복공식 지하 압축공기에너지 저장공동의 내압구조에 대한 반복하중의 역학적 영향평가 Mechanical Properties of a Lining System under Cyclic Loading Conditions in Underground Lined Rock Cavern for Compressed Air Energy Storage원문보기
피로파괴는 반복적인 하중에 의해 재료 내에 균열이 발생하고, 진전함에 따라 재료의 물성이 약화되어 최종적으로 파괴에 이르는 현상을 말하며, 일반적으로 반복적인 하중이 가해지는 기계나 구조물 등은 피로파괴를 고려한다. 암반구조물의 경우 일반적으로 동적인 반복하중에 의한 피로파괴보다는 정적인 크립에 의한 피로 파괴를 경험하는 경우가 대다수이다. 그러나 압축공기와 같은 물질을 지하에 저장하는 경우 물질의 입 출에 의한 내부 압력의 변화가 발생하기 때문에 지하저장시설이 위치하는 암반과 내부 콘크리트의 동적 피로파괴 특성을 검토해야한다. 본 연구에서는 복공식 지하 압축공기에너지 저장공동 내부에 설치되는 콘크리트 라이닝의 반복굴곡하중에 대한 물성변화와 플러그가 설치된 경계에서의 반복전단하중에 대한 물성변화를 실험적인 방법에 의해 알아보았다. 반복전단시험을 통해 적절한 수직응력에서 평면 인터페이스의 플러그도 역학적인 안정성을 확보할 수 있음을 알 수 있었다. 반복굴곡시험에서는 반복재하에 따른 콘크리트 라이닝의 강도저하 현상을 확인하였으며, 이로부터 S-N 곡선을 구하였다.
피로파괴는 반복적인 하중에 의해 재료 내에 균열이 발생하고, 진전함에 따라 재료의 물성이 약화되어 최종적으로 파괴에 이르는 현상을 말하며, 일반적으로 반복적인 하중이 가해지는 기계나 구조물 등은 피로파괴를 고려한다. 암반구조물의 경우 일반적으로 동적인 반복하중에 의한 피로파괴보다는 정적인 크립에 의한 피로 파괴를 경험하는 경우가 대다수이다. 그러나 압축공기와 같은 물질을 지하에 저장하는 경우 물질의 입 출에 의한 내부 압력의 변화가 발생하기 때문에 지하저장시설이 위치하는 암반과 내부 콘크리트의 동적 피로파괴 특성을 검토해야한다. 본 연구에서는 복공식 지하 압축공기에너지 저장공동 내부에 설치되는 콘크리트 라이닝의 반복굴곡하중에 대한 물성변화와 플러그가 설치된 경계에서의 반복전단하중에 대한 물성변화를 실험적인 방법에 의해 알아보았다. 반복전단시험을 통해 적절한 수직응력에서 평면 인터페이스의 플러그도 역학적인 안정성을 확보할 수 있음을 알 수 있었다. 반복굴곡시험에서는 반복재하에 따른 콘크리트 라이닝의 강도저하 현상을 확인하였으며, 이로부터 S-N 곡선을 구하였다.
In a material, micro-cracks can be progressively occurred, propagated and finally lead to failure when it is subjected to cyclic or periodic loading less than its ultimate strength. This phenomenon, fatigue, is usually considered in a metal, alloy and structures under repeated loading conditions. In...
In a material, micro-cracks can be progressively occurred, propagated and finally lead to failure when it is subjected to cyclic or periodic loading less than its ultimate strength. This phenomenon, fatigue, is usually considered in a metal, alloy and structures under repeated loading conditions. In underground structures, a static creep behavior rather than a dynamic fatigue behavior is mostly considered. However, when compressed air is stored in a rock cavern, an inner pressure is periodically changed due to repeated in- and-out process of compressed air. Therefore mechanical properties of surrounding rock mass and an inner lining system under cyclic loading/unloading conditions should be investigated. In this study, considering an underground lined rock cavern for compressed air energy storage (CAES), the mechanical properties of a lining system, that is, concrete lining and plug under periodic loading/unloading conditions were characterized through cyclic bending tests and shear tests. From these tests, the stability of the plug was evaluated and the S-N line of the concrete lining was obtained.
In a material, micro-cracks can be progressively occurred, propagated and finally lead to failure when it is subjected to cyclic or periodic loading less than its ultimate strength. This phenomenon, fatigue, is usually considered in a metal, alloy and structures under repeated loading conditions. In underground structures, a static creep behavior rather than a dynamic fatigue behavior is mostly considered. However, when compressed air is stored in a rock cavern, an inner pressure is periodically changed due to repeated in- and-out process of compressed air. Therefore mechanical properties of surrounding rock mass and an inner lining system under cyclic loading/unloading conditions should be investigated. In this study, considering an underground lined rock cavern for compressed air energy storage (CAES), the mechanical properties of a lining system, that is, concrete lining and plug under periodic loading/unloading conditions were characterized through cyclic bending tests and shear tests. From these tests, the stability of the plug was evaluated and the S-N line of the concrete lining was obtained.
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제안 방법
굴곡시험을 먼저 수행하고 그 측정결과에 따른 최대지지하중을 고려하여 반복재하하중을 결정하였으며, 파괴가 발생할 때까지 최대 50,000회의 반복재하시험을 실시하였다. 50,000회 반복 후에도 파괴가 발생하지 않은 시료에 대해서는 굴곡시험을 다시 수행하여 최대지지하중의 감소를 측정하였다.
굴곡시험을 먼저 수행하고 그 측정결과에 따른 최대지지하중을 고려하여 반복재하하중을 결정하였으며, 파괴가 발생할 때까지 최대 50,000회의 반복재하시험을 실시하였다. 50,000회 반복 후에도 파괴가 발생하지 않은 시료에 대해서는 굴곡시험을 다시 수행하여 최대지지하중의 감소를 측정하였다.
전단면적은 12 cm x 12 cm이며 전단변형이 발생해도 하중을 받는 면적이 일정하도록 하부 시험편의 크기가 더 크게 하여 실험을 수행하였다. 먼저 1, 2, 3, 4, 5 MPa의 수직응력조건에서 양방향 전단시험을 수행하여 인터페이스의 기본마찰각을 구하였다. 이 값을 기준으로 Mohr-Coulomb 파괴강도식을 기초하여 수직응력을 재하할 때 예상강도 기준으로 전단응력을 변화시키면서 반복전단하중을 가하였다.
반복재하하중의 최소값은 일반굴곡시험(이하 ‘굴곡시험’으로 표현)에서 측정한 평균 최대지지하중의 50%를 선택하였으며, 최대값은 최대지지하중의 95, 90, 85, 80, 70%를 재하하여 각 하중 단계마다 5개 시료에 대하여 시험을 수행하였다. 반복재하속도는 시험장비와 시료의 변위 폭을 고려하여 2 Hz의 속도로 사인파 형태의 하중이 재하되도록 시험을 수행하였다.
반복재하하중의 최소값은 일반굴곡시험(이하 ‘굴곡시험’으로 표현)에서 측정한 평균 최대지지하중의 50%를 선택하였으며, 최대값은 최대지지하중의 95, 90, 85, 80, 70%를 재하하여 각 하중 단계마다 5개 시료에 대하여 시험을 수행하였다.
반복하중에 의한 강도저하와 함께 피로거동을 알아보고자 변위, 변형률 및 미소파괴음을 측정하였다. Fig.
본 시험에서는 가장 보수적인 판단을 위해 평면절리를 사용하여 양방향으로 반복하는 반복전단시험을 수행하였다. 즉, 하부 전단상자에는 암석시험편을, 상부 전단 상자에는 라이닝 시험편을 장착하여 반복전단시험을 수행하였다.
본 시험은 압축공기의 입출입에 따른 콘크리트 라이닝의 인장 피로파괴 특성을 알아보기 위하여 Fig. 6과 같이 4점 굴곡시험(4-point bending test)을 수행하였으며, 하중재하는 사인파(sin wave) 형태의 반복재하방식을 채택하였다. 반복재하하중의 최소값은 일반굴곡시험(이하 ‘굴곡시험’으로 표현)에서 측정한 평균 최대지지하중의 50%를 선택하였으며, 최대값은 최대지지하중의 95, 90, 85, 80, 70%를 재하하여 각 하중 단계마다 5개 시료에 대하여 시험을 수행하였다.
본 절에서는 수직응력을 변화시켜서 전단하중/강도 비가 94∼123% 범위에서 반복전단시험을 수행하였다.
시간 파라미터인 PDT, HDT, HLT는 각각 200μsec, 500μsec, 800μsec로, 신호취득속도는 10MHz로 설정하였다.
시험상의 안전 및 장비 보호를 위하여 ±0.015 mm/sec 속도의 변위제어방식을 선택하였으며 전단변위를 이용한 선형 재하 및 제하 과정에서 지정한 응력수준(최대 2 MPa, 최소 1 MPa)에 도달하면 10초간 하중을 유지한 뒤 다시 제하 및 재하를 반복하도록 설정하였다.
암석/라이닝 인터페이스에 대하여 1∼5 MPa의 수직 응력 조건에서 1회 왕복전단시험을 수행하여 기본마찰각을 구하였다.
먼저 1, 2, 3, 4, 5 MPa의 수직응력조건에서 양방향 전단시험을 수행하여 인터페이스의 기본마찰각을 구하였다. 이 값을 기준으로 Mohr-Coulomb 파괴강도식을 기초하여 수직응력을 재하할 때 예상강도 기준으로 전단응력을 변화시키면서 반복전단하중을 가하였다.
따라서 주기적으로 일정한 하중을 받는 복공식 압축공기에너지 저장공동의 경우 안정성과 기밀성을 확보하기 위해서는 내압구조의 콘크리트 라이닝과 암반절리, 암반과 콘크리트의 인터페이스에 대하여 단순한 반복하중이 아니라 실제 압력 거동을 고려한 피로파괴 성능평가가 필요하다. 이를 위해 본 연구에서는 무근 라이닝에 대한 반복굴곡시험과 암석/콘크리트 사이의 인터페이스에 대한 반복전단시험을 수행하여 주기적 하중 재하에 따른 이들의 역학적 특성과 장기 안정성을 평가하였다.
시험에 사용된 시료는 균질성을 확보하기 위하여 콘크리트 전문업체에 의뢰하여 설계강도 약 42 MPa의 3종 콘크리트로 제작하였다. 장기간의 시험시간과 양생 시간에 따른 강도변화를 고려하여 시료 성형 후 약 1 년의 양생기간을 거친 후 시험을 수행하였다. 시료는 일반 적인 4점 굴곡시험 시료형태인 150 mm × 150 mm × 550 mm의 각주로 제작하였다.
즉, 하부 전단상자에는 암석시험편을, 상부 전단 상자에는 라이닝 시험편을 장착하여 반복전단시험을 수행하였다. 전단면적은 12 cm x 12 cm이며 전단변형이 발생해도 하중을 받는 면적이 일정하도록 하부 시험편의 크기가 더 크게 하여 실험을 수행하였다. 먼저 1, 2, 3, 4, 5 MPa의 수직응력조건에서 양방향 전단시험을 수행하여 인터페이스의 기본마찰각을 구하였다.
Table 2에서와 같이 최대재하하중이 85, 90, 95%인 경우는 반복횟수가 50,000회 이내에서 파괴가 발생하였으나, 70%와 80%의 최대재하하중이 작용한 경우에는 50,000회 이내에서 파괴가 발생하지 않았다. 전술한 바와 같이 50,000회 반복시험동안 파괴가 발생되지 않은 시료에 대해 추가적으로 굴곡시험을 일회 수행하여 최대하중, 휨모멘트 등을 산출하였다. 그 결과 80%최대재하하중에서 50,000회의 반복재하하중을 받은 시료는 반복재하로 인해 내부의 손상이 발생한 것으로 추측되며, 이로 인해 반복재하를 받지 않은 원 시료 대비 6.
시료는 일반 적인 4점 굴곡시험 시료형태인 150 mm × 150 mm × 550 mm의 각주로 제작하였다. 제작된 시료는 물(5.7%), 3종시멘트(16.8%), 모래(30.0%), 자갈(잔골재, 7.2%), 혼화재(0.3%) 등으로 구성되어 있으며, 반복굴곡시험을 수행하기 전 건조, 습윤상태의 시료에 대해 각 5회씩 기본물성시험을 수행하였다. 측정된 시험결과는 Table 1과 같이 나타났다.
본 시험에서는 가장 보수적인 판단을 위해 평면절리를 사용하여 양방향으로 반복하는 반복전단시험을 수행하였다. 즉, 하부 전단상자에는 암석시험편을, 상부 전단 상자에는 라이닝 시험편을 장착하여 반복전단시험을 수행하였다. 전단면적은 12 cm x 12 cm이며 전단변형이 발생해도 하중을 받는 면적이 일정하도록 하부 시험편의 크기가 더 크게 하여 실험을 수행하였다.
015 mm/sec 속도의 변위제어방식을 선택하였으며 전단변위를 이용한 선형 재하 및 제하 과정에서 지정한 응력수준(최대 2 MPa, 최소 1 MPa)에 도달하면 10초간 하중을 유지한 뒤 다시 제하 및 재하를 반복하도록 설정하였다. 최대 500회의 반복전단하중을 가하였으며 재하 및 제하과정에서 5 mm 이상 전단변위가 발생하면 시험을 자동으로 종료하도록 설정하였다. MPT에서 정의한 방식으로 시험을 할 경우 전단하중-시간 프로파일은 Fig.
파단이 예상되는 시료의 하부에 파단선에 직교하도록 스트레인게이지를 부착하고, 상부 하중 작용대와 일치하는 시료의 측면 중앙에는 미소파괴음(acoustic emission, AE) 센서를 설치하여 굴곡시험 시 발생하는 변형과 미소파괴음을 측정하였다. 미소파괴음은 재료의 손상과 관련된 갑작스런 변형에너지가 방출할 때 발생하는 탄성파로서, 일반적으로 재료의 파괴에 앞서 미소파괴음 발생이 현저해지는 경향을 보인다(천대성 외, 2008; PAC, 2009).
3(b)와 같다. 하중을 제어변수로 할 경우 급격한 시료 파괴시 장비 및 계측기에 무리를 줄 수가 있어 위와 같은 방식으로 시험을 수행하였다.
대상 데이터
미소파괴음은 재료의 손상과 관련된 갑작스런 변형에너지가 방출할 때 발생하는 탄성파로서, 일반적으로 재료의 파괴에 앞서 미소파괴음 발생이 현저해지는 경향을 보인다(천대성 외, 2008; PAC, 2009). 본 시험에서 사용된 미소파괴음 장치는 미국 PAC사의 PCI/Disp 시스템으로, 2 채널을 통해 측정이 수행되었다. 시간 파라미터인 PDT, HDT, HLT는 각각 200μsec, 500μsec, 800μsec로, 신호취득속도는 10MHz로 설정하였다.
시료는 일반 적인 4점 굴곡시험 시료형태인 150 mm × 150 mm × 550 mm의 각주로 제작하였다.
시험에 사용된 시료는 균질성을 확보하기 위하여 콘크리트 전문업체에 의뢰하여 설계강도 약 42 MPa의 3종 콘크리트로 제작하였다. 장기간의 시험시간과 양생 시간에 따른 강도변화를 고려하여 시료 성형 후 약 1 년의 양생기간을 거친 후 시험을 수행하였다.
피로하중용 전단시험장치는 암반 내 존재하는 개별 불연속면이나 암반과 라이닝 인터페이스 등의 반복하중 하에서의 전단거동을 평가하기 위한 장치를 말한다. 일반적인 전단시험 장치는 일방향으로만 전단하중을 가하도록 되어 있으나 본 연구에 사용된 시험장치는 전단력을 양방향으로 가할 수 있도록 제작되었다(Fig. 2)
이론/모형
세부적인 시험절차는 MTS 시스템의 MPT(Multi-Purpose Testware)를 이용하여 제어하였다(Fig. 3(a)).
성능/효과
5회의 시험에서 구한 수직응력-전단강도 값에 대한 선형회귀 결과 32.83°의 기본마찰각이 구해졌다(Fig. 4).
전술한 바와 같이 50,000회 반복시험동안 파괴가 발생되지 않은 시료에 대해 추가적으로 굴곡시험을 일회 수행하여 최대하중, 휨모멘트 등을 산출하였다. 그 결과 80%최대재하하중에서 50,000회의 반복재하하중을 받은 시료는 반복재하로 인해 내부의 손상이 발생한 것으로 추측되며, 이로 인해 반복재하를 받지 않은 원 시료 대비 6.6%의 강도저하를 보였다(Fig 8).
145 mm의 처짐이 발생한 후 파괴에 이르렀다. 그러나 최대재하하중이 95%인 시료의 반복굴곡시험에서는 파괴가 발생할 때까지 추가적으로 발생한 처짐은 약 0.12 mm로서 굴곡시험 결과에 비해 처짐이 적게 발생한 상태에서 파괴가 발생함을 알 수 있다. Fig.
더구나 실제 시공에 있어서 플러그는 쐐기 또는 테이퍼 형태로 대부분 시공되므로 공동내부에서 압축력이 작용할 경우 플러그는 암반과 자동적으로 맞물림이 발생한다. 따라서 플러그 재료 자체의 강도가 내부저장압력에 대하여 충분하다면 압축공기에너지 저장공동내 플러그 인터페이스의 안정성은 확보할 수 있는 것으로 판단된다.
더구나 플러그의 경우 쐐기 또는 테이퍼 형태로 대부분 시공되므로 플러그는 공동내부에서 압축력이 작용할 경우 암반과 자동적으로 맞물림이 발생한다. 따라서 플러그 재료 자체의 강도가 내부저장압력에 대하여 충분하다면 압축공기에너지 저장공동의 안정성은 확보할 수 있는 것으로 판단된다.
반복굴곡시험에서 측정된 처짐량과 미소파괴음 발생누적양상은 정적인 크립 거동과 같이 3단계로 구분된 거동을 보였으며, 미소파괴음 측정이 변형이나 변위측정에 비해 장기적인 안정성을 평가하는 데 효율적인 계측방법임을 확인할 수 있었다. 또한 최대재하하중이 작을수록 피로거동의 2차 단계에서 미소파괴음 발생속도가 작아짐을 알 수 있었으며, 미소파괴음 발생은 피로파괴가 발생하기 전에 급격하게 발생함을 보였다.
85%의 최대재하하중을 받은 시료의 경우 약 18,940회 반복재하 후 파괴가 발생하였으나 80%의 최대재하 하중을 받는 경우는 약 140만회의 반복재하 후에 파괴가 발생할 것으로 추정되었다. 반복굴곡시험에서 측정된 처짐량과 미소파괴음 발생누적양상은 정적인 크립 거동과 같이 3단계로 구분된 거동을 보였으며, 미소파괴음 측정이 변형이나 변위측정에 비해 장기적인 안정성을 평가하는 데 효율적인 계측방법임을 확인할 수 있었다. 또한 최대재하하중이 작을수록 피로거동의 2차 단계에서 미소파괴음 발생속도가 작아짐을 알 수 있었으며, 미소파괴음 발생은 피로파괴가 발생하기 전에 급격하게 발생함을 보였다.
반복전단시험결과 풍화와 같은 장기간 강도감소요인을 배제할 경우 적절한 수직응력조건에서 평면 인터페이스도 안정성을 확보할 수 있는 것으로 나타났다. 더구나 플러그의 경우 쐐기 또는 테이퍼 형태로 대부분 시공되므로 플러그는 공동내부에서 압축력이 작용할 경우 암반과 자동적으로 맞물림이 발생한다.
9는 반복굴곡시험에서 파괴가 발생하였던 반복 횟수와 최대재하하중을 의미하는 응력수준(stress level)과의 관계를 그래프로 도시한 것이다. 비록 분산이 크지만 S-N 관계를 직선으로 가정하고, 반복하중의 주기가 재료의 안정성에 미치는 반복하중 재하 횟수와 관계 없다고 가정한 후, 현재의 결과를 외삽하면 80%의 최대재하하중이 작용할 때, 내압구조의 콘크리트 라이닝에서 인장파괴가 발생하려면 약 140만회(일일 운영주기를 가정하면 약 3,835년에 해당)의 반복재하가 이루어져야 함을 의미한다. 그러나 위와 같은 예측은 분산이 큰 선형회귀로부터 산출된 결과이기 때문에 보다 정확한 피로수명 예측을 위해서는 추가 시험이 수행되어야 할 것이다.
시험결과는 Fig. 5와 같이 전단응력/강도=100% 이하에서는 미끄러짐이 발생하지 않았으나, 전단응력/강도=116%에서부터 미끄러짐이 발생하기 시작하였다. 그러나 이 경우에도 약하게 경화(hardening)현상이 발생한 뒤 다시 주어진 하중범위 내에서 선형거동을 하는 것으로 나타났다.
완벽한 평면절리일 경우 연화나 경화현상이 없어야 하지만 본 실험에서는 시료의 평편도 오차로 인해 이러한 현상이 발생한 것으로 판단되며 예상강도보다 큰 전단하중(100%∼116%)에서도 미끄러짐이 발생하지 않은 것은 겉보기 점착력(0.045 MPa), 절단면 편평도 및 측정 오차 등에 기인한 것으로 판단된다.
이상의 반복전단시험 결과는 풍화와 같은 장기간 강도감소요인을 배제할 경우 암반-플러그 인터페이스에 공동 심도 및 방향을 조절하여 적절한 수직응력(σn > τexpected /tanΦ)을 가할 경우 플러그의 평면 인터페이스도 안정성을 확보할 수 있음을 의미한다.
후속연구
비록 분산이 크지만 S-N 관계를 직선으로 가정하고, 반복하중의 주기가 재료의 안정성에 미치는 반복하중 재하 횟수와 관계 없다고 가정한 후, 현재의 결과를 외삽하면 80%의 최대재하하중이 작용할 때, 내압구조의 콘크리트 라이닝에서 인장파괴가 발생하려면 약 140만회(일일 운영주기를 가정하면 약 3,835년에 해당)의 반복재하가 이루어져야 함을 의미한다. 그러나 위와 같은 예측은 분산이 큰 선형회귀로부터 산출된 결과이기 때문에 보다 정확한 피로수명 예측을 위해서는 추가 시험이 수행되어야 할 것이다.
미소파괴음 누적곡선에 의한 피로거동의 경우, 재하하중에 따라 곡선의 모양이 달라지며, 재하하중이 작을수록 2차 단계의 미소파괴음의 발생속도가 낮아짐을 보였다. 따라서 미소파괴음의 발생속도를 분석하는 경우 장기적인 안정성을 판단하는 추가적인 인자로 사용될 수 있을 것으로 판단된다.
질의응답
핵심어
질문
논문에서 추출한 답변
피로파괴란 무엇인가?
피로파괴는 반복적인 하중에 의해 재료 내에 균열이 발생하고, 진전함에 따라 재료의 물성이 약화되어 최종적으로 파괴에 이르는 현상을 말하며, 일반적으로 반복적인 하중이 가해지는 기계나 구조물 등은 피로파괴를 고려한다. 암반구조물의 경우 일반적으로 동적인 반복하중에 의한 피로파괴보다는 정적인 크립에 의한 피로 파괴를 경험하는 경우가 대다수이다.
압축공기와 같은 물질을 지하에 저장하는 경우, 지하저장시설이 위치하는 암반과 내부 콘크리트의 동적 피로파괴 특성을 검토해야 하는 이유는 무엇인가?
암반구조물의 경우 일반적으로 동적인 반복하중에 의한 피로파괴보다는 정적인 크립에 의한 피로 파괴를 경험하는 경우가 대다수이다. 그러나 압축공기와 같은 물질을 지하에 저장하는 경우 물질의 입 출에 의한 내부 압력의 변화가 발생하기 때문에 지하저장시설이 위치하는 암반과 내부 콘크리트의 동적 피로파괴 특성을 검토해야한다. 본 연구에서는 복공식 지하 압축공기에너지 저장공동 내부에 설치되는 콘크리트 라이닝의 반복굴곡하중에 대한 물성변화와 플러그가 설치된 경계에서의 반복전단하중에 대한 물성변화를 실험적인 방법에 의해 알아보았다.
압축공기에너지저장(Compressed air energy storage, CAES) 기술은 어떻게 구분되는가?
대용량 에너지저장기술로서 압축공기 형태로 전력에너지를 지하공동에 저장하였다가 필요시 저장된 압축공기에너지를 활용하여 전력에너지를 공급하는 압축공기에너지저장(Compressed air energy storage, CAES) 기술이 최근 주목을 받고 있다(김형목 외, 2009; 한국지질자원연구원, 2009; 김형목 외, 2011; 박도현 외, 2011). 압축공기에너지 저장공동은 기밀시스템의 설치유무에 따라 복공식과 무복공식으로 구분되며, 복공식 압축공기에너지저장 시스템의 경우 압축된 공기의 누출 방지와 역학적 안정성을 향상시키기 위해 콘크리트 라이닝(또는 복공판)을 포함한 기밀시스템을 설치한다.
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