본 연구에서는 소량 혼합재로서 석회석과 고로슬래그를 단독 또는 복합으로 10%까지 혼합하면서 나타나는 보통 포틀랜드 시멘트의 수화특성에 대해 고찰하였다. 응결시간은 석회석과 고로슬래그를 복합하여 10% 혼합한 경우, 석회석의 혼합량이 증가할수록 Alite의 수화반응을 촉진시켜 종결이 빨라졌다. 재령 3일에서 모르타르의 압축강도는 석회석 5%-고로슬래그 5% 혼합이 가장 컸다. 이러한 이유로는 석회석에 의한 Alite의 수화촉진에 의해 생성된 C-S-H 수화물과 Alite의 수화촉진에 의해 부가적으로 생성된 $Ca(OH)_2$가 일부 고로슬래그와 반응하여 추가적으로 C-S-H 수화물을 생성하였기 때문이다. 재령 7, 28일에서는 석회석 3%-고로슬래그 7%의 복합 혼합이 가장 큰 압축강도를 나타냈다. 이 시기에는 고로슬래그의 수화반응이 활발한 시기로 C-S-H 수화물 생성량은 석회석의 혼합량보다 고로슬래그의 혼합량에 의존한다. 그리고 고로슬래그의 수화반응을 활성화하기 위해서는 $Ca(OH)_2$ 생성량이 증가해야 하므로, Alite의 수화를 활성화 시키는 소량의 석회석이 필요하다. 따라서 재령 7일 이후에는 고로슬래그의 혼합량이 많고 석회석의 혼합량이 적은 것이 보통 포틀랜드 시멘트의 강도발현에 효과적이었다.
본 연구에서는 소량 혼합재로서 석회석과 고로슬래그를 단독 또는 복합으로 10%까지 혼합하면서 나타나는 보통 포틀랜드 시멘트의 수화특성에 대해 고찰하였다. 응결시간은 석회석과 고로슬래그를 복합하여 10% 혼합한 경우, 석회석의 혼합량이 증가할수록 Alite의 수화반응을 촉진시켜 종결이 빨라졌다. 재령 3일에서 모르타르의 압축강도는 석회석 5%-고로슬래그 5% 혼합이 가장 컸다. 이러한 이유로는 석회석에 의한 Alite의 수화촉진에 의해 생성된 C-S-H 수화물과 Alite의 수화촉진에 의해 부가적으로 생성된 $Ca(OH)_2$가 일부 고로슬래그와 반응하여 추가적으로 C-S-H 수화물을 생성하였기 때문이다. 재령 7, 28일에서는 석회석 3%-고로슬래그 7%의 복합 혼합이 가장 큰 압축강도를 나타냈다. 이 시기에는 고로슬래그의 수화반응이 활발한 시기로 C-S-H 수화물 생성량은 석회석의 혼합량보다 고로슬래그의 혼합량에 의존한다. 그리고 고로슬래그의 수화반응을 활성화하기 위해서는 $Ca(OH)_2$ 생성량이 증가해야 하므로, Alite의 수화를 활성화 시키는 소량의 석회석이 필요하다. 따라서 재령 7일 이후에는 고로슬래그의 혼합량이 많고 석회석의 혼합량이 적은 것이 보통 포틀랜드 시멘트의 강도발현에 효과적이었다.
In this study, hydration properties of ordinary Portland cement were examined, shown from a limestone and blast furnace slag alone or their mixture up to 10% as a minor mineral additives. As of setting time, it was identified that final setting became faster as the amount of limestone mixture increa...
In this study, hydration properties of ordinary Portland cement were examined, shown from a limestone and blast furnace slag alone or their mixture up to 10% as a minor mineral additives. As of setting time, it was identified that final setting became faster as the amount of limestone mixture increased, which showed limestone accelerated early hydration faster than blast furnace slag. This is because limestone did accelerate the hydration of alite. At the age of 3 days, limestone 5%-blast furnace slag 5% mixture had the highest compressive strength of mortar. It is because hydration acceleration of alite by limestone, and $Ca(OH)_2$ that was additionally formed by hydration acceleration of alite reacted with blast furnace slag, and as a result, additionally created C-S-H hydrate. Regarding the hydration properties by the age of 7 and 28 days, limestone 3%-blast furnace slag 7% of composited mixture showed the largest compressive strength, and in comparison with the 3 days in curing age. This period is when hydration reaction of blast furnace slag is active and the amount of hydrate depends on the amount of blast furnace slag mixture more than that of the limestone mixture. And in order to vitalize hydration reaction of blast furnace slag the amount of $Ca(OH)_2$ created has to increase, and thus, a small amount of limestone is necessary that can accelerate the hydration of alite. Therefore, after the age of 7 days, the fact that there were a large amount of blast furnace slag mixture and small amount of limestone mixture was effective to the strength development of ordinary Portland cement.
In this study, hydration properties of ordinary Portland cement were examined, shown from a limestone and blast furnace slag alone or their mixture up to 10% as a minor mineral additives. As of setting time, it was identified that final setting became faster as the amount of limestone mixture increased, which showed limestone accelerated early hydration faster than blast furnace slag. This is because limestone did accelerate the hydration of alite. At the age of 3 days, limestone 5%-blast furnace slag 5% mixture had the highest compressive strength of mortar. It is because hydration acceleration of alite by limestone, and $Ca(OH)_2$ that was additionally formed by hydration acceleration of alite reacted with blast furnace slag, and as a result, additionally created C-S-H hydrate. Regarding the hydration properties by the age of 7 and 28 days, limestone 3%-blast furnace slag 7% of composited mixture showed the largest compressive strength, and in comparison with the 3 days in curing age. This period is when hydration reaction of blast furnace slag is active and the amount of hydrate depends on the amount of blast furnace slag mixture more than that of the limestone mixture. And in order to vitalize hydration reaction of blast furnace slag the amount of $Ca(OH)_2$ created has to increase, and thus, a small amount of limestone is necessary that can accelerate the hydration of alite. Therefore, after the age of 7 days, the fact that there were a large amount of blast furnace slag mixture and small amount of limestone mixture was effective to the strength development of ordinary Portland cement.
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문제 정의
본 연구에서는 소량 혼합재로서 석회석, 고로슬래그를 단독 또는 복합으로 10%까지 혼합하면서 나타나는 보통 포틀랜드 시멘트의 수화특성에 대해 검토하였다.
제안 방법
Alite에 소량 혼합재를 석회석 10%, 고로슬래그 10%, 석회석 3%-고로슬래그 7%, 석회석 5%-고로슬래그 5% 및 석회석 7%-고로슬래그 3%를 첨가한 후 물-결합재 비 0.4로 혼합하여 밀봉한 필름 통에서 재령 1일, 3일, 7일, 28일까지 20°C에서 수화시켰다.
건조된 분말은 알갱이 형태로 성형한 다음, 1450°C에서 5시간 소성한 후 공기 중에서 급냉하였으며, 미반응 CaO가 0.5% 이하일 때까지 같은 조작을 반복하였다.
모르타르 압축강도는 40 × 40 × 160 mm인 각주형 공시체를 제작하여 23±2°C에서 표준양생을 실시한 후 재령 3일, 7일 및 28일에 KS L ISO 679에 따라 압축강도를 측정하였다.
시멘트 구성광물 중에서 초기 강도에 가장 큰 영향을 미치는 Alite (3CaO·SiO2 고용체, 일반적으로 C3S라 약함)에 대한 소량 혼합재의 영향을 알아보기 위해 Alite를 실험실에서 합성하였다.
이에 대한 원인을 규명하기 위해 단독 또는 복합사용으로 혼합재를 10%를 사용했을 때, 시멘트 구성광물 중에서 강도에 가장 큰 영향을 미치는 Alite (3CaO·SiO2, C3S)광물에 대한 반응율을 조사하였다.
초기 수화반응은 시멘트 페이스트의 응결과 수화반응 속도로 평가하였다. 석회석 및 고로슬래그를 단독 및 복합으로 치환했을 때의 초결 및 종결 시간을 Table 4에 나타냈다.
대상 데이터
Alite의 조성은 실제 클링커 조성과 비슷한 Ca105Mg2Al(AlSi35)O180으로 합성하였으며, 원료는 시약급 CaCO3(SAMCHUN Co.), SiO2 (JUNSEI Co.), Al2O3 (SAMCHUN Co.), MgO(YAKURI Co.)를 사용하였다.
70 g/cm3)로 만들었다. 고로슬래그는 포항제철소에서 나오는 수쇄 고로슬래그를 사용하였으며 실험실에서 볼밀을 이용하여 Blaine 분말도 4200 cm2/g (밀도 2.90 g/cm3)로 분쇄하였으며 무수석고는 첨가하지 않았다. 실험에 사용된 재료의 화학조성은 Table 1과 같다.
본 실험에서는 소량 혼합재가 들어가지 않은 순수한 보통 포틀랜드 시멘트(Neat OPC)는 클링커(S사 클링커)와 이수석고(탈황석고)를 볼밀로 분쇄하여 Blaine 분말도를 3400 cm2/g, SO3 함량을 2.5%로 맞추었으며, 밀도는 3.15 g/cm3 이었다. 석회석은 국내 내륙지방에서 생산되는 CaCO3품위 89.
15 g/cm3 이었다. 석회석은 국내 내륙지방에서 생산되는 CaCO3품위 89.4%급을 사용하였으며, 볼밀로 분쇄하여 Blaine 분말도 5500 cm2/g (밀도 2.70 g/cm3)로 만들었다. 고로슬래그는 포항제철소에서 나오는 수쇄 고로슬래그를 사용하였으며 실험실에서 볼밀을 이용하여 Blaine 분말도 4200 cm2/g (밀도 2.
실험에 사용된 재료의 화학조성은 Table 1과 같다. 순수한 보통 포틀랜드 시멘트, 고로슬래그 및 석회석의 혼합은 각각 분리 분쇄한 원 재료를 믹서에서 중량비로 혼합하여 시험용 시멘트로 하였다. 소량 혼합재의 혼합비는 Table 2와 같다.
데이터처리
026°, Step scan speed는 2°/min로 하였다. Rietveld해석은 High Score Plus (PANALYTICAL Co.) 소프트웨어를 사용하여 해석하였다.
이론/모형
이에 대한 원인을 규명하기 위해 단독 또는 복합사용으로 혼합재를 10%를 사용했을 때, 시멘트 구성광물 중에서 강도에 가장 큰 영향을 미치는 Alite (3CaO·SiO2, C3S)광물에 대한 반응율을 조사하였다. Alite광물의 반응율은 XRD-Rietveld법으로 구했으며, 그 결과를 Fig. 2에 나타냈다.
소정의 재령이 지난 샘플은 5 mm 이하 크기로 분쇄하여 아세톤에서 12시간동안 수화정지한 후, 흡인장치를 이용해 아세톤과 수분을 제거한 다음에 40°C 건조기에서 12시간 동안 건조시켰다. 건조된 시료는 XRD-Rietveld법에 의해 Alite의 반응율을 구했으며 무수기준의 값으로 변환하여 표시하였다.
순수한 보통 포틀랜드 시멘트에 석회석, 고로슬래그를 Table 2와 같은 중량비로 혼합한 시멘트에 대해 길모아 침(Gillmore needle)을 이용하여 KS L 5103에 따라 응결시간을 측정하였다. 모르타르 압축강도는 40 × 40 × 160 mm인 각주형 공시체를 제작하여 23±2°C에서 표준양생을 실시한 후 재령 3일, 7일 및 28일에 KS L ISO 679에 따라 압축강도를 측정하였다.
성능/효과
1) 응결 및 재령 1일까지의 초기 수화특성은 고로슬래그보다는 석회석에 의해 크게 영향을 받아서 석회석 10% 단독 혼합이 응결시간이 가장 빨랐다. 이것은 석회석이 Alite의 수화를 촉진시켜 C-S-H 수화물의 생성량을 증가시켰기 때문이다.
현재 시멘트 제조설비는 고효율로 세계 최고 수준을 갖추고 있어 설비 개선에 의한 온실가스 감소는 기대하기 어렵다.1) 현재 확정된 감축 수단은 ①포틀랜드 시멘트에서 소량 혼합재의 사용량을 5%에서 10% 증대로 140만 톤 CO2eq 감축,②고로 슬래그 시멘트 생산량을 28%로 확대하여 120만 톤 CO2eq 감축, ③폐열회수 발전을 확대하여 30만 톤 CO2eq 감축, ④폐합성수지 등을 연료로 대체하여 40만 톤 CO2eq 감축 ⑤공통기기(고효율 전동기/보일러/건조기) 도입으로 20만 톤 CO2eq 감축 등이다. 이 중에서 가장 큰 비중을 차지하고 있는 것은 포틀랜드 시멘트에서 소량 혼합재 사용량을 5%에서 10%로 증대시키는 것이다.
이러한 현상은 석회석이 시멘트 구성광물 중의 Alite 수화를 촉진시켜서 나타나는 현상으로 해석된다. 11,12) 단독으로 혼합재 10%를 혼합한 경우를 보면, 석회석이 32.9 MPa (석회석 5% 혼합과 비교 98.5%), 고로 슬래그는 31.9 MPa (고로슬래그 5%와 비교 98.2%)를 나타내어 혼합재량이 증가하면서 압축강도는 약간 저하되었다. 석회석과 고로슬래그를 10% 복합 사용한 경우를 보면, 재령 3일에서 혼합재 10% 치환 시 압축강도의 크기는 큰 차이는 아니지만 석회석 5%-고로슬래그 5% (33.
특히 혼합재 중에서 석회석 미분말은 고로슬래그나 플라이애시에 비하여 동일한 분말도에서 Alite의 초기 수화 촉진효과가 높은 것으로 보고되고 있다.14) 본 실험에서도 석회석 혼합이 고로슬래그에 비해 Alite의 반응율은 재령 3일에서 약 8%, 재령 7 일에서 10%, 재령 28일에서 5% 정도 더 컸다. 이것은 석회석 표면이 결정질이기 때문에 수화생성물이 석출하기 쉽기 때문이라고 보고되고 있으나15), 결정구조에 기인하는 것인지 아니면 입자의 표면특성에 기인하는 것인지에 관해서는 앞으로 상세한 검토가 필요하다.
2) 재령 3일까지의 수화특성은 시멘트의 압축강도에서 보듯이 석회석 5%-고로슬래그 5%의 복합사용이 효과적이다. 이러한 이유로는 석회석에 의한 Alite의 수화 촉진에 의해 생성된 C-S-H 수화물이 강도에 기여하였고, 또한 Alite의 수화 촉진에 의해 부가적으로 생성된 Ca(OH)2가 일부 고로슬래그와 반응하여 추가적으로 C-S-H 수화물을 생성하였기 때문이다.
여기에 클링커를 대체하는 혼합재를 섞으면 그만큼 클링커 소비량이 줄어 온실가스를 저감시킬 수 있다.2,3) 시멘트 제조공정의 가장 큰 온실 가스 배출 특성을 꼽는다면 에너지 사용에 기인한 배출보다는 원료인 석회석의 탈탄산반응에 의한 공정배출이 더 많다는 것이다.4) 즉 시멘트 제조공정의 총배출량 중 약 60% 정도가 석회석의 탈탄산반응에 의한 공정배출이다.
3) 재령 7일, 28일까지의 수화특성은 석회석보다는 고로슬래그의 의해 주로 영향을 받는다. 이시기에는 고로슬래그의 수화반응이 활발한 시기로 C-S-H 수화물 생성량은 고로슬래그의 혼합량에 의존한다.
2,3) 시멘트 제조공정의 가장 큰 온실 가스 배출 특성을 꼽는다면 에너지 사용에 기인한 배출보다는 원료인 석회석의 탈탄산반응에 의한 공정배출이 더 많다는 것이다.4) 즉 시멘트 제조공정의 총배출량 중 약 60% 정도가 석회석의 탈탄산반응에 의한 공정배출이다. 탈탄산반응이란 석회석의 주성분인 CaCO3가 약 700-900°C 정도의 열에 의해 CaO와 CO2로 열분해하는 것을 말하며, 여기서 분리된 CO2가 그대로 배출되는 것이다.
4) 따라서 이 같은 탈탄산반응에 따른 공정배출을 줄이려면 클링커를 대체할 수 있는 재료를 첨가하는 것이 가장 효율적이다.
이것은 석회석 표면이 결정질이기 때문에 수화생성물이 석출하기 쉽기 때문이라고 보고되고 있으나15), 결정구조에 기인하는 것인지 아니면 입자의 표면특성에 기인하는 것인지에 관해서는 앞으로 상세한 검토가 필요하다. 결론적으로 석회석은 고로슬래그보다 Alite의 초기 수화반응을 향상시키는 것으로 나타났다.
7 MPa로 고로슬래그가 약간 큰 값을 나타냈다. 단독으로 혼합재 10%를 혼합한 경우를 보면, 석회석이 48.1 MPa, 고로슬래그는 51.1 MPa를 나타내어 재령 28일에서는 고로슬래그를 혼합한 것이 N-OPC, 석회석 혼합 보다 강도발현이 양호하였다. 석회석과 고로슬래그의 10% 복합사용에 의한 압축강도 크기는 석회석 3%-고로슬래그 7% (52.
고로 슬래그의 수화반응을 활성화하기 위해서는 Ca(OH)2생성량의 증가해야 하므로 소량의 석회석이 필요하다. 따라서 재령 7일, 28일에서는 석회석 3%-고로슬래그 7%의 복합사용이 효과적이다.
재령 7일과 비교하여 유사한 경향을 나타냈으나 고로 슬래그 10% 혼합이 두 번째로 강도가 높아 고로슬래그의 수화반응이 더욱더 활발해 진 것으로 볼 수 있다. 따라서 적정비의 석회석과 고로슬래그의 복합사용은 28일 강도발현에 유효하며 고로슬래그의 양이 석회석보다 약간 많은 것이 강도증진에 유효하다. 이러한 이유로는 재령 28일에서는 석회석에 의해 Alite의 수화반응에 의해 생성된 Ca(OH)2가 본격적으로 고로슬래그와 수화반응이 진행되어 경화체를 치밀하게 하였기 때문이라고 생각된다.
석회석과 고로슬래그를 10% 복합 사용한 경우를 보면, 재령 3일에서 혼합재 10% 치환 시 압축강도의 크기는 큰 차이는 아니지만 석회석 5%-고로슬래그 5% (33.3MPa) > 석회석 3%-고로슬래그 7% (33.0 MPa) > 석회석 10% (32.9 MPa) >석회석 7%-고로슬래그 3% (32.0 MPa) > 고로슬래그 10% (31.9 MPa) 순으로 나타났다.
석회석과 고로슬래그를 복합 혼합하여 10% 치환한 경우를 보면, 석회석 7%-고로슬래그 3% > 석회석 5%-고로 슬래그 5% > 석회석 3%-고로슬래그 7% > 고로슬래그 10% 순으로 종결시간이 빨라져서, 석회석이 고로슬래그 보다는 초기 수화를 촉진시키는 것으로 나타났다.
석회석과 고로슬래그의 10% 복합사용에 의한 압축강도 크기는 석회석 3%-고로슬래그 7% (52.5 MPa) > 고로슬래그 10% (51.1 MPa) > 석회석 5%-고로슬래그 5% (49.9 MPa) > 석회석 10% (48.2 MPa) > 석회석 7%-고로슬래그 3% (46.8 MPa) 순으로 나타났다.
재령 3일 모르타르 압축강도 실험결과에서 보듯이 혼합재 10%의 범위 내에서 초기 강도 발현의 경우, 석회석이 초기 강도 발현에 중요한 영향을 미치는 것으로 나타났으며, 반면에 재령 28일 강도는 석회석보다는 고로슬래그가 강도 발현에 영향을 미치는 것으로 나타났다. 즉, 초기 수화에는 석회석, 그 이후에는 고로슬래그가 주로 영향을 미치나, 재령에 관계없이 혼합재 사용량 10% 범위에서 단독 혼합재 사용보다는 석회석-고로슬래그 복합사용이 유효한 것으로 나타났다.
재령 7일에서 석회석과 고로슬래그의 10% 복합사용에 따른 압축강도 변화를 보면, 석회석 3%-고로슬래그 7% (42.8 MPa) > 석회석 5%-고로슬래그 5% (41.8 MPa) > 고로슬래그 10% (41.7 MPa) > 석회석 10% (39.9 MPa) > 석회석 7%-고로슬래그 3% (39.0 MPa) 순으로 압축강도의 차는 3.8 MPa 정도이었다.
석회석 및 고로슬래그를 각각 단독으로 5% 혼합한 시멘트의 초결은 혼합재를 첨가하지 않은 N-OPC와 비교하여 오차 범위 내에서 유사한 값을 나타냈다. 종결은 석회석 혼합이 N-OPC와 비교하여 16분 정도 앞당겨 졌으며, 특히 고로슬래그 보다는 37분 정도 짧아졌다. 이것은 석회석이 종결에 영향을 미치는 Alite의 수화를 촉진 시키는 필러효과로 인해 나타난 현상으로 보여 진다.
혼합재의 영향에 따른 Alite의 반응율은 석회석 10% 혼합이 반응율이 가장 컸으며, 고로슬래그 10%가 가장 적었다. 즉 석회석의 혼합량이 증가할수록 Alite의 반응율은 증가하는 경향을 나타냈다. 일반적으로 혼합재를 혼합하면 Alite의 초기 수화반응을 촉진하는 것으로 보고되고 있다.
재령 3일 모르타르 압축강도 실험결과에서 보듯이 혼합재 10%의 범위 내에서 초기 강도 발현의 경우, 석회석이 초기 강도 발현에 중요한 영향을 미치는 것으로 나타났으며, 반면에 재령 28일 강도는 석회석보다는 고로슬래그가 강도 발현에 영향을 미치는 것으로 나타났다. 즉, 초기 수화에는 석회석, 그 이후에는 고로슬래그가 주로 영향을 미치나, 재령에 관계없이 혼합재 사용량 10% 범위에서 단독 혼합재 사용보다는 석회석-고로슬래그 복합사용이 유효한 것으로 나타났다. 이에 대한 원인을 규명하기 위해 단독 또는 복합사용으로 혼합재를 10%를 사용했을 때, 시멘트 구성광물 중에서 강도에 가장 큰 영향을 미치는 Alite (3CaO·SiO2, C3S)광물에 대한 반응율을 조사하였다.
5% 이하일 때까지 같은 조작을 반복하였다. 합성한 Alite는 XRD 분석 결과 M3형이었으며, 미반응 CaO는 0.2%이었다. 합성한 Alite는 분쇄하여 45 µm 체를 통과한 분말을 사용하였으며 평균 입경은 12 µm이었다.
5 MPa 정도 상승하였다. 혼합 재를 혼합하지 않은 N-OPC는 50.1 MPa의 값을 나타냈고, 단독 5% 혼합재의 압축강도는 석회석은 48.2 MPa, 고로 슬래그는 51.7 MPa로 고로슬래그가 약간 큰 값을 나타냈다. 단독으로 혼합재 10%를 혼합한 경우를 보면, 석회석이 48.
2의 Alite의 반응율을 보면, 재령 7일까지는 70-80%의 반응율을 보이며 그 이후의 재령에서는 반응율의 증가가 완만하였다. 혼합재의 영향에 따른 Alite의 반응율은 석회석 10% 혼합이 반응율이 가장 컸으며, 고로슬래그 10%가 가장 적었다. 즉 석회석의 혼합량이 증가할수록 Alite의 반응율은 증가하는 경향을 나타냈다.
후속연구
그러나 KS L 5201 (포틀랜드 시멘트)가 2013년 12월 개정됨에 따라 소량 혼합재의 사용량이 10%까지 증가하게 되었다. 그리고 앞으로 고로슬래그, 석회석, 플라이애시가 10% 범위 내에서 복합적으로 사용될 것으로 예상되며, 특히 고로슬래그와 석회석이 주로 사용될 것으로 예상된다. 따라서 고로슬래그와 석회석의 동시 사용에 따른 복합효과를 규명하면 보통 포틀랜드 시멘트의 품질향상에 기여할 수 있을 것으로 기대된다.
질의응답
핵심어
질문
논문에서 추출한 답변
클링커를 대체할 수 있는 재료는 무엇인가?
4) 따라서 이 같은 탈탄산반응에 따른 공정배출을 줄이려면 클링커를 대체할 수 있는 재료를 첨가하는 것이 가장 효율 적이다. 5) 클링커를 대체할 수 있는 재료로는 고로슬래그, 플라이애시, 석회석 및 포졸란 물질 있이 있으며, 이를 포틀랜드 시멘트용 소량 혼합재라 일컫는다.
시멘트는 어떤 재료로 만들어지는가?
시멘트는 기본적으로 클링커와 응결지연제인 석고를 혼합·미분쇄하여 만들어진다. 여기에 클링커를 대체하는 혼합재를 섞으면 그만큼 클링커 소비량이 줄어 온실가스를 저감시킬 수 있다.
온실가스 감소의 수단은?
현재 시멘트제조설비는 고효율로 세계 최고 수준을 갖추고 있어 설비 개선에 의한 온실가스 감소는 기대하기 어렵다. 1) 현재 확정된 감축 수단은 ①포틀랜드 시멘트에서 소량 혼합재의 사용량을 5%에서 10% 증대로 140만 톤 CO 2eq 감축,②고로 슬래그 시멘트 생산량을 28%로 확대하여 120만 톤 CO 2eq 감축, ③폐열회수 발전을 확대하여 30만 톤 CO 2eq 감축, ④폐합성수지 등을 연료로 대체하여 40만 톤 CO 2eq 감축 ⑤공통기기(고효율 전동기/보일러/건조기) 도입으로 20만 톤 CO 2eq 감축 등이다. 이 중에서 가장 큰 비중을 차지하고 있는 것은 포틀랜드 시멘트에서 소량 혼합재 사용량을 5%에서 10%로 증대시키는 것이다.
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