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제안 방법
- 검토할 결과에 대한 항목을 삽입하기 위해 Solution 탭을 선택하고 Equivalent Stress Total 와 Deformation 항목을 삽입한 뒤 해석을 실행하였다. 최대등가응력의 경우에서 헤드레스트의 프레임 부분과 헤드 부분의 연결부위에서 가장 크게 나타났다.
- 따라서 헤드레스트에 사람의 머리가 닿는 부분을 선택하고 수직하게 힘을 가하였다. 그러므로 Pressure항목을 추가시키고 수직 , 방향으로 5MPa의 Pressure을 가하였다. 힘을 받는 면은 헤드레스트의 전체가 아닌 헤드레스트가 머리와 접촉하는 면만 적용했다.
- 사람이 자동차에 앉을 때 또는 사고가 났을 경우 머리를 통하여 헤드레스트의 뒤쪽 에 힘이 가해지게 된다. 따라서 헤드레스트에 사람의 머리가 닿는 부분을 선택하고 수직하게 힘을 가하였다. 그러므로 Pressure항목을 추가시키고 수직 , 방향으로 5MPa의 Pressure을 가하였다.
- 본 연구에서 사용된 자동차 헤드레스트는 실제와 같은 크기로 3D 모델링을 하였다. 3D 모델링 프로그램은 CATIA를 사용하였으며 헤드레스트의 구조는 Fig.
- 실제 물품을 가지고 시험하기 위해서 많은 시간과 비용이 필요하기 때문에 초기 설계단계에서 컴퓨터 해석프로그램을 이용하여 설계를 보완한 뒤 실제 실험을 할 경우 시간과 비용을 줄일 수 있다[6~8]. 본 연구에서는 헤드레스트에 머리와 같은 물체가 큰 힘으로 충돌하였을 경우를 가정한 충돌해석과 큰 힘이 아닌 작은 힘으로 계속 해서 힘을 가했을 때의 피로해석을 로 모델 CATIA링 하고, ANSYS로 해석을 수행하였다[9~11].
- 그러므로 Pressure항목을 추가시키고 수직 , 방향으로 5MPa의 Pressure을 가하였다. 힘을 받는 면은 헤드레스트의 전체가 아닌 헤드레스트가 머리와 접촉하는 면만 적용했다. Fig.
대상 데이터
- 본 연구에서는 임의로 자동차 헤드레스트를 실제 형상과 비슷하게 CATIA V5를 사용하여 모델링했다. 그 후에 .
데이터처리
- 본 연구에서 사용된 자동차 헤드레스트는 실제와 같은 크기로 3D 모델링을 하였다. 3D 모델링 프로그램은 CATIA를 사용하였으며 헤드레스트의 구조는 Fig. 1과 같다
- 그 후에 . ANSYS 14.0을 사용하여 각각의 모델들을 일반 충돌해석과 피로해석을 수행하였다. 본.
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