양어 사료의 부상시간을 연장시켜, 사료 소비율을 높이고 양식장 수질오염을 저하시키기 위해 사료에 소수성 코팅을 하였다. 상압 유전체장벽방전플라즈마 반응기 시스템에서 헥사메틸다이실록세인(HMDSO), 톨루엔 및 n-헥세인을 전구물질로 사용하여 사료 입자의 표면에 코팅 층을 형성시켰다. 공정 변수인 플라즈마 구동을 위한 입력 전력, 전구물질 종류, 코팅시간을 변화시키며 코팅 성능을 비교하였다. 코팅된 사료 표면의 물리, 화학적 성질은 접촉각 측정기와 퓨리에 변환 적외선 분광광도계를 이용하여 조사하였다. 소수성 플라즈마 코팅 후 물의 접촉각 증가는 표면이 소수성으로 변화하였음을 나타냈으며, 코팅된 시료의 적외선 분광 스펙트럼을 통해 소수성 피막이 $CH_3$, Si-O-Si, Si-C로 구성되어 있음을 알 수 있었다. 코팅된 사료의 부상시간이 미코팅 사료에 비해 수초에서 3 min까지 증가하였으며, 플라즈마 코팅방법이 사료의 부상성능을 향상시키는 방법으로 사용될 수 있음을 보여 주었다. 코팅 직후 시료에 비해 6일 경과 후 시료의 물 접촉각이 크게 증가하였는데, 이를 통해 에이징 효과를 확인할 수 있었다.
양어 사료의 부상시간을 연장시켜, 사료 소비율을 높이고 양식장 수질오염을 저하시키기 위해 사료에 소수성 코팅을 하였다. 상압 유전체장벽방전 플라즈마 반응기 시스템에서 헥사메틸다이실록세인(HMDSO), 톨루엔 및 n-헥세인을 전구물질로 사용하여 사료 입자의 표면에 코팅 층을 형성시켰다. 공정 변수인 플라즈마 구동을 위한 입력 전력, 전구물질 종류, 코팅시간을 변화시키며 코팅 성능을 비교하였다. 코팅된 사료 표면의 물리, 화학적 성질은 접촉각 측정기와 퓨리에 변환 적외선 분광광도계를 이용하여 조사하였다. 소수성 플라즈마 코팅 후 물의 접촉각 증가는 표면이 소수성으로 변화하였음을 나타냈으며, 코팅된 시료의 적외선 분광 스펙트럼을 통해 소수성 피막이 $CH_3$, Si-O-Si, Si-C로 구성되어 있음을 알 수 있었다. 코팅된 사료의 부상시간이 미코팅 사료에 비해 수초에서 3 min까지 증가하였으며, 플라즈마 코팅방법이 사료의 부상성능을 향상시키는 방법으로 사용될 수 있음을 보여 주었다. 코팅 직후 시료에 비해 6일 경과 후 시료의 물 접촉각이 크게 증가하였는데, 이를 통해 에이징 효과를 확인할 수 있었다.
A plasma hydrophobic coating on commercial fish feed was conducted to prolong the floating time of feed, thereby enhancing the feed consumption rate and reducing the contamination of water in fish farms. The hydrophobic coating on the fish feed was prepared using an atmospheric-pressure dielectric b...
A plasma hydrophobic coating on commercial fish feed was conducted to prolong the floating time of feed, thereby enhancing the feed consumption rate and reducing the contamination of water in fish farms. The hydrophobic coating on the fish feed was prepared using an atmospheric-pressure dielectric barrier discharge (DBD) plasma with hexamethyldisiloxane (HMDSO), toluene and n-hexane as the precursors. The effect of the parameters such as input power, precursor type and coating time on the coating performance were examined. The physicochemical properties of the coating layer were analyzed using a Fourier transform infrared (FTIR) spectrometer and a contact angle (CA) analyzer. The water CA increased after the coating preparation, indicating that the surface changed from hydrophilic to hydrophobic. The FTIR characterization revealed that the hydrophobic layer was comprised of functional groups such as $CH_3$, Si-O-Si and Si-C. As a result of the hydrophobic coating, the floating time of the fish feed increased from several seconds to 3 minutes, which suggested that the plasma coating method could be a viable means for practical applications. Compared to the water CA measured as soon as the coating layer was prepared, the 6-day aged sample exhibited a substantial CA increase, confirming the aging effect on the improvement of the hydrophobicity.
A plasma hydrophobic coating on commercial fish feed was conducted to prolong the floating time of feed, thereby enhancing the feed consumption rate and reducing the contamination of water in fish farms. The hydrophobic coating on the fish feed was prepared using an atmospheric-pressure dielectric barrier discharge (DBD) plasma with hexamethyldisiloxane (HMDSO), toluene and n-hexane as the precursors. The effect of the parameters such as input power, precursor type and coating time on the coating performance were examined. The physicochemical properties of the coating layer were analyzed using a Fourier transform infrared (FTIR) spectrometer and a contact angle (CA) analyzer. The water CA increased after the coating preparation, indicating that the surface changed from hydrophilic to hydrophobic. The FTIR characterization revealed that the hydrophobic layer was comprised of functional groups such as $CH_3$, Si-O-Si and Si-C. As a result of the hydrophobic coating, the floating time of the fish feed increased from several seconds to 3 minutes, which suggested that the plasma coating method could be a viable means for practical applications. Compared to the water CA measured as soon as the coating layer was prepared, the 6-day aged sample exhibited a substantial CA increase, confirming the aging effect on the improvement of the hydrophobicity.
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문제 정의
본 연구의 목적은 대기압 상온 유전체장벽방전 플라즈마 시스템을 이용하여 침강형 양어 사료에 전구물질을 고분자 중합시켜 소수성 코팅 피막을 형성시키고, 이를 통해 사료의 부상시간을 연장하는 것이다. 사료 부상시간의 연장은 사료 섭취율을 향상시키고 양어장 수질오염을 저감시키는데 기여하게 된다.
제안 방법
3%(v/v)였다. 같은 방식으로 톨루엔과 n-헥세인의 농도를 조절하였다. 플라즈마 반응기는 석영관(내경: 21.
사료 가루 위에서는 액체를 이용한 접촉각 측정이 불가하여 사료에 시행한 방법과 동일한 방법으로 유리 슬라이드를 코팅한 후 접촉각을 측정하였다. 고분자 중합 후 생성되거나 소멸된 작용기를 확인하기 위해 FTIR을 이용하였다. 접촉각과 마찬가지로 사료에 코팅된 박막층의 분석이 불가하여, 사료에 시행한 방법과 동일한 방법으로 KBr 디스크에 코팅 층을 형성한 다음 FTIR 분석을 시행하였다.
본 연구에서는 양어 사료의 부상시간을 증가시키기 위해 DBD 플라즈마 방전 중합을 이용하여 양어 사료의 표면을 코팅하여 소수성을 향상시켰다. 소수성 향상을 위해 플라즈마 영역에 전구물질인 HMDSO, 톨루엔, n-헥세인을 주입하여 코팅하였으며, 코팅된 표면의 물리, 화학적 성질을 분석하기 위해 양어 사료에 시행한 방법과 동일한 방법으로 유리 슬라이드에 코팅을 실시한 후 분석을 수행하였다.
따라서 이 면적에 전원장치의 주파수인 60 Hz를 곱하면 소모된 전력이 계산된다. 본 연구에서는 플라즈마 반응기에 인가된 피크 전압을 16-24 kV (RMS 전압: 11.3-17.0 kV)로 가변하였다. 전압을 16-24 kV 범위로 가변했을 때 전원장치 입력 측에서 측정된 전력은 15-30 W로 변화되었다.
전구물질에 따른 접촉각 변화는 5회 측정된 접촉각을 평균하여 사용하였다. 사료 가루 위에서는 액체를 이용한 접촉각 측정이 불가하여 사료에 시행한 방법과 동일한 방법으로 유리 슬라이드를 코팅한 후 접촉각을 측정하였다. 고분자 중합 후 생성되거나 소멸된 작용기를 확인하기 위해 FTIR을 이용하였다.
본 연구에서는 양어 사료의 부상시간을 증가시키기 위해 DBD 플라즈마 방전 중합을 이용하여 양어 사료의 표면을 코팅하여 소수성을 향상시켰다. 소수성 향상을 위해 플라즈마 영역에 전구물질인 HMDSO, 톨루엔, n-헥세인을 주입하여 코팅하였으며, 코팅된 표면의 물리, 화학적 성질을 분석하기 위해 양어 사료에 시행한 방법과 동일한 방법으로 유리 슬라이드에 코팅을 실시한 후 분석을 수행하였다. FTIR 분석을 통해 소수성 피막이 CH3, Si-O-Si, Si-C로 구성되어 있음을 알 수 있었다.
액체 방울의 화상은 비디오카메라로 촬영되어 PC의 데이터 획득 장치와 처리장치에 의해 저장되고 소프트웨어에 의해 자동으로 접촉각이 결정되었다. 전구물질에 따른 접촉각 변화는 5회 측정된 접촉각을 평균하여 사용하였다. 사료 가루 위에서는 액체를 이용한 접촉각 측정이 불가하여 사료에 시행한 방법과 동일한 방법으로 유리 슬라이드를 코팅한 후 접촉각을 측정하였다.
DBD 플라즈마 반응기는 전기적으로 일종의 축전기(capacitor)로 취급될 수 있으므로, 전극 양단에 인가된 전압과 전극사이에 형성된 전하를 측정함으로써 반응기의 전기적 특성을 분석할 수 있다. 전극 양단에 인가된 전압은 1000:1 고전압 프로브(P6015, Tektronix)와 디지털 오실로스코프를 이용하여 측정하였다. 전하를 측정하기 위하여 플라즈마 반응기에 1 µF 축전기를 직렬로 연결하고, 축전기 양단의 전압을 측정하였다.
고분자 중합 후 생성되거나 소멸된 작용기를 확인하기 위해 FTIR을 이용하였다. 접촉각과 마찬가지로 사료에 코팅된 박막층의 분석이 불가하여, 사료에 시행한 방법과 동일한 방법으로 KBr 디스크에 코팅 층을 형성한 다음 FTIR 분석을 시행하였다. 부상시간은 실제 사료에 코팅 후 물에 투하하여 투하된 사료의 50%가 침강될 때까지의 시간으로 정의하였다.
0 mm이었다. 펠렛 형상인 사료 표면을 균일하게 소수성으로 코팅하기 위해 교류 모터와 벨트를 사용하여 2 rev. s-1의 저속으로 플라즈마 반응기를 회전시켰다.
표면의 소수성을 나타내는 지표인 접촉각과 표면에너지를 구하기 위해 접촉각 측정기(contact angle analyzer, Phoenix 300, SEO)를 이용하여 물과 글리세롤 접촉각을 측정하였다. 액체 방울의 화상은 비디오카메라로 촬영되어 PC의 데이터 획득 장치와 처리장치에 의해 저장되고 소프트웨어에 의해 자동으로 접촉각이 결정되었다.
전구물질이 포함된 유리용기들은 일정 증기압 유지를 위해 일정한 온도로 조절된 항온수조안에 보관되었다. 플라즈마 발생 가스인 아르곤과 전구물질로 이루어진 혼합가스를 만들기 위해, 아르곤 가스를 산기관을 통해 미세 기포 형태로 액상의 전구물질에 분산시켜 전구물질이 포화되도록 하였다. HMDSO 농도는 20 ℃에서 4.
본 연구에 사용된 전구물질은 HMDSO, 톨루엔, n-헥세인이었으며, 플라즈마 발생 기체 겸 운반기체로는 아르곤 가스를 사용하였다. 피막의 특성을 조사하기 위해 접촉각 측정과 FTIR 분석 등을 실시하였다.
-Si-O 등의 라디칼을 생성시키게 되면, 이들 분자조각들의 중합이 일어나 소수성 피막을 형성한다. 형성된 피막에 존재하는 화학적 결합을 조사하기 위해 FTIR 분석을 수행하였다. Figure 4 a) 위의 스펙트럼은 코팅이 이루어지지 않은 KBr 디스크에 대한 것이고, Figure 4 a) 아래의 스펙트럼은 HMDSO가 코팅된 KBr 디스크에 대한 것이다.
대상 데이터
사료 부상시간의 연장은 사료 섭취율을 향상시키고 양어장 수질오염을 저감시키는데 기여하게 된다. 본 연구에 사용된 전구물질은 HMDSO, 톨루엔, n-헥세인이었으며, 플라즈마 발생 기체 겸 운반기체로는 아르곤 가스를 사용하였다. 피막의 특성을 조사하기 위해 접촉각 측정과 FTIR 분석 등을 실시하였다.
코팅에 사용된 양어 사료는 대한사료공업(주)에서 생산한 상용 제품인 육상양식광어 사료용 광어S1(침강) 사료였다. 광어S1의 성분은 조단백질 52.
8 mm이다. 플라즈마 중합 코팅을 위한 전구물질로는 저독성 액상 HMDSO (C6H18OSi, Sigma-Aldrich)와 톨루엔(C7H8, Sigma-Aldrich), n-헥세인(C6H14, Yakuri Pure Chemicals Co. Ltd.)을 사용하였다.
데이터처리
5 L min-1, 온도 20 ℃이었다. 접촉각은 증류수를 이용하여 측정하였으며, 5회 측정한 접촉각의 값을 평균하여 사용하였다. 코팅 전 control의 접촉각은 약 32° 이었으나, HMDSO를 전구물질로 사용하여 코팅 한 후 접촉각은 약 86°, 6일간 에이징한 후 접촉각은 약 91°로 에이징에 의해 접촉각이 증가하였다.
이론/모형
표면에너지가 감소하면 표면이 안정화되어 소수성이 증가하게 된다. 본 연구에서는 표면에너지를 구하기 위해 Owens-Wendt 방정식을 사용하였다[30]. 표면에너지는 원자 혹은 분자사이의 상호작용에 의해 발생하며 극성 성분에 의한 에너지와 무극성 성분에 의한 에너지를 모두 고려하여야 한다.
표면에너지는 원자 혹은 분자사이의 상호작용에 의해 발생하며 극성 성분에 의한 에너지와 무극성 성분에 의한 에너지를 모두 고려하여야 한다. 표면에너지 측정을 위해 물과 글리세롤 두 개의 측정 물질로 코팅표면의 접촉각을 측정한 후 Owens-Wendt 방정식을 이용하여 표면에너지를 계산하였다[30]. 표면에너지 측정 결과 코팅 전 102.
성능/효과
소수성 향상을 위해 플라즈마 영역에 전구물질인 HMDSO, 톨루엔, n-헥세인을 주입하여 코팅하였으며, 코팅된 표면의 물리, 화학적 성질을 분석하기 위해 양어 사료에 시행한 방법과 동일한 방법으로 유리 슬라이드에 코팅을 실시한 후 분석을 수행하였다. FTIR 분석을 통해 소수성 피막이 CH3, Si-O-Si, Si-C로 구성되어 있음을 알 수 있었다. 전구물질 종류에 따른 소수성 변화를 확인하기 위해 접촉각 및 자유에너지를 측정한 결과 HMDSO의 경우가 접촉각이 가장 크고, 자유에너지도 가장 작게 나타나 가장 효과적으로 소수성을 향상시키는 전구물질임을 알 수 있었다.
5 mJ m-2로 감소하여 에이징에 의한 소수성 향상 효과도 확인할 수 있었다. HMDSO를 전구물질로 사용하여 양어사료에 직접 코팅한 결과 소수성 향상에 의해 부상시간이 크게 증가하였다. 유량과 코팅시간에 따른 소수성 변화를 살펴본 결과 코팅시간을 2배 증가시키면 부상시간은 2.
Kondyurin 등[25]은 고분자 중합된 코팅 층의 FTIR 스펙트럼에서 C-H 신축진동 띠들(2957, 2932, 2873 cm-1)과 C-H 휨 진동 띠들(1457, 1379 cm-1)이 나타났고, 이 띠들의 선이 좁아지고 있는 것으로 보아 헥산분자의 분절들이 피막된 것이라 결론지었다. 본 연구에서도 Figure 4 b)의 n-헥세인 플라즈마 코팅 스펙트럼에서 C-H 신축진동 띠들(2964, 2925, 2854 cm-1), 1458 cm-1에서의 CH3 휨 진동, 1384 cm-1에서의 CH2 휨 진동이 존재하여 코팅 층이 잘 형성되었음을 확인할 수 있었다. Figure 4 c)의 톨루엔플라즈마 코팅 스펙트럼에서는 3084, 3060과 3025 cm-1에서 방향족 화합물에서의 C-H 신축진동, 2920과 2854 cm-1의 C-H 신축진동 띠들이 나타났으며, 1602 cm-1에서의 방향족 C = C 신축진동과 1495 cm-1에서의 방향족 C=C 신축진동이 관찰되었다.
본 연구에서도 Figure 4 b)의 n-헥세인 플라즈마 코팅 스펙트럼에서 C-H 신축진동 띠들(2964, 2925, 2854 cm-1), 1458 cm-1에서의 CH3 휨 진동, 1384 cm-1에서의 CH2 휨 진동이 존재하여 코팅 층이 잘 형성되었음을 확인할 수 있었다. Figure 4 c)의 톨루엔플라즈마 코팅 스펙트럼에서는 3084, 3060과 3025 cm-1에서 방향족 화합물에서의 C-H 신축진동, 2920과 2854 cm-1의 C-H 신축진동 띠들이 나타났으며, 1602 cm-1에서의 방향족 C = C 신축진동과 1495 cm-1에서의 방향족 C=C 신축진동이 관찰되었다. C-H 신축진동 띠가 다른 띠들에 비해 상대적으로 크게 나타났다.
n-헥세인으로 코팅한 경우 코팅 후 약 60°, 6일간 에이징한 후 약 69°로 증가하여 HMDSO와 n-헥세인의 경우 에이징에 의해 소수성이 증가하는 경향을 보였다.
Figure 8은 입력 전력을 20 W로 고정하고 혼합가스의 유량과 코팅시간을 변화시켰을 때 코팅사료의 부상시간의 변화를 보여준다. 동일 가스유량에서 코팅시간을 2배 증가시키면 부상시간은 2.5-3.5배 증가하는 경향을 보였지만, 코팅시간을 고정하고 가스유량을 2배 증가시킨 결과 코팅시간 5 min에서는 1.8배, 10 min 코팅에서는 1.4배의 증가를 보였다. Figure 8에서 보는 바와 같이 유량의 증가보다는 코팅시간을 증가시키는 것이 효과적으로 부상시간을 연장시켰다.
8배 증가하여 양어 사료의 소수성은 가스유량보다는 코팅시간에 의해 더 큰 영향을 받는 것으로 나타났다. 또한 방전전력이 증가함에 따라 양어 사료의 부상시간이 증가하였다. 본 연구는 플라즈마 방전 중합을 이용한 소수성 코팅을 양어 사료의 코팅에 적용한 첫 번째 사례로 수산분야와 소수성 코팅 공정기술이 융합된 새로운 분야이며, 향후 체계적인 개발을 통해 실제 양식장에의 적용을 기대할 수 있다.
전구물질 종류에 따른 소수성 변화를 확인하기 위해 접촉각 및 자유에너지를 측정한 결과 HMDSO의 경우가 접촉각이 가장 크고, 자유에너지도 가장 작게 나타나 가장 효과적으로 소수성을 향상시키는 전구물질임을 알 수 있었다. 또한 코팅 직후의 자유에너지가 22.4 mJ m-2에서, 6일간 에이징한 후에는 19.5 mJ m-2로 감소하여 에이징에 의한 소수성 향상 효과도 확인할 수 있었다. HMDSO를 전구물질로 사용하여 양어사료에 직접 코팅한 결과 소수성 향상에 의해 부상시간이 크게 증가하였다.
입력 전압의 변화는 반응기내로의 전달 에너지량을 변화시켜 플라즈마 방전량을 변화시킨다. 예상되어진 것과 같이 전달 에너지가 증가할수록 코팅사료의 부상시간은 증가하였다. 플라즈마 방전량이 증가하면 고분자 피막의 가교결합과 산화반응이 증가하여 피막의 밀도가 증가한다는 보고와 같이 피막 밀도와 두께가 증가하여 물의 확산이 지연되어 부상시간이 증가한 것으로 판단된다[31].
HMDSO를 전구물질로 사용하여 양어사료에 직접 코팅한 결과 소수성 향상에 의해 부상시간이 크게 증가하였다. 유량과 코팅시간에 따른 소수성 변화를 살펴본 결과 코팅시간을 2배 증가시키면 부상시간은 2.5-3.5배 증가하고, 가스유량을 2배 증가시키면 부상시간은 1.4-1.8배 증가하여 양어 사료의 소수성은 가스유량보다는 코팅시간에 의해 더 큰 영향을 받는 것으로 나타났다. 또한 방전전력이 증가함에 따라 양어 사료의 부상시간이 증가하였다.
저분자량인 경우는 단일 피크로 나타나지만 고분자량인 경우는 대칭의 이중 피크로 나타난다[21]. 이번 실험의 결과는 상대적으로 작은 분자량의 Si-O-Si 결합이 있음을 보여준다. Si-O-Si의 피크 넓이로 피막두께를 계산할 수 있다는 보고도 있다[22].
FTIR 분석을 통해 소수성 피막이 CH3, Si-O-Si, Si-C로 구성되어 있음을 알 수 있었다. 전구물질 종류에 따른 소수성 변화를 확인하기 위해 접촉각 및 자유에너지를 측정한 결과 HMDSO의 경우가 접촉각이 가장 크고, 자유에너지도 가장 작게 나타나 가장 효과적으로 소수성을 향상시키는 전구물질임을 알 수 있었다. 또한 코팅 직후의 자유에너지가 22.
코팅 전 control의 접촉각은 약 32° 이었으나, HMDSO를 전구물질로 사용하여 코팅 한 후 접촉각은 약 86°, 6일간 에이징한 후 접촉각은 약 91°로 에이징에 의해 접촉각이 증가하였다.
표면에너지 측정을 위해 물과 글리세롤 두 개의 측정 물질로 코팅표면의 접촉각을 측정한 후 Owens-Wendt 방정식을 이용하여 표면에너지를 계산하였다[30]. 표면에너지 측정 결과 코팅 전 102.5 mJ m-2이었으나, HMDSO를 전구물질로 코팅한 후 표면에너지는 22.4 mJ m-2로 감소하였으며, 6일간 에이징한 후에는 19.5 mJ m-2로 측정되었다. n-헥산을 사용한 경우에도 코팅 초기 표면에너지 67.
후속연구
또한 방전전력이 증가함에 따라 양어 사료의 부상시간이 증가하였다. 본 연구는 플라즈마 방전 중합을 이용한 소수성 코팅을 양어 사료의 코팅에 적용한 첫 번째 사례로 수산분야와 소수성 코팅 공정기술이 융합된 새로운 분야이며, 향후 체계적인 개발을 통해 실제 양식장에의 적용을 기대할 수 있다.
우리나라 어류 양식업에 제한적인 요소로 작용하는 것은 세 가지를 들 수 있다. 첫째는 변화하는 소비자의 기호에 맞으면서, 외국에서 수입되는 값싼 양식 어류와 경쟁할 수 있는 양식 어종의 개발이다. 두 번째는 질병에 의한 어류의 폐사 발생이다.
질의응답
핵심어
질문
논문에서 추출한 답변
솔젤법의 장, 단점은?
소수성 물질을 코팅하는 방법으로는 솔젤법(sol-gel process), 층상 피막법(layer by lager deposition), 화학기상증착(chemical vapor deposition), 플라즈마 공정(plasma process) 등이 있다. 솔젤법은 고가의 장비가 필요하지 않고, 조성, 순도, 미세구조의 제어가 용이한 장점들이 있으나 건조시 동반되는 수축으로 박막에 균열이 생길 수 있는 문제가 있다. 층상피막법은 정전기적 인력, 수소결합 등으로 분자들을 층간 결합시켜 구조적으로 안정하고 판의 크기나 형태에 관계없이 다층막을 형성시킬 수 있는 기능이 있으나 박막 성장속도가 느린 단점이 있다.
소수성 물질을 코팅하는 방법은 무엇이 있는가?
소수성 물질을 코팅하는 방법으로는 솔젤법(sol-gel process), 층상 피막법(layer by lager deposition), 화학기상증착(chemical vapor deposition), 플라즈마 공정(plasma process) 등이 있다. 솔젤법은 고가의 장비가 필요하지 않고, 조성, 순도, 미세구조의 제어가 용이한 장점들이 있으나 건조시 동반되는 수축으로 박막에 균열이 생길 수 있는 문제가 있다.
상압플라즈마의 어떤 장점에 의하여 최적화된 공정을 확립할 수 있는가?
상압플라즈마는 진공장치가 필요하지 않아 투자비 및 운전비가 상대적으로 매우 낮으며, 연속공정이 가능하여 대용량의 산업적 응용이 가능한 장점이 있다[15]. 또 다른 장점으로는 불규칙한 입자의 벌크 특성 변화 없이 표면 전체를 균일하게 코팅할 수 있다는 점과 플라즈마 공정 변수를 상대적으로 쉽게 조합하여 기질 종류에 따라 최적화된 공정을 확립할 수 있다는 점이다.
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