펴보고 조사하여 제품에 따라 향후 개발방향을 고찰하였다. 향후 개발방향을 정리하면 다음과 같다. 첫째, 발전에 따른 향후 개발방향은 토글식과 직압식의 각 장점을 접목시킨 직압토글 형체장치가 필요하였다. 복합화를 통해 최적의 형체장치가 나올 것으로 나타났다. 사출장치는 향후에는 유압과 전동의 기술을 조합하고 응용하여 사출성능을 최적화시켜 효율이 높은 사출장치 개발이 필요할 것으로 결론을 얻었다. 또, 구동장치는 에너지절감을 하기 위해 고효율 구동장치가 향후 개발이 필요하였고, 마이크로단위의 정밀성형을 할 수 있는 제어능성과 시스템구축이 필요할 것으로 판단된다. 특수 사출성형기는 향후 자동차 경량화로 경량화 성형시스템과 친환경 성형시스템을 구축하고 전용기화가 필요할 하였고 기존 Stack 전용기와 Tandem 전용기를 향후 수요가 많은 경량화와 신소재 제품에도 적용시킬 수 있는 획기적인 전용기 개발이 필요할 것으로 고찰되었다. 둘째, 제품수요와 동향에 관점에서 판단해본 향후 개발방향은 향후 수요에 따라 4가지로 구분하였다. 자동차경량화용, 디스플레이용, 의료기기용, 포장재용으로 자동차 경량화용은 내장제부품은 현재 발포 성형기술 보다 더 한층 더 업그레이드 된 마이크로급 초정밀 발포성형기, 외장제부품은 CFRP 성형시스템을 대량생산을 하기 위한 낮은 비용의 성형시스템 구축이 필요하였다. 디스플레이용은 초고속·초고압 사출성형기와 높은 에너지효율의 대형사출성형기 개발이 필요할 것으로 판단되며 의료기기는 클린룸 전용 사출성형기의 개발, 화장품용과 식음료 등 포장재용은 하이 사이클 사출성형기와 패키징 전용 사출성형기가 필요하였다. 마지막으로 복합소재와 친환경 소재의 수요증가로 LSR 전용 사출기, 높은 온도로 가소화장치의 내화학성과 내마모성을 필요로 하는 PEEK 전용 사출기, Fiber의 강도를 증가시키기 위한 압출 스크류의 최적화가 개발이 필요하였다. 본 연구가 앞으로 사출성형기를 개발하고 참고하는데 많이 활용 되었고 여러 분야에서 사출의 발전 역사에 대해 또 다른 연구가 진행 될 수 있었다. 또, 본 연구에서 고찰된 개발방향이 향후 사출성형기 시장에서 도움이 되었고 충분히 적용이 가능하였다.
Nowadays, there are many different high-molecular forming processes to manufacture plastic products. Injection molding is one of the high-molecular forming processes which is most frequently used to form products with an injection molder, and it is expected that demand for it will increase gradually...
Nowadays, there are many different high-molecular forming processes to manufacture plastic products. Injection molding is one of the high-molecular forming processes which is most frequently used to form products with an injection molder, and it is expected that demand for it will increase gradually afterwards. This author profoundly considered the history of development in injection molders and how to develop them further afterwards. The history of development in injection molders was investigated with the following phases: beginning, extension, development, and modernization. According to the phases of development, this study suggests how to develop them afterwards. Also, this researcher examined the trends of injection molding products and considered how to develop each of the products afterwards. This author came up with ways to develop them as follows: first, concerning their further development according to the phases of development, it is needed to develop two-platen toggle clamping apparatus combining the strengths of the toggle type and two-platen type. With this combination, the optimal clamping apparatus will come out. About dischargers, in the future, it will be necessary to optimize their injection performance by combining and applying hydraulic and electrical technology in order to develop highly efficient dischargers. Also, about drive systems, to save energy, it is needed to develop high-efficient drive systems afterwards, and it is also required to build a system with high control realizing micro-unit precise forming. Regarding specialized injection molders, it is needed to build weight lightening forming systems realizing automobile weight lightening as well as eco-friendly forming systems and make them as apparatus for exclusive use. In addition, it is necessary to develop epoch-making systems for exclusive use allowing existing apparatus exclusive for stacks or tandems to be applied to weight lightening or advanced-material products of which demand will increase in the future. Second, the future directions of development in the products with regard to their demands and trends can be divided according to the future demands into four categories: products for automobile weight lightening, displays, medical devices, and packing materials. About products for automobile weight lightening, it is needed to build micro-level super-precision foaming devices applying even more upgraded foaming technology than the present one for the components of interior materials and also low-cost forming systems to mass-produce CFRP forming systems for the components of exterior materials. About products for displays, it will be necessary to develop high-rate?high-pressure injection molders and larger injection molders with high energy efficiency. For medical devices, it is needed to develop injection molders exclusively used for clean rooms, and also, for packing materials for cosmetics or food and beverage, it is necessary to develop high-cycle injection molders and injection molders exclusively used for packaging. Lastly, with the increased demand for complex materials and eco-friendly materials, it is needed to develop catapults exclusive for LSR and catapults for PEEK requiring plasticizing apparatus to be chemically resistant and wear-resistant at high temperature and also optimize screw extruders to increase the intensity of fiber. This study is expected to be utilized positively in the future development of injection molders and trigger follow-up research on the history of development in injection in many areas. Moreover, the directions of development considered in this study will be helpfully used in the future injection molder market with high applicability.
Nowadays, there are many different high-molecular forming processes to manufacture plastic products. Injection molding is one of the high-molecular forming processes which is most frequently used to form products with an injection molder, and it is expected that demand for it will increase gradually afterwards. This author profoundly considered the history of development in injection molders and how to develop them further afterwards. The history of development in injection molders was investigated with the following phases: beginning, extension, development, and modernization. According to the phases of development, this study suggests how to develop them afterwards. Also, this researcher examined the trends of injection molding products and considered how to develop each of the products afterwards. This author came up with ways to develop them as follows: first, concerning their further development according to the phases of development, it is needed to develop two-platen toggle clamping apparatus combining the strengths of the toggle type and two-platen type. With this combination, the optimal clamping apparatus will come out. About dischargers, in the future, it will be necessary to optimize their injection performance by combining and applying hydraulic and electrical technology in order to develop highly efficient dischargers. Also, about drive systems, to save energy, it is needed to develop high-efficient drive systems afterwards, and it is also required to build a system with high control realizing micro-unit precise forming. Regarding specialized injection molders, it is needed to build weight lightening forming systems realizing automobile weight lightening as well as eco-friendly forming systems and make them as apparatus for exclusive use. In addition, it is necessary to develop epoch-making systems for exclusive use allowing existing apparatus exclusive for stacks or tandems to be applied to weight lightening or advanced-material products of which demand will increase in the future. Second, the future directions of development in the products with regard to their demands and trends can be divided according to the future demands into four categories: products for automobile weight lightening, displays, medical devices, and packing materials. About products for automobile weight lightening, it is needed to build micro-level super-precision foaming devices applying even more upgraded foaming technology than the present one for the components of interior materials and also low-cost forming systems to mass-produce CFRP forming systems for the components of exterior materials. About products for displays, it will be necessary to develop high-rate?high-pressure injection molders and larger injection molders with high energy efficiency. For medical devices, it is needed to develop injection molders exclusively used for clean rooms, and also, for packing materials for cosmetics or food and beverage, it is necessary to develop high-cycle injection molders and injection molders exclusively used for packaging. Lastly, with the increased demand for complex materials and eco-friendly materials, it is needed to develop catapults exclusive for LSR and catapults for PEEK requiring plasticizing apparatus to be chemically resistant and wear-resistant at high temperature and also optimize screw extruders to increase the intensity of fiber. This study is expected to be utilized positively in the future development of injection molders and trigger follow-up research on the history of development in injection in many areas. Moreover, the directions of development considered in this study will be helpfully used in the future injection molder market with high applicability.
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