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베어링 제조공정중 궤도단조공정의 유한요소해석
Finite Element Analysis of Orbital Forming Process in Bearing Manufacturing 원문보기

소성가공 = Transactions of materials processing : Journal of the Korean society for technology of plastics, v.14 no.1 = no.73, 2005년, pp.29 - 36  

문호근 (FAG베어링코리아(유)연구소) ,  이민철 (경상대학교 항공기부품기술 연구소) ,  정재헌 (FAG베어링코리아(유)연구소) ,  전만수 (경상대학교 기계항공공학부)

Abstract ▼ AI-Helper 아이콘AI-Helper

In this paper, a useful rigid-plastic finite element method with various numerical schemes is presented for simulation of an orbital forming process. A new approach to reduce volume change during simulation is presented and an approximation method to reduce computational time is also presented. An a...

주제어

#Orbital Forming   #Wheel Bearing   #Approximation Method   #Rigid-Plastic Finite Element Method  

AI 본문요약
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문제 정의

  • 본 논문에서는 전술한 회전단조공정의 문제를 현실적으로 해결하기 위한 유한요소 근사해법과 부피보상기법을 제시하고 공정적용 및 실험결과를 통하여 타당성을 검증하고자 한다.
  • 본 연구에서는 궤도단조공정의 컴퓨터 시뮬레이 션에 필요한 3차원 강소성 유한요소법의 이론 및 근사해 법을 제시하였고, 궤도단조공정에서 소재가 회전하는 경우, 시간증분에 대한 수치해법의 특성 상 부피변화가 매우 크게 나타나게 되므로 이를 처리하는 부피보상기 법을 제시 하였다.

가설 설정

  • 소재는 비압죽성, 강소성, 등방성 경화(isotropic hardening) 등의 성질을 가지고 있으며 von Mises 항복이론과 관련 유동법칙을 따르며, 접촉면에서 일정전단마찰법칙을 따른다고 가정한다. 그리고 자중 및 가속도의 영향은 무시할 정도로 작다고 가정한다
  • 2로 가정하였다. 상형 금형의 성형속도는 일정하다고 가정하였으며 재료는 강소성 재료로 가정하였으며 유동응력은 #로 간주하였다
  • 즉 #에서 #이다. 소재는 비압죽성, 강소성, 등방성 경화(isotropic hardening) 등의 성질을 가지고 있으며 von Mises 항복이론과 관련 유동법칙을 따르며, 접촉면에서 일정전단마찰법칙을 따른다고 가정한다. 그리고 자중 및 가속도의 영향은 무시할 정도로 작다고 가정한다
  • 제안된 근사해법의 타당성을 검증하기 위하여 업셋팅공정에 적용하여 전통적인 기존의 방법과 그 결과를 비교하였다. 해석에 적용된 공정조건으로 금형과 소재의 접촉면에서 일정전단마찰법칙 을 적용하였으며 마찰상수를 0.2로 가정하였다. 상형 금형의 성형속도는 일정하다고 가정하였으며 재료는 강소성 재료로 가정하였으며 유동응력은 #로 간주하였다
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참고문헌 (11)

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  3. M. Hayama, 1992, New Rotary Forming: Theoretical and Application, pp. 55-122, Tokyo, Japan 

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    상세보기 crossref

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  6. M. S. Joun, H. K. Moon, J. M. Park, J. H. Chung, C. N. Park, 2001, Three Dimensional Rigid-Plastic Finite Element Analysis of a Ring Rolling Process, Proc. KSME Autumn, Vol. I, pp. 73-77 

  7. N. Cho, N. Kim, T. Altan, 2003, Simulation of Orbital Forming Process using 3-D FEM and Inverse Analysis for Determination of Reliable Flow Stress, 3rd JSTP International Seminar on Precision Forging. May 12-15, Nagoya, Japan 

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  10. H. K. Moon, J. H. Chung, M. S. Joun, 2003, Development of Rotary Forging Process Analysis Technology, The KSTP 8th Forging Symposium, pp. 63-76 

  11. C. C. Chen, S. Kobayashi, 1978, Rigid-Plastic Finite Element Analysis of Ring Compression, Appl. of Num. Methods to Forming Process, ASME, AMD 28, pp. 163-174 

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