작금의 제조업 현실은 경기침체와 치열한 경쟁으로 가파른 제품 가격의 하락과 글로벌 기업들과의 생존을 위한 처절한 전쟁터에서 원가절감의 압박 하에 있다. 또한 엔지니어들에게는 고객과 시장의 경쟁가격에도 불구하고 회사의 생존을 위한 목표수익 달성을 위한 목표원가(Target Costing)에 맞추어 설계단계부터 원가절감 노력이 절실한 상황이다. 원가 결정의 대부분은 설계단계에서 원가의 85% 이상이 결정된다고 한다. 따라서 생산단계보다는 상품 기획단계와 설계단계의 제품사양 결정의 원류 단계부터 원가절감 활동이 요구된다 하겠다. 본 논문은 ...
작금의 제조업 현실은 경기침체와 치열한 경쟁으로 가파른 제품 가격의 하락과 글로벌 기업들과의 생존을 위한 처절한 전쟁터에서 원가절감의 압박 하에 있다. 또한 엔지니어들에게는 고객과 시장의 경쟁가격에도 불구하고 회사의 생존을 위한 목표수익 달성을 위한 목표원가(Target Costing)에 맞추어 설계단계부터 원가절감 노력이 절실한 상황이다. 원가 결정의 대부분은 설계단계에서 원가의 85% 이상이 결정된다고 한다. 따라서 생산단계보다는 상품 기획단계와 설계단계의 제품사양 결정의 원류 단계부터 원가절감 활동이 요구된다 하겠다. 본 논문은 VE 실시 가이드북인 VE Job Plan이 현장의 실무에서는 여러 실시 단계로 다소 복잡한 면이 있으며, 설계단계의 구상화 아이디어의 질적 향상과 실행단계에서의 구현화율 향상이라는 현장의 개선 요구에서 출발하였다. 본 연구의 원가절감을 위한 신규 제안 프로세스는 제조업의 설계단계에서의 원가절감을 통한 가격경쟁모델을 구상하기 위하여 동시공학(Concurrent Engineering)관점의 부문별 전문가로 구성된 TFT(Task Force Team)의 원가절감 워크숍 형태의 운영을 전제로 전개하였다. 개선된 방법론으로는 가치공학(VE, Value Engineering)을 기초로 하여 프로젝트관리(PM, Project Management)와 6시그마의 방법론을 도입하고자 하였다. 실무적인 문제제기와 개선을 위한 범위는 자동차 부품제조사인 M-사의 원가절감 및 6시그마 활동을 공간으로 선정하고 개선 전 후의 원가절감 워크숍의 결과물과 구현성과물을 지표로 삼았다. 새로운 실무형의 VE의 개선된 원가절감 프로세스는 P-A-I-C (Preparation 준비– Analysis 분석– Idea 발상– Conception 구상)로 선정하고 다음과 같이 주요 내용을 전개하였다. P(준비)단계에서는 VE 과제선정, 전략수립, 목표원가 수립, 정보수집 및 프로젝트관리(착수 및 기획단계)의 방법들이 사용된다. A(분석)단계에서는 VE의 핵심이라 할 수 있는 기능 분석을 수행한다. 기능정의, 분석, 평가 및 벤치마킹, 프로세스 맵 등을 통하여 개선의 방향성을 도출하고 이어지는 Idea(발상)단계에 공략할 개선방향을 도출하는데 그 목적이 있다. I(발상)단계에서는 아이디어 도출, 평가의 과정이다. 6시그마적인 요인으로는 5-Why의 설계요인분석과 FMEA 관점의 품질 리스크를 예상하고 리스트를 만들어서 기술성과 경제성을 예상하며 개략평가를 실시하게 된다. C(구상)단계에서는 아이디어 구체화를 통한 최적컨셉 도출과 개선효과 정량화를 통한 목표달성도 측정 및 실현성검토와 구현계획을 수립하여 프로젝트를 종료하게 된다. 제안된 프로세스의 실증으로는 M-사의 자동차 샤시품인 I-브레이크와 전기자전거인 e-Bike를 대상으로 상기의 PAIC 단계를 추진하였으며, 성과지표로는 구상 아이디어의 최종 채택 건수와 구현 달성 금액의 대용 특성인 구현 기각율로 정하고 개선 전, 후를 평가하였다. 먼저 첫 번째 성과지표인 구상 채택 아이디어 건수 율에서는 개선 전의 프로젝트 2건은 30~32% 수준이며, 개선 후 PAIC 적용사례는 57% 수준으로 향상된 아이디어 채택율을 보이고 있다. 이것은 아이디어 발상 워크숍이 효율적으로 운용되고 양질의 아이디어들이 도출되었다고 보여진다. 두 번째 성과지표인 구현화의 진척에서 기각율의 실적으로 개선 전의 PAIC 미적용 사례 과제 2건은 총 실패 비율(기각 & 중단)이 78~79% 에 달하고 있으며, 개선 후 PAIC 적용사례는 20.9%를 보임으로 현저히 낮은 구현 기각율을 나타내고 있다. 이것은 기존 VE의 다소 복잡한 Job Plan에서 보다 단순 체계화한 PAIC 실무형으로 구성하고 프로젝트관리와 6시그마 품질 및 결점극복을 강화한 아이디어 구체화가 성과지표 향상에 기여한 것으로 보여진다.
작금의 제조업 현실은 경기침체와 치열한 경쟁으로 가파른 제품 가격의 하락과 글로벌 기업들과의 생존을 위한 처절한 전쟁터에서 원가절감의 압박 하에 있다. 또한 엔지니어들에게는 고객과 시장의 경쟁가격에도 불구하고 회사의 생존을 위한 목표수익 달성을 위한 목표원가(Target Costing)에 맞추어 설계단계부터 원가절감 노력이 절실한 상황이다. 원가 결정의 대부분은 설계단계에서 원가의 85% 이상이 결정된다고 한다. 따라서 생산단계보다는 상품 기획단계와 설계단계의 제품사양 결정의 원류 단계부터 원가절감 활동이 요구된다 하겠다. 본 논문은 VE 실시 가이드북인 VE Job Plan이 현장의 실무에서는 여러 실시 단계로 다소 복잡한 면이 있으며, 설계단계의 구상화 아이디어의 질적 향상과 실행단계에서의 구현화율 향상이라는 현장의 개선 요구에서 출발하였다. 본 연구의 원가절감을 위한 신규 제안 프로세스는 제조업의 설계단계에서의 원가절감을 통한 가격경쟁모델을 구상하기 위하여 동시공학(Concurrent Engineering)관점의 부문별 전문가로 구성된 TFT(Task Force Team)의 원가절감 워크숍 형태의 운영을 전제로 전개하였다. 개선된 방법론으로는 가치공학(VE, Value Engineering)을 기초로 하여 프로젝트관리(PM, Project Management)와 6시그마의 방법론을 도입하고자 하였다. 실무적인 문제제기와 개선을 위한 범위는 자동차 부품제조사인 M-사의 원가절감 및 6시그마 활동을 공간으로 선정하고 개선 전 후의 원가절감 워크숍의 결과물과 구현성과물을 지표로 삼았다. 새로운 실무형의 VE의 개선된 원가절감 프로세스는 P-A-I-C (Preparation 준비– Analysis 분석– Idea 발상– Conception 구상)로 선정하고 다음과 같이 주요 내용을 전개하였다. P(준비)단계에서는 VE 과제선정, 전략수립, 목표원가 수립, 정보수집 및 프로젝트관리(착수 및 기획단계)의 방법들이 사용된다. A(분석)단계에서는 VE의 핵심이라 할 수 있는 기능 분석을 수행한다. 기능정의, 분석, 평가 및 벤치마킹, 프로세스 맵 등을 통하여 개선의 방향성을 도출하고 이어지는 Idea(발상)단계에 공략할 개선방향을 도출하는데 그 목적이 있다. I(발상)단계에서는 아이디어 도출, 평가의 과정이다. 6시그마적인 요인으로는 5-Why의 설계요인분석과 FMEA 관점의 품질 리스크를 예상하고 리스트를 만들어서 기술성과 경제성을 예상하며 개략평가를 실시하게 된다. C(구상)단계에서는 아이디어 구체화를 통한 최적컨셉 도출과 개선효과 정량화를 통한 목표달성도 측정 및 실현성검토와 구현계획을 수립하여 프로젝트를 종료하게 된다. 제안된 프로세스의 실증으로는 M-사의 자동차 샤시품인 I-브레이크와 전기자전거인 e-Bike를 대상으로 상기의 PAIC 단계를 추진하였으며, 성과지표로는 구상 아이디어의 최종 채택 건수와 구현 달성 금액의 대용 특성인 구현 기각율로 정하고 개선 전, 후를 평가하였다. 먼저 첫 번째 성과지표인 구상 채택 아이디어 건수 율에서는 개선 전의 프로젝트 2건은 30~32% 수준이며, 개선 후 PAIC 적용사례는 57% 수준으로 향상된 아이디어 채택율을 보이고 있다. 이것은 아이디어 발상 워크숍이 효율적으로 운용되고 양질의 아이디어들이 도출되었다고 보여진다. 두 번째 성과지표인 구현화의 진척에서 기각율의 실적으로 개선 전의 PAIC 미적용 사례 과제 2건은 총 실패 비율(기각 & 중단)이 78~79% 에 달하고 있으며, 개선 후 PAIC 적용사례는 20.9%를 보임으로 현저히 낮은 구현 기각율을 나타내고 있다. 이것은 기존 VE의 다소 복잡한 Job Plan에서 보다 단순 체계화한 PAIC 실무형으로 구성하고 프로젝트관리와 6시그마 품질 및 결점극복을 강화한 아이디어 구체화가 성과지표 향상에 기여한 것으로 보여진다.
Nowadays, Manufacturers are under pressure to reduce cost in order to survive in the global company’s low price and market recess realities declining with steep rate of price competition. In addition, cost reductions designs are urgently required by engineers for surviving in accordance with target ...
Nowadays, Manufacturers are under pressure to reduce cost in order to survive in the global company’s low price and market recess realities declining with steep rate of price competition. In addition, cost reductions designs are urgently required by engineers for surviving in accordance with target cost despite of market and customers’ competition price needs. Cost is determined mostly more than 85% in the design phase. Therefore, the cost reduction activities, such as product planning and design stage like product headwaters steps are required, rather than production. In the practice of VE Job Plan is somewhat complicated that has conducted several steps, this paper was written by improving qualitative idea needs for in the design concept phase and needs of amount of cost in the implementation stage. This proposed process was made for cost reduction workshop doing under form of concurrent engineering TFT(Task Force Team) consisted of experts in each field to make the competition model through cost reductions in design phase of the manufacturing industries. The improved methodology was introduced as a combine Basically Value Engineering (VE) with a project management (PM) and Six Sigma. The scope for improvement and practical issues raised are selected and the M-company's cost reduction and Six Sigma in the automotive part manufacturing industries. Performance index are the outcomes of the number of idea of LCD(Low Cost Design) workshop results and the cost of failure in implementation step. In this paper, newly improved VE process for cost reduction PAIC (Preparation-Analysis-Idea-Conception) leading to the selection of each contents is as follows. P(Preparation) step, selecting the VE project and assigning strategy, target costs, gather information and project management (launching and planning phase) will be used. A (Analysis) step is regarded as a core tool in VE process. In this step, function definition, function analysis, process map and benchmarking are done to derive the direction of cost reduction following ensure the next idea step. I (Idea) step is the process of deriving and evaluating the ideas, factors are listed of the expected quality risk with like 5-why analysis or design FMEA. C (Conception) steps are established the optimum design concept and derive improvement goals through effective measures and quantifies achievement, and then planned implementation schedule with detail ideas, after then finally the project will be shut down. In the case study, M-company's chassis products of I-Brake and e-Bike projects were introduced with applying PAIC process. The performance indicators were selected the final adoption of the number of ideas in conception and the amount of failure in the im-plementation step as a substitute properties of achievement ideas. These indices were evaluated with and without the PAIC Firstly, 1st performance indicator is the initiative adopted number of ideas was 30-32% level without PAIC, after PAIC applications was showing adoption ideas improved to 57%. It means that the idea generation work shop was conducted with effectively and driven with more good ideas. Secondly, in the failure rate in the progress of implementation, two cases without PAIC was reaching the total failure rate of (failure or suspended) 78-79%, after improving PAIC case was significantly reduced implementation rejection rate to 20.9%. It was esteemed as a rather simple consists of PAIC than the previous more complex VE Job Plan. And project management and six sigma quality were helped operating the workshop and overcome the shortcomings of ideas. So, it seemed that this process was contributed to enhance the performance indices finally.
Nowadays, Manufacturers are under pressure to reduce cost in order to survive in the global company’s low price and market recess realities declining with steep rate of price competition. In addition, cost reductions designs are urgently required by engineers for surviving in accordance with target cost despite of market and customers’ competition price needs. Cost is determined mostly more than 85% in the design phase. Therefore, the cost reduction activities, such as product planning and design stage like product headwaters steps are required, rather than production. In the practice of VE Job Plan is somewhat complicated that has conducted several steps, this paper was written by improving qualitative idea needs for in the design concept phase and needs of amount of cost in the implementation stage. This proposed process was made for cost reduction workshop doing under form of concurrent engineering TFT(Task Force Team) consisted of experts in each field to make the competition model through cost reductions in design phase of the manufacturing industries. The improved methodology was introduced as a combine Basically Value Engineering (VE) with a project management (PM) and Six Sigma. The scope for improvement and practical issues raised are selected and the M-company's cost reduction and Six Sigma in the automotive part manufacturing industries. Performance index are the outcomes of the number of idea of LCD(Low Cost Design) workshop results and the cost of failure in implementation step. In this paper, newly improved VE process for cost reduction PAIC (Preparation-Analysis-Idea-Conception) leading to the selection of each contents is as follows. P(Preparation) step, selecting the VE project and assigning strategy, target costs, gather information and project management (launching and planning phase) will be used. A (Analysis) step is regarded as a core tool in VE process. In this step, function definition, function analysis, process map and benchmarking are done to derive the direction of cost reduction following ensure the next idea step. I (Idea) step is the process of deriving and evaluating the ideas, factors are listed of the expected quality risk with like 5-why analysis or design FMEA. C (Conception) steps are established the optimum design concept and derive improvement goals through effective measures and quantifies achievement, and then planned implementation schedule with detail ideas, after then finally the project will be shut down. In the case study, M-company's chassis products of I-Brake and e-Bike projects were introduced with applying PAIC process. The performance indicators were selected the final adoption of the number of ideas in conception and the amount of failure in the im-plementation step as a substitute properties of achievement ideas. These indices were evaluated with and without the PAIC Firstly, 1st performance indicator is the initiative adopted number of ideas was 30-32% level without PAIC, after PAIC applications was showing adoption ideas improved to 57%. It means that the idea generation work shop was conducted with effectively and driven with more good ideas. Secondly, in the failure rate in the progress of implementation, two cases without PAIC was reaching the total failure rate of (failure or suspended) 78-79%, after improving PAIC case was significantly reduced implementation rejection rate to 20.9%. It was esteemed as a rather simple consists of PAIC than the previous more complex VE Job Plan. And project management and six sigma quality were helped operating the workshop and overcome the shortcomings of ideas. So, it seemed that this process was contributed to enhance the performance indices finally.
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