본 논문에서는 선반가공에서 모터전류 신호를 이용하여 공구 파손을 감지하는 연구를 수행하였다. 본 연구에서는 먼저, 다양한 환경 변화에 대한 모터 전류 신호의 특성을 명확하게 파악하기 위해 신뢰성을 갖고 있는 절삭력과 모터전류 사이의 상관관계를 분석하였으며, 이를 기준으로 하여 공구파손시의 모터 전류 신호에 대해 분석하였다. 다양한 가공 실험을 통하여 절삭조건 변화에 따른 절삭력 신호와 주축 모터전류 신호의 정적 성분에 대한 상관관계를 분석하였다. 그 결과 절삭력과 모터전류 사이에 비례관계가 존재한다는 것을 알 수 있었으며, 이를 통해 모터 전류 신호만으로도 공구 파손을 감지 할 수 있을 것으로 판단하였다. 한편, 다양한 공구 파손 실험을 통해 절삭력과 모터전류 신호 사이에도 높은 상관관계가 존재함을 확인하였다. 이러한 공구파손 신호와 일반적인 선반가공의 가공신호를 분류하기 위해 본 논문에서는 새로운 방식의 감지 방법을 제시하였다. 제시한 분류 방법에 대해 여러 차례에 걸친 검증을 통해 공구파손 감지를 위한 모터 전류신호의 감지 신뢰성을 평가하였다.
본 논문에서는 선반가공에서 모터전류 신호를 이용하여 공구 파손을 감지하는 연구를 수행하였다. 본 연구에서는 먼저, 다양한 환경 변화에 대한 모터 전류 신호의 특성을 명확하게 파악하기 위해 신뢰성을 갖고 있는 절삭력과 모터전류 사이의 상관관계를 분석하였으며, 이를 기준으로 하여 공구파손시의 모터 전류 신호에 대해 분석하였다. 다양한 가공 실험을 통하여 절삭조건 변화에 따른 절삭력 신호와 주축 모터전류 신호의 정적 성분에 대한 상관관계를 분석하였다. 그 결과 절삭력과 모터전류 사이에 비례관계가 존재한다는 것을 알 수 있었으며, 이를 통해 모터 전류 신호만으로도 공구 파손을 감지 할 수 있을 것으로 판단하였다. 한편, 다양한 공구 파손 실험을 통해 절삭력과 모터전류 신호 사이에도 높은 상관관계가 존재함을 확인하였다. 이러한 공구파손 신호와 일반적인 선반가공의 가공신호를 분류하기 위해 본 논문에서는 새로운 방식의 감지 방법을 제시하였다. 제시한 분류 방법에 대해 여러 차례에 걸친 검증을 통해 공구파손 감지를 위한 모터 전류신호의 감지 신뢰성을 평가하였다.
In this paper, monitoring method of tool fracture using motor current was proposed for turning process. In order to take more reliable current signal, cutting force signal was compared as reference signal because cutting force signal is reliable, and analysis of signal correlation between cutting fo...
In this paper, monitoring method of tool fracture using motor current was proposed for turning process. In order to take more reliable current signal, cutting force signal was compared as reference signal because cutting force signal is reliable, and analysis of signal correlation between cutting force and motor current was performed. The static components of the cutting force and motor current signals were correlated very well for different cutting conditions, and it was proven to use the motor current as an proper sensor for monitoring of tool fracture. To understand the characteristics of motor current, various kinds of cutting experiment were performed including tool fracture experiments. As a result, a new method to detect tool fracture using motor current in turing was proposed, and a large number of fracture experiments were carried out to evaluate the reliability of the proposed method. Finally, it can be possible to detect the tool fracture reliably.
In this paper, monitoring method of tool fracture using motor current was proposed for turning process. In order to take more reliable current signal, cutting force signal was compared as reference signal because cutting force signal is reliable, and analysis of signal correlation between cutting force and motor current was performed. The static components of the cutting force and motor current signals were correlated very well for different cutting conditions, and it was proven to use the motor current as an proper sensor for monitoring of tool fracture. To understand the characteristics of motor current, various kinds of cutting experiment were performed including tool fracture experiments. As a result, a new method to detect tool fracture using motor current in turing was proposed, and a large number of fracture experiments were carried out to evaluate the reliability of the proposed method. Finally, it can be possible to detect the tool fracture reliably.
* AI 자동 식별 결과로 적합하지 않은 문장이 있을 수 있으니, 이용에 유의하시기 바랍니다.
문제 정의
모터 전류신호의 정적 성분은 가공 부하를 의미하는 신호로서 그 특성을 이해하기 위해서는 사전에 절삭력과 모터 전류 사이의 명확한 상관관계 분석이 필수적이라고 할 수 있다. NC 선반가공에서의 가공조건으로 주축의 회전속도 변화, 이송속도 변화, 절삭깊이 변화로 분류할 수 있으며, 실제 가공 시 절삭부하는 세 가지 인자 모두의 변동 영향을 받으므로, 본 연구에서는 가공 조건을 독립적으로 변화 시키며 절삭력과 모터전류 신호를 취득하여 두 신호의 상관관계를 분석하고자 한다.
이러한 정적성분 분석을 통하여 가공상황(절삭조건의 변화 및 공구파손)을 감지하기 위해 각 조건의 해당 값들에 임계값(Threshold value)을 이용하여 항목별로 점수를 주었으며, 항목을 나누기 위하여 실험적 데이터를 기반으로 하여 항목 및 점수를 분배하였다. 또 정적 성분의 점수를 활용하여 일반적인 가공 상태와 파손 상태를 구분하고자 하였다. 평가하기 위한 항목으로서 M1 과 M2 를 정의하고 이 값으로 공구파손을 감지하고자 한다.
본 논문에서는 공작기계 주축 및 이송축 모터의 전류신호를 이용하여 NC선반 가공에서 모터 전류 신호를 이용하여 가공부하를 간접적으로 측정하기 위한 시스템을 구축하고, 가공 상태를 모니터링(Monitoring)하여 공구파손을 검출하기 위한 새로운 방법을 제안하였다. 이를 위해 다양한 절삭조건에서 절삭력과 모터 전류 사이의 상관관계를 분석하고, 저가의 모터 전류를 이용한 공구 파손 감지 방법을 제안하였으며, 다양한 실험을 통해 실제 생산 현장에서의 활용 가능성을 검증하였다.
본 논문에서는 선반가공에서 공작기계 각 축의 모터 전류값을 이용하여 공구 파손을 감지하고자 하였다. 일반적으로 가공 상태를 파악하기 위해서는 신뢰성 있는 센서를 활용해야 하는데, 이를 위해서는 고가의 계측장비가 필요하다는 단점이 있다.
센서 신호의 분석은 일반적으로 정적 신호와 동적 신호의 분석을 통해 이루어진다고 할 수 있다. 본 연구에서는 공구 파손 시의 신호를 감지하기 위해 동적인 신호보다는 정적인 신호의 분석에 초점을 맞추었다. 다양한 조건에서 수집된 주축 및 이송축 모터 전류신호 데이터들은 가공조건의 변화 및 공구파손과 같은 가공 상황이 변화 하였을 때, 상황변화 이전과 상황변화 직후의 정적 신호 절대값과 신호의 변화량을 분석하였다.
따라서 다양한 절삭조건에서 모터 전류 신호의 특성과 신뢰성을 검증할 필요가 있다고 할 수 있다. 본 연구에서는, 공작기계 모터의 전류신호로만 절삭부하를 감지하는 것의 실현여부를 판단하기 위해, 먼저 신뢰성이 높고 잡음이 적은 절삭력과 주축 및 이송축 모터 전류 사이의 상관관계를 분석하고자 하였다. 두 신호의 상관관계를 분석하기 위한 조건으로는 절삭속도, 이송속도, 절삭깊이와 같은 절삭조건을 변화하여 가공부하의 변동이 일어날 때 전류신호의 거동을 관측하였다.
본 연구의 목표는 공작기계 주축 및 이송축의 모터전류를 이용하여 공구의 파손여부를 판단하는 것으로서 모터전류를 측정하는 것이다. 이는 기존의 시스템보다 저가의 구성이면서 별도의 시스템을 장착할 필요가 없고, 가공에 방해가 되는 별도의 센서가 불필요하기 때문이다.
제안 방법
인위적인 공구파손을 위해 Fig. 6 (a) 에서와 같이 직경 100mm 환봉소재의 공작물에 폭 2mm, 깊이 45mm 슬롯(Slot) 가공을 하여 절삭 시 단속절삭이 일어나도록 함으로써 충격에 의해 공구가 파손되도록 하였다. 또한, Fig.
공구 파손 여부의 결정을 위해 본 연구에서는 M1과 M2 값을 정적 점수(Static score)로 정의하여 계산하였다. 다양한 절삭시험을 통해, 공구 파손 시의 총 점수는 일반적인 가공상태 및 절삭조건 변화 시 보다 매우 큰 값을 보이고 있는 것으로 나타났다.
공구파손 여부의 결정을 위해 본 연구에서는 M1과 M2 값을 Table 7과 같이 정적 점수(Static score)로 정의하여 계산하였다. 이렇게 정해진 정적 점수를 실제 가공상태에 적용한 결과는 Table 8과 같다.
위의 실험에서 각 절삭조건이 변화될 때 외경 및 단면가공에서의 절삭력과 주축/이송축 모터 전류의 변화를 측정하였다. 그 결과를 바탕으로 절삭 부하의 세 분력과 주축/이송축 모터 전류사이의 상관관계를 각 분력 및 모터별로 나누어 분석하였다.
본 연구에서는 공구 파손 시의 신호를 감지하기 위해 동적인 신호보다는 정적인 신호의 분석에 초점을 맞추었다. 다양한 조건에서 수집된 주축 및 이송축 모터 전류신호 데이터들은 가공조건의 변화 및 공구파손과 같은 가공 상황이 변화 하였을 때, 상황변화 이전과 상황변화 직후의 정적 신호 절대값과 신호의 변화량을 분석하였다. 한편, 주축 모터와 이송축의 모터는 기본적으로 구동 전류 값의 차이가 20배 정도 차이가 있어 동일한 값으로 분석을 하기에는 문제가 있어 이를 보상해주기 위해 주축 전류 값에 20을 나누어 주었다.
다음은 이송속도를 0.1mm/rev에서부터 0.25mm/rev까지 0.05mm/rev간격으로 증가시키고, 반대로 0.25mm/rev에서부터 0.1mm/rev까지 0.05mm/rev 간격으로 감소시키는 실험을 진행하였으며 세부적인 절삭조건은 아래 Table 3에 나타내었다. 이에 따른 절삭력 및 모터전류 값은 아래 Fig, 3과 Table 4에 나타내었다.
그러나, 각각의 방법을 단일적으로 활용한다면 상태감시의 신뢰도가 낮아 높은 활용도를 얻을 수 없다. 두 방법을 동시에 활용하여 절삭공정의 상태들을 구분한다면 보다 높은 신뢰도를 나타낼 수 있기 때문에 정적분석에서는 두 방법을 동시에 활용하였다.
본 연구에서는, 공작기계 모터의 전류신호로만 절삭부하를 감지하는 것의 실현여부를 판단하기 위해, 먼저 신뢰성이 높고 잡음이 적은 절삭력과 주축 및 이송축 모터 전류 사이의 상관관계를 분석하고자 하였다. 두 신호의 상관관계를 분석하기 위한 조건으로는 절삭속도, 이송속도, 절삭깊이와 같은 절삭조건을 변화하여 가공부하의 변동이 일어날 때 전류신호의 거동을 관측하였다.
또한, 공구 파손을 인위적으로 발생시키기 위해, 공작물에 슬롯을 파거나 하드스팟을 만들어 실험을 수행하였다. 공구 파손의 크기가 0.
먼저, 절삭속도, 이송속도 및 절삭깊이 세 가지 절삭조건 가운데 절삭속도만을 50m/min에서부터 250m/min까지 50m/min씩 점차 증가시키고, 반대로 250m/min에서부터 50m/min까지 50m/min 간격으로 감소시키는 실험을 진행하였다. 세부적인 절삭조건은 아래 Table 1과 같으며, 절삭력 RMS(Root mean square)의 평균값 및 모터전류 RMS의 평균값을 아래 Fig.
일반적으로 가공 상태를 파악하기 위해서는 신뢰성 있는 센서를 활용해야 하는데, 이를 위해서는 고가의 계측장비가 필요하다는 단점이 있다. 본 연구에서는 저가의 공구파손 감지 장치를 구현하기 위해 모터 전류를 활용하였다.
이를 위해 먼저 신뢰성이 높은 절삭력과 모터 전류 사이의 상관관계를 분석함으로써 모터 전류를 이용한 공구 파손 감지의 가능성을 확인하였다. 센서 신호는 일반적으로 정적 성분과 동적 성분으로 나누어 분석하게 되는데, 본 연구에서는 절삭 부하의 변화를 측정하기 위해 정적 성분을 이용하여 분석하였다. 다양한 절삭 조건 변화에 대한 절삭력 신호와 모터 전류 사이의 상관관계를 분석함으로써 모터 전류를 이용한 공구 파손 감지의 가능성을 확인하였다.
위의 실험에서 각 절삭조건이 변화될 때 외경 및 단면가공에서의 절삭력과 주축/이송축 모터 전류의 변화를 측정하였다. 그 결과를 바탕으로 절삭 부하의 세 분력과 주축/이송축 모터 전류사이의 상관관계를 각 분력 및 모터별로 나누어 분석하였다.
이렇게 측정한 신호를 저주파통과 필터(Low-pass filter) 및 A/D converter (National instrument NI USB 6341)를 이용하여 신호변환을 거쳐 PC에서 신호를 수집하여 신호분석을 실시하였다. 이러한 계측시스템을 통하여 측정된 절삭부하의 크기 특성을 이용하여 절삭상태를 파악하고, 모터 전류신호와 절삭부하와의 상관관계를 분석하여 모터 전류만을 이용하여 절삭부하의 간접적 측정에 대한 가능성을 판단하였다.
이러한 정적성분 분석을 통하여 가공상황(절삭조건의 변화 및 공구파손)을 감지하기 위해 각 조건의 해당 값들에 임계값(Threshold value)을 이용하여 항목별로 점수를 주었으며, 항목을 나누기 위하여 실험적 데이터를 기반으로 하여 항목 및 점수를 분배하였다. 또 정적 성분의 점수를 활용하여 일반적인 가공 상태와 파손 상태를 구분하고자 하였다.
1과 같이 터렛형 NC선반(DOOSAN Lynx22-0)에 공구동력계(Kistler 9129A)를 내부에 설치하고, 전류신호 측정을 위한 공작기계 주축 및 이송축 모터의 3상 U, V, W상에 각각 1개의 센서, 총 6개의 전류센서(Hioki 9272-10)를 설치하였다. 이렇게 측정한 신호를 저주파통과 필터(Low-pass filter) 및 A/D converter (National instrument NI USB 6341)를 이용하여 신호변환을 거쳐 PC에서 신호를 수집하여 신호분석을 실시하였다. 이러한 계측시스템을 통하여 측정된 절삭부하의 크기 특성을 이용하여 절삭상태를 파악하고, 모터 전류신호와 절삭부하와의 상관관계를 분석하여 모터 전류만을 이용하여 절삭부하의 간접적 측정에 대한 가능성을 판단하였다.
본 논문에서는 공작기계 주축 및 이송축 모터의 전류신호를 이용하여 NC선반 가공에서 모터 전류 신호를 이용하여 가공부하를 간접적으로 측정하기 위한 시스템을 구축하고, 가공 상태를 모니터링(Monitoring)하여 공구파손을 검출하기 위한 새로운 방법을 제안하였다. 이를 위해 다양한 절삭조건에서 절삭력과 모터 전류 사이의 상관관계를 분석하고, 저가의 모터 전류를 이용한 공구 파손 감지 방법을 제안하였으며, 다양한 실험을 통해 실제 생산 현장에서의 활용 가능성을 검증하였다.
이를 위해 먼저 신뢰성이 높은 절삭력과 모터 전류 사이의 상관관계를 분석함으로써 모터 전류를 이용한 공구 파손 감지의 가능성을 확인하였다. 센서 신호는 일반적으로 정적 성분과 동적 성분으로 나누어 분석하게 되는데, 본 연구에서는 절삭 부하의 변화를 측정하기 위해 정적 성분을 이용하여 분석하였다.
5mm까지 감소시키는 실험을 진행하였고, 그 세부적인 절삭조건은 아래 Table 5와 같다. 절삭깊이의 증가 및 감소 실험에 사용된 소재의 형상은 직경 100mm에 길이 190mm의 S45C 재질의 환봉소재를 0.5mm 간격으로 절삭깊이가 증가 및 감소하도록 소재를 계단 구조로 미리 제작하여 실험하였다. 이에 대한 절삭력 및 모터전류 값은 아래 Fig.
절삭상태에서의 절삭부하를 감지하기 위해 아래 Fig. 1과 같이 터렛형 NC선반(DOOSAN Lynx22-0)에 공구동력계(Kistler 9129A)를 내부에 설치하고, 전류신호 측정을 위한 공작기계 주축 및 이송축 모터의 3상 U, V, W상에 각각 1개의 센서, 총 6개의 전류센서(Hioki 9272-10)를 설치하였다. 이렇게 측정한 신호를 저주파통과 필터(Low-pass filter) 및 A/D converter (National instrument NI USB 6341)를 이용하여 신호변환을 거쳐 PC에서 신호를 수집하여 신호분석을 실시하였다.
한편, Fig. 6 (b)에서와 같이, 직경 3mm의 고경도 소재를 임의의 곳에 삽입한 후 가공을 실시하여 가공 중 공구와 충돌하여 파손을 발생시키는 실험을 진행하였다. 하드스팟(Hard spot) 파손실험을 위의 단속실험과 동일한 가공조건으로 진행하여, Fig.
다양한 조건에서 수집된 주축 및 이송축 모터 전류신호 데이터들은 가공조건의 변화 및 공구파손과 같은 가공 상황이 변화 하였을 때, 상황변화 이전과 상황변화 직후의 정적 신호 절대값과 신호의 변화량을 분석하였다. 한편, 주축 모터와 이송축의 모터는 기본적으로 구동 전류 값의 차이가 20배 정도 차이가 있어 동일한 값으로 분석을 하기에는 문제가 있어 이를 보상해주기 위해 주축 전류 값에 20을 나누어 주었다.
성능/효과
(b)의 이송분력과 Z축 모터전류에서 이전의 실험들에서는 Z축의 모터전류가 0.8~1.5A내로 값이 변하는데 비해 파손상황에서는 전류 RMS 값이 2A 이상으로 크게 변화되는 것을 확인할 수 있었다.
또한, 공구 파손을 인위적으로 발생시키기 위해, 공작물에 슬롯을 파거나 하드스팟을 만들어 실험을 수행하였다. 공구 파손의 크기가 0.87mm에서 2mm까지 다양한 파손의 검출 결과, 공구파손 순간에 모터 전류값이 변화가 생기는 것을 확인하였고, 주축모터와 이송모터 전류값의 비율(M1) 및 두 모터전류 값의 변동량 비율(M2)이 공구파손을 나타냄을 확인하였다.
센서 신호는 일반적으로 정적 성분과 동적 성분으로 나누어 분석하게 되는데, 본 연구에서는 절삭 부하의 변화를 측정하기 위해 정적 성분을 이용하여 분석하였다. 다양한 절삭 조건 변화에 대한 절삭력 신호와 모터 전류 사이의 상관관계를 분석함으로써 모터 전류를 이용한 공구 파손 감지의 가능성을 확인하였다. 절삭력과 모터 전류의 상관관계를 분석한 결과 주축 회전속도가 변화되는 경우를 제외하고 대부분의 경우, 절삭력과 모터 전류는 비례하며, 모두 절삭 부하의 변동을 반영함을 알 수 있었다.
값을 정적 점수(Static score)로 정의하여 계산하였다. 다양한 절삭시험을 통해, 공구 파손 시의 총 점수는 일반적인 가공상태 및 절삭조건 변화 시 보다 매우 큰 값을 보이고 있는 것으로 나타났다. 따라서 이와 같은 방법을 통해 다양한 절삭 환경에서 모터 전류값의 비율을 이용하여 공구 파손의 감지가 가능함을 알 수 있었다.
다양한 절삭시험을 통해, 공구 파손 시의 총 점수는 일반적인 가공상태 및 절삭조건 변화 시 보다 매우 큰 값을 보이고 있는 것으로 나타나고 있다. 따라서 이와 같은 방법을 통해 다양한 절삭 환경에서 모터 전류값의 비율을 이용하여 공구 파손을 감지할 수 있음을 알 수 있었다.
다양한 절삭시험을 통해, 공구 파손 시의 총 점수는 일반적인 가공상태 및 절삭조건 변화 시 보다 매우 큰 값을 보이고 있는 것으로 나타났다. 따라서 이와 같은 방법을 통해 다양한 절삭 환경에서 모터 전류값의 비율을 이용하여 공구 파손의 감지가 가능함을 알 수 있었다.
5의 (b)에서 이송분력과 Z축 전류값 또한 일정한 기울기로 변화되는 것을 확인할 수 있었으며, 이는 주축과 이송축 모터전류와 절삭력은 비례관계를 가지므로 모터전류 신호만으로 충분히 절삭력을 간접적으로 측정이 가능하다고 판단된다. 따라서 절삭속도의 변화를 제외하고, 절삭조건의 변화에 대해 절삭력과 모터전류는 서로 비례 관계가 있음을 확인할 수 있었으며, 향후 공구파손을 감지할 때 절삭속도 변화 부분만 별도로 고려하면 된다는 사실을 확인할 수 있었다. 이와 같이 모터 전류 신호의 정적 성분은 절삭 부하를 그대로 나타내고 있고, 정적 성분을 이용한 절삭 부하의 변동을 측정함으로써 공구 파손을 감지할 수 있을 것이라 판단된다.
는 주축 및 이송축의 전류값 변화량의 비율을 의미한다. 먼저, M1은 일반적인 가공상태를 반영하기에 가장 적합한 값이고, M2는 공구 파손상태를 감지하기에 보다 적합하다고 판단하였다. 그러나, 각각의 방법을 단일적으로 활용한다면 상태감시의 신뢰도가 낮아 높은 활용도를 얻을 수 없다.
다양한 절삭 조건 변화에 대한 절삭력 신호와 모터 전류 사이의 상관관계를 분석함으로써 모터 전류를 이용한 공구 파손 감지의 가능성을 확인하였다. 절삭력과 모터 전류의 상관관계를 분석한 결과 주축 회전속도가 변화되는 경우를 제외하고 대부분의 경우, 절삭력과 모터 전류는 비례하며, 모두 절삭 부하의 변동을 반영함을 알 수 있었다.
2(a)는 절삭속도가 변화할 때의 주분력 RMS의 평균값과 주축 모터전류 RMS의 평균값을 속도별 3회의 반복실험에 대한 평균값이며 두 신호 사이의 상관관계를 나타낸 것이다. 주축회전속도가 증가됨에 따라 절삭부하의 크기는 감소하지만 주축 모터전류의 크기는 회전속도가 빨라질수록 커져 절삭력과 모터전류는 반비례하는 것으로 나타났다. 그러나 Fig.
질의응답
핵심어
질문
논문에서 추출한 답변
공구의 파손시기를 인지하고 대처하기 위한 공구 파손 모니터링이 중요하다고 할 수 있는 이유는?
현재 공작기계 및 정밀가공 산업에서는 가공정밀도 및 생산성 향상과 불량률 감소에 대한 수요가 증가하고 있다. 생산성 저하와 불량품에 대한 원인으로는 다양한 요소들이 존재하지만, 가공 시 공구 파손에 의한 불량이 매우 큰 비중을 차지한다고 할 수 있다. 따라서 공구의 파손시기를 인지하고 대처하기 위한 공구 파손 모니터링이 중요하다고 할 수 있다.
모터 전류는 절삭력에 비해 어떤 문제가 있는가?
일반적으로 절삭력에 비해 모터 전류에는 다양한 잡음(Noise)이 실려 있어 신호의 신뢰성을 떨어뜨리는 문제가 있다. 따라서 다양한 절삭조건에서 모터 전류 신호의 특성과 신뢰성을 검증할 필요가 있다고 할 수 있다.
공구 파손을 감지하는 방법에는 무엇이 있는가?
공구 파손을 감지하는 방법으로서 가공 중 측정(In-process) 방식과 가공 후 측정(Off-processor Inter-process) 방식이 있는데, 일반적으로 가공의 생산성에 영향을 주지 않기 위해서는 간접적인 방법의 센서를 활용한 가공 중 측정방식이 선호되고 있다. 그러나 이를 위해서는 일반적으로 공구 파손울 감지하기 위한 시스템의 가격이 고가이거나, 낮은 신뢰성으로 인해 오히려 생산성이 저하되는 문제를 갖고 있다.
참고문헌 (9)
S. H. Cho, T. W. Chang, G. T. Shin, H. B. Na, J. W. Park, "Continuous improvement plan of manufacturing process through real-time data acuisition", Journal of the Korea Society of Industrial Information System, Vol. 14, No. 4, pp. 75-90, 2009.
J. K. Lee, S. W. Lee, "Downtime tracking for small-medium sized manufacturing company using shop floor monitoring", Journal of the Korea Society of Industrial Information System, Vol. 19, No. 4, pp.65-70, 2014.
Tamas. Szecsi, "A DC motor based cutting tool condition monitoring system," Journal of Materials Processing Technology, Vol. 92, No. 93, pp. 350-354, 1999.
Oriano. Bottauscio, Mario. Chiampi, Lorenzo. Donadio, Mauro. Zucca, "Experimental setup for measurement of induction motor cage currents," Journal of Magnetism and Magnetic Materials, Vol. 290, No. 291, pp. 1322-1325, 2005.
Xiaoli. Li, Gaoxiang. Ouyang, Zhenhu. Liang, "Complexity measure of motor current signals for tool flute breakage detection in end milling," International Journal of Machine tools & Manufacture, Vol. 48, pp. 371-379, 2008.
Jinjiang. Wang, Shaopeng. Liu, Robert X. Gao, Ruqiang. Yan, "Current envelope analysis for defect identification and diagnosis in induction motors", Journal of Manufacturing Systems, Vol. 31, pp. 380-387, 2012.
T. Y. Kim, D. K. Choi, C. N. Chu, J. W. Kim, "Indirect Cutting Force Measurement by Using Servodrive Current Sensing and it's Application to Monitoring and Control of Machining Process," Journal of the Korea Society of Precision Engineering, Vol. 13, No. 2, pp 15-27, 1996.
G. D. Kim, Y. J. Choi, Y. T. Oh, C. N. Chu, "Frictional Behavior and Indirect Cutting Force Measurement in a Machining Center Using Feed Motor Current," Journal of the Korea Society of Precision Engineering, Vol. 14, No. 4, pp 78-87, 1997.
G. D. Kim, W. T. Gwon, C. N. Chu, "Indirect Cutting Force Measurement and Cutting Force Regulation Using Spindle Motor Current," Journal of the Korea Society of Precision Engineering, Vol. 14, No. 10, pp 15-27, 1997.
※ AI-Helper는 부적절한 답변을 할 수 있습니다.