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공정 중심 시뮬레이션 모델링 방법론을 이용한 조선소 생산 시뮬레이션 시스템: 중일정계획 검증 시뮬레이션 모델 구축 사례를 중심으로
A Shipyard Simulation System using the Process-centric Simulation Modeling Methodology: Case Study of the Simulation Model for the Shipyard Master Plan Validation 원문보기

한국CAD/CAM학회논문집 = Transactions of the Society of CAD/CAM Engineers, v.21 no.2, 2016년, pp.204 - 214  

정용국 (서울대학교 조선해양공학과) ,  우종훈 (한국해양대학교 조선해양공학부) ,  오대균 (목포해양대학교 조선해양공학과) ,  신종계 (서울대학교 조선해양공학과 및 해양시스템공학연구소)

Abstract AI-Helper 아이콘AI-Helper

Shipbuilding process takes a long time for producing final products, and needs many different resources. Because of these characteristics, it has been studied about shipyard simulation and virtual manufacturing that is able to implement the virtual manufacturing process. However, among the previous ...

주제어

AI 본문요약
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문제 정의

  • 본 연구에서는 앞서 언급한 조선소 선박 건조 공정 시뮬레이션 기술의 두 가지 한계점을 극복할수 있는 방안을 제안하고자 한다. 먼저 선박 건조 공정에 시뮬레이션 기술을 적용하고 활용하는 절차를 체계적으로 수행할 수 있는 조선소 생산 시뮬레이션 프레임워크를 제안하고자 한다. 이 프레 임워크는 조선소 선박 건조 공정에 시뮬레이션 기술을 적용하기 위한 체계적인 절차를 포함하고 있으며, 시뮬레이션 모델의 재사용성을 극대화하기 위하여 통일된 방법론을 제안하고 있다.
  • 본 연구에서는 기존 연구에서 제안한 PMOS의 장점을 활용하고, 활용 범위를 넓히기 위하여 각 공정이 하위 공정의 묶음을 가질 수 있도록 하였다. 이러한 개념은 시간적, 공간적 구분에 따라 계층적으로 구분되어 있는 조선소 생산관리 체계에 유연하게 적용할 수 있다는 장점을 가진다.
  • 본 연구에서는 기존의 조선소 선박 건조 공정 시뮬레이션 연구의 한계점을 극복하기 위한 방법을 제안하였다. 먼저 선박 건조 공정에 시뮬레이션 기술을 적용하고 활용하는 절차를 체계적으로 수행할 수 있는 조선소 생산 시뮬레이션 프레임워 크를 제안하였다.
  • 본 연구에서는 앞서 언급한 조선소 선박 건조 공정 시뮬레이션 기술의 두 가지 한계점을 극복할수 있는 방안을 제안하고자 한다. 먼저 선박 건조 공정에 시뮬레이션 기술을 적용하고 활용하는 절차를 체계적으로 수행할 수 있는 조선소 생산 시뮬레이션 프레임워크를 제안하고자 한다.
  • 먼저 선박 건조 공정에 시뮬레이션 기술을 적용하고 활용하는 절차를 체계적으로 수행할 수 있는 조선소 생산 시뮬레이션 프레임워크를 제안하고자 한다. 이 프레 임워크는 조선소 선박 건조 공정에 시뮬레이션 기술을 적용하기 위한 체계적인 절차를 포함하고 있으며, 시뮬레이션 모델의 재사용성을 극대화하기 위하여 통일된 방법론을 제안하고 있다. 또한, 시뮬레이션 모델을 활용하여 생산성을 향상시키기 위한 명확한 목표를 KPI(Key performance indicator)를 이용하여 설정하는 방법도 포함하고 있다[8] .
  • 또한 시뮬레이션을 수행하는 명확한 목표나 목적을 정량적으로 표현해야 시뮬레이션을 수행하는 의의를 가질 수 있다. 이러한 과정을 체계적으로 수행하기 위하여 본 연구에서는 Fig. 1 같이 조선소 선박 건조 공정 전체에 적용할 수 있는 조선소 생산 시뮬레이션 프레임워크를 정의하였다. 이 프레임워크는 선박 건조 공정 시뮬레이션을 체계적으로 수행하는 방법을 포함하고 있으며, 시뮬레이션 모델이 포함해야 하는 구성요소를 정의하고 있다.

가설 설정

  • 조선소 조립 공정 시뮬레이션 시스템의 시뮬레 이션 수행 결과를 확인하기 위하여 다음과 같은 조건 아래에서 조립 공정이 수행되는 정반의 개수를 변경하였다. 총 10개의 블록이 조립되는 상황을 가정하였으며, 취부, 용접, 사상, 검사 공정의실행 시간(Cycle time)은 조선소 실적자료를 분석 하여 정규분포로 가정하여 입력하였다. 정반의 개수가 1개일 때와 5개일 때의 시뮬레이션 수행 결과를 비교하였으며, [턴오버] 공정에 사용되는 크레인 수는 1개로 고정하였다.
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질의응답

핵심어 질문 논문에서 추출한 답변
Flow shop 방식의 특징은 무엇인가? 특히 공정이 진행되는 방법에 따라 Flow shop 방식과 Job shop 방식 등으로 구분할 수 있으며, 두 종류의 특징을 모두 가지고 있는 Project shop 방식도 있다 [9] . Flow shop 방식은 자동차 산업, 반도체 산업과 같이 제품을 대량으로 생산하는 제조업에 적용되는 생산 방식 으로 설비와 작업자의 위치가 고정되어 있고, 부품 또는 제품이 정해진 경로를 따라 이동하며 공정이 진행되는 특징을 가지고 있다. Job shop 방식은 제품이 고정되어 있고, 설비와 작업자가 이동 하며 제품을 생산하는 방식으로 대표적으로 조선, 항공 산업 등에 적용된다.
PMOS의 요소 중 흐름 요소는 무엇을 표현하는가? 공정 요소는 조선소의 선박 건조 공정을 나타내며, 제품 및 설비 요구조건 요소는 공정을 수행하기 위하여 필요로 하는 제품과 설비를 의미한다. 마지막으로 흐름 요소는 공정 간 다양한 선행/후행 관계를 표현하기 위하여 분기점과 화살표로 표현 한다. 앞서 언급한 연구에서는 이러한 방법론을 조선소 패널라인(Panel line)에 적용하였으며, 시뮬레 이션 모델링 프로그램을 개발하여 시뮬레이션 모 델을 쉽게 표현할 수 있도록 하였다.
Job shop은 주로 어느 산업에 적용되는가? Flow shop 방식은 자동차 산업, 반도체 산업과 같이 제품을 대량으로 생산하는 제조업에 적용되는 생산 방식 으로 설비와 작업자의 위치가 고정되어 있고, 부품 또는 제품이 정해진 경로를 따라 이동하며 공정이 진행되는 특징을 가지고 있다. Job shop 방식은 제품이 고정되어 있고, 설비와 작업자가 이동 하며 제품을 생산하는 방식으로 대표적으로 조선, 항공 산업 등에 적용된다.
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참고문헌 (12)

  1. Lu, R.F. and Sundaram, S., 2002, Manufacturing Process Modeling of Boeing 747 Moving Line Concepts, Proceedings of the 2002 Winter Simulation Conference, pp.1041-1045. 

  2. Butterfield, J., Crosby, S., Curran, R., Price, M., Armstrong, C.G., Raghunathan, S., McAleenan, D. and Gibson, C., 2007, Optimization of Aircraft Fuselage Assembly Process Using Digital Manufacturing, Journal of Computing and Information Science in Engineering, 7(3), pp.269-275. 

  3. Jeong, Y., Yim, H., Jee, H. and Lee, K., 2008, Manufacturing Line Optimization for Discrete Event Simulation and Genetic Algorithm, Transactions of the Society of CAD/CAM Engineers, 13(1), pp.67-75. 

  4. Song, Y.J., Lee, D.K., Choe, S.W., Woo, J.H. and Shin, J.G., 2009, A Simulation-Based Capacity Analysis of a Block-Assembly Process in Ship Production Planning, Journal of the Society of Naval Architects of Korea, 46(1), pp.78-86. 

  5. Hwang, I.H., Noh, J., Lee, K.K. and Shin, J., 2010, Short-term Scheduling Optimization for Subassembly Line in Ship Production Using Simulated Annealing, Journal of the Korea Society for Simulation, 19(1), pp.73-82. 

  6. Song, J.K., 2013, Process Modeling Methodology for Shipyard Production Simulation, Master's Degree Thesis, Seoul National University. 

  7. Lee, D.K., Kim, Y., Hwang, I.H., Oh, D.K. and Shin, J.G., 2014, Study on a Process-centric Modeling Methodology for Virtual Manufacturing of Ships and Offshore Structures in Shipyards, The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 71(1-4), pp.621-633. 

  8. Woo, J.H. and Song, Y.J., 2014, Systematisation of Ship Production Management and Case Study for Ship Block Assembly Factory. International Journal of Computer Integrated Manufacturing, 27(4), pp.333-347. 

  9. Hopp, W.J. and Spearman, M.L., 2008, Factory physics 3rd Edition. McGraw-Hill. 

  10. Lee, P., Lee, D.K., Back, M.G., Shin, J.G. and Choi, Y.R., 2012, An Implementation of the Unit Model for Manufacturing Simulation of Shipyard Assembly Shop, Proceedings of the Society of CAD/CAM Engineers Conference, pp.352-356. 

  11. Woo, J.H., 2005, Modeling and Simulation of Indoor Shop System of Shipbuilding by Integration of the Product, Process, Resource and Schedule Information, Ph.D. Thesis, Seoul National University. 

  12. Lee, D.K., 2013, Study on the PPR3-S Information-based Neutral Model and System for Integration and Extension of Shipbuilding Production Planning Simulations, Ph.D. Thesis, Seoul National University. 

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