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제안 방법
- 고체를 순환시키기에 좋은 고밀도를 나타내었다 또한 BET 분석에서도 40 m2/g 이상으로 큰 비표면적을 가진 것으로 확인되었다 기본 물성이 확인된 후 제조된 입자가 유동층 공정에 적합한 강도를 갖는지에 대한 분석을 ASTM D5757-95 규정에 .맞추어 제작된 마모도 측정기를 통해 분석하였으며, 상대적인 비교를 위해 동일 조건에서 상업용FCC 촉매 (Fluidized Catalytic Cracking 촉매, Akzo & Davison 社)에 대한 분석을 수행하였다. (Table 4)
- 8%로 우수한 특성을 보이기 때문에 많은 문헌에서 산소공여입자로서의 잠재력이 큰 재료로 판단되고 있다. 본 연구에서는 NiO 계열의 산소공여입자 제조를 위해 활성성분과 이를 지지지할 수 있는 지지체 및 무기결합제등을 혼합하였고, 분산제 및 소포제를 조절하여 슬러리 제조 시점 도를 제어하고 무기 성분의 혼합도(mixedness)를 향상시켰다. 조성에 따라 배합된 슬러리는 이후 원료 물질의 분쇄 및 균질화를 위해 Bead Mill(FrymaKoruma, MS32)을 이용하여 1㎛ 수준 이하로 분쇄하여 슬러리 형태로 제조하였으며 구체적인 산소공여입자의 조성은 Table 1과 같다.
- 분무 건조 방식은 가압 노즐방식을 적용하여 로터리-휠 방식 대비 평균 입경 및 크기 분포를 상업 공정에 적용 가능한 수준이 되도록 하였다. 분모 건조를 거쳐 얻어진 산소공여입자는 이후 강도를 부여하기 위해 650~800℃의 다양한 온도에서 소성하고 각각에 대한 물성을 분석하여 최적 소성 온도를 선정하였다. 산소공여입자의 물리적 특성 분석을 위해 평균 입경 충진 밀도, 비표면적(BET) 및 SEM 분석을 수행하였으며 자세한 내용은 Table 2~3과 같다.
- 제조된 슬러리는 이후 분무 건조기를 이용하여 구형의 입자로 성형된다. 분무 건조 방식은 가압 노즐방식을 적용하여 로터리-휠 방식 대비 평균 입경 및 크기 분포를 상업 공정에 적용 가능한 수준이 되도록 하였다. 분모 건조를 거쳐 얻어진 산소공여입자는 이후 강도를 부여하기 위해 650~800℃의 다양한 온도에서 소성하고 각각에 대한 물성을 분석하여 최적 소성 온도를 선정하였다.
- 분모 건조를 거쳐 얻어진 산소공여입자는 이후 강도를 부여하기 위해 650~800℃의 다양한 온도에서 소성하고 각각에 대한 물성을 분석하여 최적 소성 온도를 선정하였다. 산소공여입자의 물리적 특성 분석을 위해 평균 입경 충진 밀도, 비표면적(BET) 및 SEM 분석을 수행하였으며 자세한 내용은 Table 2~3과 같다.
- 본 연구에서는 NiO 계열의 산소공여입자 제조를 위해 활성성분과 이를 지지지할 수 있는 지지체 및 무기결합제등을 혼합하였고, 분산제 및 소포제를 조절하여 슬러리 제조 시점 도를 제어하고 무기 성분의 혼합도(mixedness)를 향상시켰다. 조성에 따라 배합된 슬러리는 이후 원료 물질의 분쇄 및 균질화를 위해 Bead Mill(FrymaKoruma, MS32)을 이용하여 1㎛ 수준 이하로 분쇄하여 슬러리 형태로 제조하였으며 구체적인 산소공여입자의 조성은 Table 1과 같다.
대상 데이터
- 본 연구에서는 앞선 문헌 조사를 통하여 산소공여입자의 기본 활성 물질로 산화니켈 (NiO)를 선택하였다. NiO 계열은 CQ로 전환되는 전환율이 100℃에서 매우 높은 98.
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