컨베이어(Conveyor)는 구동장치, 벨트, 체인 등 이송장치, 지지기둥 또는 지지대로 구성되어 원료, 부품 및 제품을 포함한 관련 자재의 이동 및 보관하는 장비로, 보조장비를 조합한 시스템으로 구성하여 사용한다. 이러한 컨베이어는 석탄, 물품 등을 운반하는 대규모 사업장에서부터 소규모 사업장에 이르기까지 제품을 생산하는 중요한 역할을 한다. 컨베 이어는 대량의 재료를 빠르게 움직이고 효율적이나 산업현장에서는 연평균 530명의 재해자가 발생되는 장비이기도 하다. 특히, 2018년 12월에는 태안소재 발전소에서 작업자가 컨베이어 점검 중 사망사고가 발생되어 안전사고에 대한 국민의 관심과 예방이 더욱 강조되는 상황이다. 그리고, 최근 노동환경의 변화로 컨베이어, ...
컨베이어(Conveyor)는 구동장치, 벨트, 체인 등 이송장치, 지지기둥 또는 지지대로 구성되어 원료, 부품 및 제품을 포함한 관련 자재의 이동 및 보관하는 장비로, 보조장비를 조합한 시스템으로 구성하여 사용한다. 이러한 컨베이어는 석탄, 물품 등을 운반하는 대규모 사업장에서부터 소규모 사업장에 이르기까지 제품을 생산하는 중요한 역할을 한다. 컨베 이어는 대량의 재료를 빠르게 움직이고 효율적이나 산업현장에서는 연평균 530명의 재해자가 발생되는 장비이기도 하다. 특히, 2018년 12월에는 태안소재 발전소에서 작업자가 컨베이어 점검 중 사망사고가 발생되어 안전사고에 대한 국민의 관심과 예방이 더욱 강조되는 상황이다. 그리고, 최근 노동환경의 변화로 컨베이어, 산업용 로봇 등을 활용한 생산설비의 자동화가 급격히 발전됨에 따라 고도화된 컨베이어 등이 제4차 산업혁명의 핵심으로 예상되고 있다. 이러한 제조업 경쟁력 강화를 위해 정부에서는 2025년까지 스마트 팩토리 3만개 구축을 목표로 하고 있다. 산업현장에서는 노동환경 변화에 대응하기 위한 기술적, 시스템적인 재해예방 노력이 요구된다. 화학, 원자력 등 다양한 분야에서는 전기/전자 시스템의 기능안전(Functional Safety) 적용 필요성이 강조되고 있지만, 산업재해 발생이 높은 기계류 분야는 관심과 활동이 적극적이지 못하다. 이에, 기계류의 근본적인 사고 예방과 스마트 팩토리 구축 시 새로운 기계류의 도입 등으로 인한 유해위험요인 예방을 위해 정성적, 정량적 안전성을 확보하는 기능안전 도입에 관한 연구들과 관심이 필요한 실정이다. 따라서, 기계류의 근본적인 사고 예방과 스마트 팩토리 구축으로 인한 다양한 유해위험요인을 예방하기 위해 기능안전 분석 모델의 개발이 필요하다. 기능안전과 관련된 규격은 설계·제작단계에서 기능안전을 적용하고 있으며, 대다수 연구에서도 이 규격을 기반으로 하고 있었다. 그러므로 기능안전이 적용되지 않은 기계류의 성능수준과 안전성을 확인하지 못하고 있다. 이러한 한계를 해결하기 위하여 컨베이어 시스템을 대상으로 사용단계에서 성능 수준과 안전성을 확인하는 기능안전 분석 모델을 제안하였다. 기능안전 추정을 위해 컨베이어 사용 사업장에 대한 실태를 조사하고, 안전관련 부품의 매개변수를 추정하여 안전기능을 정의하였다. 그리고, 기능안전을 결정하기 위하여 PL(Performance Level)과 PLr(Required performance level)을 추정하는 절차를 제시하였다. PL은 사업장에서 수집된 정보로 위험성 평가를 통해 구조를 나타내는 카테고리를 B로 결정하였고, MTTFd는 Low channel에 해당되어 PL a로 결정하였다. 또한, PLr은 Risk graph 기법을 활용하여 컨베이어 유해위험요인을 기계적, 전기적, 복합적 위험의 매개변수로 구분하여 분석하고, PLr을 C로 결정하였다.결과적으로 PL은 PLr을 만족하지 못하는 것으로 확인되었으나, 사업장의 연간 평균작업 일수(dop)와 일간 평균작업 시간(hop)의 감소가 필요하였다. 그리고, PL을 추정하는 매개변수인 MTTFd의 범위에 영향을 미치는 것을 확인하여 성능수준과 안전성의 향상이 가능함을 확인하였다.
컨베이어(Conveyor)는 구동장치, 벨트, 체인 등 이송장치, 지지기둥 또는 지지대로 구성되어 원료, 부품 및 제품을 포함한 관련 자재의 이동 및 보관하는 장비로, 보조장비를 조합한 시스템으로 구성하여 사용한다. 이러한 컨베이어는 석탄, 물품 등을 운반하는 대규모 사업장에서부터 소규모 사업장에 이르기까지 제품을 생산하는 중요한 역할을 한다. 컨베 이어는 대량의 재료를 빠르게 움직이고 효율적이나 산업현장에서는 연평균 530명의 재해자가 발생되는 장비이기도 하다. 특히, 2018년 12월에는 태안소재 발전소에서 작업자가 컨베이어 점검 중 사망사고가 발생되어 안전사고에 대한 국민의 관심과 예방이 더욱 강조되는 상황이다. 그리고, 최근 노동환경의 변화로 컨베이어, 산업용 로봇 등을 활용한 생산설비의 자동화가 급격히 발전됨에 따라 고도화된 컨베이어 등이 제4차 산업혁명의 핵심으로 예상되고 있다. 이러한 제조업 경쟁력 강화를 위해 정부에서는 2025년까지 스마트 팩토리 3만개 구축을 목표로 하고 있다. 산업현장에서는 노동환경 변화에 대응하기 위한 기술적, 시스템적인 재해예방 노력이 요구된다. 화학, 원자력 등 다양한 분야에서는 전기/전자 시스템의 기능안전(Functional Safety) 적용 필요성이 강조되고 있지만, 산업재해 발생이 높은 기계류 분야는 관심과 활동이 적극적이지 못하다. 이에, 기계류의 근본적인 사고 예방과 스마트 팩토리 구축 시 새로운 기계류의 도입 등으로 인한 유해위험요인 예방을 위해 정성적, 정량적 안전성을 확보하는 기능안전 도입에 관한 연구들과 관심이 필요한 실정이다. 따라서, 기계류의 근본적인 사고 예방과 스마트 팩토리 구축으로 인한 다양한 유해위험요인을 예방하기 위해 기능안전 분석 모델의 개발이 필요하다. 기능안전과 관련된 규격은 설계·제작단계에서 기능안전을 적용하고 있으며, 대다수 연구에서도 이 규격을 기반으로 하고 있었다. 그러므로 기능안전이 적용되지 않은 기계류의 성능수준과 안전성을 확인하지 못하고 있다. 이러한 한계를 해결하기 위하여 컨베이어 시스템을 대상으로 사용단계에서 성능 수준과 안전성을 확인하는 기능안전 분석 모델을 제안하였다. 기능안전 추정을 위해 컨베이어 사용 사업장에 대한 실태를 조사하고, 안전관련 부품의 매개변수를 추정하여 안전기능을 정의하였다. 그리고, 기능안전을 결정하기 위하여 PL(Performance Level)과 PLr(Required performance level)을 추정하는 절차를 제시하였다. PL은 사업장에서 수집된 정보로 위험성 평가를 통해 구조를 나타내는 카테고리를 B로 결정하였고, MTTFd는 Low channel에 해당되어 PL a로 결정하였다. 또한, PLr은 Risk graph 기법을 활용하여 컨베이어 유해위험요인을 기계적, 전기적, 복합적 위험의 매개변수로 구분하여 분석하고, PLr을 C로 결정하였다.결과적으로 PL은 PLr을 만족하지 못하는 것으로 확인되었으나, 사업장의 연간 평균작업 일수(dop)와 일간 평균작업 시간(hop)의 감소가 필요하였다. 그리고, PL을 추정하는 매개변수인 MTTFd의 범위에 영향을 미치는 것을 확인하여 성능수준과 안전성의 향상이 가능함을 확인하였다.
Conveyor is a device that is composed of drive-train systems, conveying devices such as belts and chains, upport columns, or support to move and store related materials including raw materials, parts, and products. In addition, it combines several unit conveyors and auxiliary equipment are used as a...
Conveyor is a device that is composed of drive-train systems, conveying devices such as belts and chains, upport columns, or support to move and store related materials including raw materials, parts, and products. In addition, it combines several unit conveyors and auxiliary equipment are used as a system. These conveyors play an important role in the production of products of small-scale workplaces such as coal mills and grain mills, and are efficient equipment that moves large amounts of material quickly. However, this is a high-risk equipment that generates an average of 530 casualties annually in industrial sites. In particular, a death accident occurred when a worker caught on a conveyor belt while inspecting a conveyor at a Taean thermal power plant in December last year. Recently, automation of production facilities using conveyors and industrial robots has been rapidly developed due to changes in the working environment, and the construction of smart factories using advanced conveyors is expected to be the core of the fourth industrial evolution. Industrial sites require technical and systematic industrial accident prevention activities to cope with changes n the working environment, and the necessity of applying functional safety of electrical and electronic systems to prevent fundamental accidents in various industries such as chemicals, nuclear power, and automobiles is being emphasized. Intensive studies and attention on the introduction of functional safety to ensure qualitative and quantitative safety are needed to prevent harmful accidents caused by machinery and to prepare the introduction of new machinery when constructing smart factories. Therefore, this study proposes a model that can analyze the functional safety level of the use stage for the conveyor system in order to prevent various accidental hazards caused by machinery and smart factory construction. Most of the previous studies on functional safety are related to the estimation of performance level at the design stage of machinery and related to the parts and parameters included in the machinery, and EN ISO 13849-1, the functional safety standard for determining the performance level at the design and manufacturing, was used. Unlike previous studies focusing on the esign and manufacturing stages of machinery to determine the performance level, this study proposed a functional safety analysis model that can verify the performance level and safety of machinery at the use stage.
Conveyor is a device that is composed of drive-train systems, conveying devices such as belts and chains, upport columns, or support to move and store related materials including raw materials, parts, and products. In addition, it combines several unit conveyors and auxiliary equipment are used as a system. These conveyors play an important role in the production of products of small-scale workplaces such as coal mills and grain mills, and are efficient equipment that moves large amounts of material quickly. However, this is a high-risk equipment that generates an average of 530 casualties annually in industrial sites. In particular, a death accident occurred when a worker caught on a conveyor belt while inspecting a conveyor at a Taean thermal power plant in December last year. Recently, automation of production facilities using conveyors and industrial robots has been rapidly developed due to changes in the working environment, and the construction of smart factories using advanced conveyors is expected to be the core of the fourth industrial evolution. Industrial sites require technical and systematic industrial accident prevention activities to cope with changes n the working environment, and the necessity of applying functional safety of electrical and electronic systems to prevent fundamental accidents in various industries such as chemicals, nuclear power, and automobiles is being emphasized. Intensive studies and attention on the introduction of functional safety to ensure qualitative and quantitative safety are needed to prevent harmful accidents caused by machinery and to prepare the introduction of new machinery when constructing smart factories. Therefore, this study proposes a model that can analyze the functional safety level of the use stage for the conveyor system in order to prevent various accidental hazards caused by machinery and smart factory construction. Most of the previous studies on functional safety are related to the estimation of performance level at the design stage of machinery and related to the parts and parameters included in the machinery, and EN ISO 13849-1, the functional safety standard for determining the performance level at the design and manufacturing, was used. Unlike previous studies focusing on the esign and manufacturing stages of machinery to determine the performance level, this study proposed a functional safety analysis model that can verify the performance level and safety of machinery at the use stage.
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