제조 시스템에서 각 장치는 소프트웨어,. Page 12. 스마트 팩토리 핵심 요소기술의 최신 동향. - 5 -. 센서 및 액추에이터가 내장되어 있으며 인터넷에 연결된다[10]. IoT ...

출처 : https://gctis.gntp.or.kr/upFile/multiBoard/221122_023107_2.%20%EC%8A%A4%EB%A7%88%ED%8A%B8%20%ED%8C%A9%ED%86%A0%EB%A6%AC%20%ED%95%B5%EC%8B%AC%20%EC%9A%94%EC%86%8C%EA%B8%B0%EC%88%A0%EC%9D%98%20%EC%B5%9C%EC%8B%A0%20%EB%8F%99%ED%96%A5_%EA%B9%80%EC%A7%84%EC%9A%B0v2.pdf

스마트팩토리의 핵심기술인 '디지털트윈' 기술과 생산시설 전반에 AI, 빅데이터 등 디지털 기술을 적용하였다. 스마트파크에서는 수집된 대용량 데이터를 실시간 분석하여 ...

출처 : https://ppta.or.kr/webzine/2024_05/a2.html

2024년 스마트 팩토리의 시장 규모는 2019년보다 1.6배가량 늘어날 전망이다. 시장조사 업체 마켓엔마켓은 2019년 발간한 보고서에서 전 세계 스마트 팩토리 시장이 같은 ...

출처 : https://automationworld.co.kr/fairBbs.do?BOARD_IDX=67065&BOARD_NO=36&FAIRMENU_IDX=17733&hl=KOR&selAction=view&selPageNo=1

Mar 25, 2024 ... 출처 : KOTRA. Keyword #스마트공장 #스마트팩토리 #자동화 #로봇 #스마트제조 ... ㆍ中 헤이룽장성 스마트공장 발전 동향 · ㆍ중국 산업용 로봇 시장, 로컬 ...

출처 : https://dream.kotra.or.kr/kotranews/cms/news/actionKotraBoardDetail.do?SITE_NO=3&MENU_ID=120&CONTENTS_NO=1&pNttSn=213671

이미지 · 국내ㆍ외 스마트 팩토리 동향 · 양자컴퓨터, 기존 컴퓨팅을 뛰어넘는 새로운 패러다임 · 생각으로 사물을 동작시키는 뇌-컴퓨터 인터페이스 · 돈 되는 잠, 슬리 ...

출처 : https://www.kbfg.com/kbresearch/vitamin/reportView.do?vitaminId=1003431

해외에서의 경쟁 현황을 살펴보면 주로 대기업의 진입이 많으며, 국내에서는 대기업과 중소·중견기업의 공존하여 협력 및. 경쟁체제를 유지하고 있다. 5. 스마트 팩토리의 ...

출처 : https://repository.kisti.re.kr/bitstream/10580/16462/1/ASTI%20Market%20Insight%2008%28%EC%8A%A4%EB%A7%88%ED%8A%B8%ED%8C%A9%ED%86%A0%EB%A6%AC%29%20%281216%29.pdf

스마트. 로봇. IOT. 플랫폼. 컴퓨터 비전. 클라우드PLM. 3D프린팅. (제조). RFID. 4. 스마트팩토리 글로벌 기술동향. 43. 스마트팩토리 기술동향 – Hype Cycle, S-Curve. ✓ ...

출처 : https://zetaplan.com/wp-content/uploads/2024/07/%EC%8A%A4%EB%A7%88%ED%8A%B8%ED%8C%A9%ED%86%A0%EB%A6%AC_%EC%A0%84%EB%AC%B8%ED%88%AC%EC%9E%90%EC%A0%95%EB%B3%B4%EC%A1%B0%EC%82%AC_2020.11.04_v7.pdf

한국의 스마트 팩토리 기초연구, 논문 수라는 양적 성장보다 질적 우수성 제고 필요 -. □ 한국과학기술정보연구원(원장 김재수, 이하 KISTI)은 미래 제조혁신 핵심기술 ...

출처 : https://www.kisti.re.kr/ob/news/post/kistiNews/6054

Jun 20, 2024 ... 스마트팩토리 발전 방향 · 1. 향상된 사이버 보안 조치: 중요 인프라 보호 · 2. 인간-기계 협업: 미래의 인력 역량 강화 · 3. 확장 가능하고 유연한 제조 ...

출처 : https://blog.codelabit.co.kr/%EC%8A%A4%EB%A7%88%ED%8A%B8%ED%8C%A9%ED%86%A0%EB%A6%AC-%EC%A0%84%ED%99%98%EC%9D%98-%EC%8B%9C%EB%8C%80-21887

Jul 21, 2019 ... 최근 일본의 스마트 팩토리 도입 현황 및 시사점 · 내가 본 콘텐츠. 이전 내가 본 콘텐츠 보기. 다음 내가 본 콘텐츠 보기. 페이지 위로 이동. 저작권보호 ...

출처 : https://www.bok.or.kr/portal/bbs/P0000528/view.do?nttId=10052881&menuNo=200434

Mar 8, 2024 ... 미국 제약·바이오 업계, 스마트공장 도입 확산. 등록일2024-03-20; 조회수2130; 분류산업동향 > 종합 > 종합.

출처 : https://www.bioin.or.kr/board.do?num=324216&cmd=view&bid=industry

2025년 베트남에서의 스마트 공장 동향. AI, IoT, 로봇 등 기술을 적용한 생산 라인을 장착한 스마트 공장은 점차 일반화되고 산업의 피할 수 없는 동향이고, 4.0 시대에 ...

출처 : https://delco-construction.com/ko/2024%EB%85%84-%EB%B2%A0%ED%8A%B8%EB%82%A8%EC%97%90%EC%84%9C%EC%9D%98-%EC%8A%A4%EB%A7%88%ED%8A%B8-%EA%B3%B5%EC%9E%A5-%EB%8F%99%ED%96%A5/

Oct 2, 2024 ... 글로벌 시장동향, 무역현황, 특허분석정보 등 주요내용 민간 공개 ... ➀ (스마트공장 정책지도) 제조업 분포, 스마트공장 구축현황, DX 지원 인프라, 주요 ...

출처 : https://www.korea.kr/common/download.do?fileId=197897166&tblKey=GMN

저전력ㆍ저비용의 5G 특화망으로 빠르고 끊김 없는 통신망 구축, 비가동 최소화 현대자동차와 삼성전자가 기술 협력을 통해 미래 산업 경쟁력 강화의 핵심 요소인 스마트 제조 솔루션 구축에 박차를 가한다. 현대자동차는 올해 1월부터 삼성전자와 협력해 ‘5G 특화망 레드캡(RedCap)’ 기술 실증을 성공적으로 마치고, 관련 기술을 다음달 3일부터 스페인에서 열리는 세계 최대의 ITㆍ전자 박람회인 ‘MWC25 바로셀로나(MWC25 Barcelona)’에 전시한다고 26일 밝혔다. 현대자동차는 미래 모빌리티 시장을 선도하는 스마트 모빌리티 솔루션 기업으로서의 위상을 더욱 강화하기 위해 전동화 전환 및 소프트웨어 중심의 상품성 강화뿐 아니라, 제조 기술의 스마트화 등을 지속 추진하고 있다. 이를 위해 글로벌 최상위권의 네트워크 솔루션 기술력을 보유한 삼성전자와 선제적인 기술 협력을 진행해 모빌리티 제조 분야에서 업계 최초로 5G 특화망 레드캡(Private 5G Reduced Capability: P-5 RedCap) 기술 실증에 나섰다. 현대자동차는 올해 1월부터 삼성전자의 수원사업장 내 테스트베드에서 삼성전자의 전용 기지국(Radio)과 통합관리시스템 등으로 구성된 5G 특화망 레드캡 인프라 설비를 바탕으로, 현대자동차가 직접 설계한 완성차 검사 단말기를 활용해 공장 내에서 운용할 장비와의 통신 성능에 대한 검증을 성공적으로 완료했다. 5G 특화망은 특정 기업이 사내 또는 특정 구역 내의 통신을 위해 해당 구역 내에 별도의 기지국(무선통신을 위해 네트워크 단말기를 연결하는 설비)을 설치하고 별도의 통신 주파수 대역을 활용, 외부 인터넷ㆍ모바일 사용자와 통신 간섭이 발생하지 않는 전용 통신 체계다. 외부 간섭이 없는 만큼 통신 단절이나 지연이 거의 없고 초고용량의 데이터를 빠르게 송수신할 수 있어 스마트 제조 혁신에 필수적인 다량의 산업용 로봇이나 무선장비에 대한 중앙집중적 통제가 가능하다. 아울러 이용 범위와 목적을 특정해 사용자의 특성과 니즈에 최적화된 네트워크를 구축할 수 있어 안정적인 통신환경 구축과 운영 및 관리가 가능하다. 다만, 5G 특화망 운영은 단말 설계의 복잡성, 특화 인프라 구축을 위한 고도의 기술력 및 상대적으로 높은 전력 사용량 등이 전제된다. 현대자동차와 삼성전자가 이번 협력을 통해 함께 실증을 거친 5G 특화망 레드캡 기술은 기존 5G 대비 ▲단말 구성의 단순화 ▲특화망 장비의 소형화 ▲제조현장 설비와 환경을 고려한 주파수 대역폭 축소 등을 통해 저전력ㆍ저사양ㆍ저비용으로 기존 공장 내 통신에 이용하던 와이파이(wifi)를 넘어 5G 수준의 통신속도와 데이터 처리 용량, 안정적인 연결성과 저지연을 확보한 것이 특징이다. 기존에는 자동물류로봇(AGV AMR) 등 고성능과 고신뢰성을 요구하는 한정적인 장비에만 5G 특화망을 적용했지만, 레드캡 기술을 도입해 차량 검사 장비, 소형 무선 공구, 카메라, 태블릿PC 등 제조 공정에 사용되는 다양한 장비까지 끊김 없는 고속 무선통신으로 제어가 가능해진다. ※ AGV (Automated Guided Vehicle): 미리 설정된 경로(자석, QR 코드)에 따라 이동하는 물류 로봇. ※ AMR (Autonomous Mobile Robot): 라이다, 카메라 등 센서에 기반해 실시간으로 장애물 회피 및 동적 경로를 자율적으로 설정하는 물류 로봇. 특히 현대자동차는 완성차 무인 자율검사 장비인 ‘D Scan’에 레드캡 기능을 지원하는 퀄컴(Qualcomm)社의 SDX35 칩셋을 탑재하고, 삼성전자의 5G 특화망 인프라와 연동해 고용량의 차량 품질검사 데이터를 빠르게 송수신함으로써 보다 효율적인 차량 검사 체계를 구축하는데 중점을 뒀다. ※ D Scan (Diagnostic SCAN): 차량과 진단 장비 간 무선통신 연결을 위해 생산공장에서 사용하는 통신 단말기. 이번 실증에 사용된 삼성전자의 5G 특화망 전용 솔루션은 ▲최신 3GPP 표준 기반의 레드캡 소프트웨어를 적용해 공장내 단말의 전력소모를 최소화하고 ▲업로드 비중을 일반 5G 통신망 대비 2배 이상 확대해 공장 내 다양한 IoT 단말기에서 수집된 데이터를 실시간으로 끊김 없이 전송 가능하며 ▲전용 통합관리 시스템을 통해 손쉽고 자동화된 운영을 지원한다. ※ 3GPP (3rd Generation Partnership Project): 이동통신 시스템 표준화를 위한 국제 협력 기구로, 통신 장비 제조사 및 통신 사업자 등 다양한 이해관계자들의 참여를 통해 우리가 사용하는 5G, LTE 등의 무선 통신 표준을 정의하고, 이를 통해 전 세계적으로 적용 가능한 호환성 및 상호 운용성을 확보하는 역할을 함. 현대자동차와 삼성전자는 내달 3일부터 6일까지 진행되는 ‘MWC25 바로셀로나’에서 삼성전자 전시 부스 내에 특별 전시 공간을 마련하고, 주요 기업고객 및 업계 관계자들을 대상으로 기술검증 결과와 양산차 제조 공정에 적용할 수 있는 5G 특화망 레드캡 통신 체계를 공개할 예정이다. 현대자동차는 삼성전자와의 이번 기술 검증을 비롯해 네트워크 사업 분야의 글로벌 파트너들과 협력을 진행하며 스마트 제조 솔루션 구축을 통한 제조 경쟁력 강화에 앞장서고 있다. 국내에서는 지난 2022년말부터 최첨단 기술을 중점적으로 연구하는 의왕연구소에 테스트베드를 선제적으로 구축해 5G 특화망 기술 검증을 진행했고, 2024년 10월에는 울산3공장 의장라인에 5G 특화망을 양산 적용해 AGV 수십여대를 운용하고 있다. 첨단 공장으로 지어진 미국의 ‘현대자동차그룹 메타플랜트 아메리카(HMGMA)’에서는 미국 현지 법규와 상황에 맞춰 최적화 설계된 5G 특화망을 구축해 AMR 200여대를 운용하고 있다. 현대자동차는 울산3공장 의장라인과 HMGMA에 도입한 5G 특화망으로 통신단절과 이로 인한 비가동 시간을 혁신적으로 개선했으며, 연간 약 10억원에 달하는 통신 비용 및 비가동 손실 비용을 절감하는 효과를 거뒀다. 특히 현대자동차는 5G 특화망과 와이파이를 결합, 통신 안정성을 극대화한 이중화 무선통신 솔루션을 개발해 특허를 획득했다. 실제 해당 통신 솔루션 구축 이후 울산3공장 의장라인과 HMGMA에서는 단 한 건의 통신 비가동도 발생하지 않았다. 현대자동차는 2026년 상반기 가동을 목표로 건설 중인 울산 EV 전용 공장에도 5G 특화망 도입을 추진하고 있으며, 이번 실증을 통해 새로운 스마트 제조 솔루션으로 제시된 5G 특화망 레드캡 기술도 양산성을 확보해 울산 EV 전용공장을 시작으로 국내외 주요 공장으로 확대 전개를 추진할 예정이다. 현대자동차 관계자는 “현대자동차는 국내 업체 중 최초로 5G 특화망을 구축해 양산 적용했고, 나아가 제조 분야 업계 최초로 5G 특화망 레드캡 기술 실증에 나서는 등 글로벌 산업계에서 스마트 제조 솔루션을 선도해 나가고 있다”며 “5G 특화망 레드캡 기술의 상용화 준비에 박차를 가할 것”이라고 밝혔다.

출처 : https://news.google.com/rss/articles/CBMiYEFVX3lxTE9Cdkk4Z2tDMHZqVmttM3JZdFA2dFhDYTJERFg4ZjdpbDJvTHNFMVVkSFp6eUhVWlVNU2E1X3FKZlVZM3JsSVlBNE1NOUxoVWFJeFE5amVMTXBta2hHXzRvSQ?oc=5

엠아이큐브솔루션이 스마트팩토리에서 한 단계 더 나아가 자율제조 선도기업으로 도약을 선언했다. AI 전문성을 강화하고자 자율제조 전문 웹사이트 ‘MICUBE.AI’를 오픈하고, 제조 AI 솔루션 4종을 새롭게 공개하며 본격적인 시장 확대에 나섰다. 2010년 설립 이후 국내 제조업의 디지털 전환을 이끌어온 엠아이큐브솔루션은 이번 MICUBE.AI 공개를 통해 공장이 자동화 수준을 넘어 스스로 운영하는 자율제조 환경을 실현할 수 있도록 기술 역량을 확보했다. 이 플랫폼은 품질예측, 이상탐지, 예지보전, 공정최적화 등 제조 현장에서 가장 필요한 AI 솔루션 4종으로 구성됐다. 가장 주목할 만한 서비스는 ‘품질예측’ 솔루션으로, 비전 AI 기술을 활용해 제품을 자동 분석하고 결함을 감지해 선제적으로 대응할 수 있도록 한다. AI 모델이 양품과 불량품의 이미지 패턴을 정밀하게 분석하며, 현장 운영 시스템과 연계해 실시간으로 생산 공정을 관리할 수 있도록 지원한다. 두 번째로, 설비의 활동을 탐지하고 고장을 조기에 예측하는 ‘이상탐지’ 솔루션은 기존 FDC(Fault Detection and Classification) 기술에 딥러닝을 결합해 더욱 정교한 설비 이상탐지를 구현한다. 이를 통해 설비 고장으로 인한 다운타임을 최소화하고 공장 운영 안정성을 높인다. ‘예지보전’ 솔루션은 실시간 설비 데이터를 수집해 AI 모델을 활용한 분석과 예측을 수행, 이상 징후를 감지하고 유지보수 시점을 사전에 파악해 장애를 예방한다. 온도, 진동, 압력, 소음 등의 데이터를 종합적으로 분석해 설비 운영 비용을 절감하고 수명을 연장하는 데 기여한다. 마지막으로 ‘공정최적화’ 솔루션은 AI가 비정상적인 공정 조건을 실시간으로 감지하고 자동 분석해 최적의 운영 방안을 제시한다. 디지털 트윈 플랫폼과 연계해 다양한 시뮬레이션을 통해 최적의 공정 조건을 도출함으로써 생산성을 극대화한다. 엠아이큐브솔루션은 현재 전기·전자, 이차전지, 철강, 식품, 자동차, 화학 등 다양한 산업에서 스마트팩토리 및 자율제조 솔루션을 공급하고 있다. 삼성전기, 삼성SDI, 한국항공우주산업, 동국제강, 풀무원, 오뚜기 등 100여 개 기업이 엠아이큐브솔루션의 AI 기반 제조 솔루션을 활용하고 있으며, 지금까지 수행한 스마트팩토리 및 자율제조 프로젝트만 700건이 넘는다. 박문원 엠아이큐브솔루션 대표는 “2017년 제조업 특화 AI 플랫폼 ‘SmartAI’를 출시한 이후 자율제조를 위한 AI 기술 고도화를 지속해왔다”면서 “AI가 산업 경쟁력의 핵심 요소로 자리 잡고 있는 만큼, 자율제조 선도기업으로 도약해 제조업의 인공지능 전환(AX, AI Transformation)을 이끌어 나가겠다”고 밝혔다. 한편, 엠아이큐브솔루션은 한국자율제조플랫폼협회(KAMPA) 부회장사로 참여해 제조업의 데이터 표준화를 추진하고 있으며, 기업 및 기관과 협력해 자율제조 생태계 구축에 앞장서고 있다.

출처 : https://news.google.com/rss/articles/CBMiZ0FVX3lxTE8yOHVENzNXTUdURGFVU2liV1UzanhNdURkYWluLS1tUjdvWkJuV09WYzFlSUY2UDRYU1RRdGVtRjVFNmUwdGJCdjhjU3RDblY3UVA4RnZacDlIWVpOTGdldFJDLWlWNEk?oc=5

클라우드 기반 제조 통합 플랫폼을 구축하는 디엠테크컨설팅은 국내 제조기업의 DX 도입을 도와주는 소프트웨어 전문기업이다. 정부의 ‘스마트제조산업 육성 지원책’의 일환으로 스마트팩토리 전환 사업에 뛰어들었다. 지난 15일 울산에서 열린 ‘2024 스마트공장지원사업 우수사례 성과공유 및 시상식’에서 스마트제조혁신추진단으로부터 대상을 받았다. 황수정 디엠테크컨설팅 대표는 “다수 중소기업이 여전히 대부분의 작업을 일일이 수기로 작성하고 있다”며 “설비를 연동해 사무실에서도 공장이 돌아가는 것을 실시간 눈으로 확인하면 그때부터 대표들이 해야겠다고 마음을 먹는다”고 했다. 20년 이상 제조업 전산시스템 분야에서 근무하던 황 대표는 2019년 디엠테크컨설팅을 창업했다. 그가 개발한 플랫폼 이름은 ‘스마트공장장’이다. 그는 “스마트공장장은 제조기업이 부서별로 나눠 관리하는 필수 시스템을 하나의 플랫폼에서 구현해 표준화된 클라우드 서비스로 제공한다”며 “통합 생산관리를 위한 영업, 구매뿐 아니라 작업일보, 설비 모니터링, 설비 조건정보에 따른 품질관리 등이 하나의 플랫폼에서 유기적으로 연결된다”고 설명했다. 디엠테크컨설팅은 지난 8월엔 중소벤처기업부 스마트공장 우수사례 콘테스트에서 DX 대상을 받기도 했다. 이 회사가 2021년 자동차 부품사 태정기공의 스마트공장 구축 사업을 한 결과, 생산량은 36.3% 늘어났고 공정 불량률은 91% 감소했다. 품질 향상 덕분에 태정기공은 100억원 규모 추가 수주를 하기도 했다. 황 대표는 “태정기공의 시간당 생산량이 1798개에서 2451개로 늘었다”고 강조했다. 디엠테크컨설팅처럼 국내 스마트팩토리 공급기업(소프트웨어 개발사)의 해외 진출은 더 가시화할 것으로 보인다. 중소벤처기업부는 우리나라 제조혁신 생태계 조성을 위해 ‘스마트제조산업 육성을 통한 초일류 제조강국 도약’ 정책을 내놓고 소프트웨어 개발사의 해외 진출을 적극 돕기로 했다. 2027년까지 스마트제조 전문기업을 500개로 늘리기로 했다. 구체적으로는 △2027년까지 500개 스마트제조 전문기업 지정 △200개 글로벌 진출 전문기업 육성 △500개 스마트제조 핵심 장비 데이터 표준화 등 3대 과제를 수행할 예정이다. 스마트제조산업이란 △제조공정의 자동화 △장비공정기업 간 연결 △생산과정의 정보화·지능화를 말한다. 이 산업을 육성하기 위해 자동화 기기, 연결화 기기, 정보화 솔루션, 지능형 서비스 등 4개 영역을 정부가 집중 지원하기로 했다. 이 지원책을 내놓은 이유는 우리나라의 스마트제조산업 종합기술 수준이 선진국보다 낮아서다. 중소벤처기업연구원 조사에 따르면 미국을 100%로 봤을 때 유럽연합이 97.2%, 일본 88.8%, 중국은 82.3%인데 한국 중소기업은 74.9% 수준이다. 이를 2027년 84.4%까지 끌어올리기 위해 정부는 현재 12단계, 23개월이 걸리는 스마트공장 사업 절차를 8단계, 14개월 과정으로 축소한다. 또 AI, 디지털트윈, 생산관리 시스템 등 7개 전략 분야별 맞춤 지원을 해나갈 예정이다. 꽃을 찍으면 정적인 사진을 움직이게 만들어주는 기기, 인공지능(AI)이 얼굴 구조를 분석해 디자인한 선글라스….지난 13일부터 17일까지 닷새 동안 서울 삼성동 코엑스에서 열린 ‘디자인코리아 ... 전북 김제 부량면 약 2000㎡ 노지(맨땅)에선 142마력의 중대형 트랙터가 분주하게 땅을 갈고 있었다. 농기계업체 대동이 개발한 ‘무인 농작업 트랙터’였다. 업계 최초로 4.5단계 자율작업 기... 2019년 일본의 수출 규제 이후 소재·부품·장비(소부장) 국산화가 국내 산업계의 화두로 떠올랐다. 핵심 소부장의 공급망 안정은 생산 확대와 기술 혁신을 이끄는 토대가 된다. 최근 2차전지 ...

출처 : https://news.google.com/rss/articles/CBMiWkFVX3lxTE1vUTdWSkl5RU52M1gyU1NUdnlTUmZkQ1FQSVJ4cEgyUXJFa01yMmcxeHFQb2J0QXcwbm9NaVdrc1dYRWl2QWJHRFlPWmlSM3lNNGtfVDd4azZ1QdIBVEFVX3lxTE5JVVVrNEFfLVUtQmxzbzRSaVFyeVdkSlVsZXVKQjlqRFhzdEJYUGFMV2RmVHp5VWxFMkZSaTg0a0dXbkhTcU43MUxfSkhfYkJVb3lSVg?oc=5

매일일보 = 안종열 기자  |  국내 제조업계에 인공지능(AI) 바람이 불고 있다. 스마트팩토리를 구축하며 AI 기반 디지털 변혁에 잰걸음을 보이면서다. 이들은 효율성과 생산성, 안전성 등 세 마리 토끼를 잡는다는 방침이다. 철강업계는 스마트팩토리 도입으로 경쟁력 강화에 나서고 있다. 스마트팩토리는 정보통신기술(ICT)과 자동화 기술을 활용해 제조 공정을 효율적으로 관리하고 제품의 품질을 향상시키며 생산성을 극대화하는 시스템을 말한다. 포스코그룹은 산업용 AI와 로봇 자동화를 기반으로 한 ‘인텔리전트 팩토리’를 새로운 성장 동력으로 추진한다. 인텔리전트 팩토리는 스마트팩토리에 AI와 로봇, 디지털트윈 등을 접목한 것이다. 현재 포스코와 포스코퓨처엠 등 포스코그룹 주력 생산현장에 로봇을 우선 투입해 작업 안전성을 높이는 것을 목표로 하고 있다. 현대제철은 싱가포르 과학기술청 산하 연구센터인 ARTC와 함께 스마트팩토리를 구축한다. 이들은 싱가포르 고유의 개방형 혁신 시스템을 기반으로 제품 표면 결함 파악 등에 적용 가능한 AI 모델을 개발한다는 것이 목표다. 또 현대제철은 올해 최대 5000억원 수준의 회사채를 발행해 AI 기반 자동화 시스템을 만든다는 계획이다. 지난 2018년 스마트팩토리 구축을 위한 위원회를 설립한 동국제강은 AI 도입과 디지털 전환에 발빠르게 대응하고 있다. 최근에는 AI와 빅데이터 분석을 통해 고객 맞춤형 제품을 생산하는 데 초점을 맞추고 있다. 석화업계는 AI 기반 디지털 변혁(DX)을 추진한다. LG화학은 품질 예측, 공정 최적화 등 제조 영역부터 환율 예측 등 비제조 영역까지 비즈니스 전방위적으로 AI 기반 디지털 변혁에 나선다. 이를 위해 AI 분석 솔루션인 CDS 플랫폼을 오픈하기도 했다. 롯데케미칼은 지난해 기초소재사업과 첨단소재사업 특성에 맞춘 별도 AI 조직인 AI솔루션팀과 AI 추진사무국을 신설했다. 업계 관계자는 “인구 급감 등 요인으로 스마트팩토리 도입은 현재 제조업계의 필수가 됐다”며 “이들은 생산성 향상과 품질 관리 개선, 비용 절감 등의 효과를 기대하며 스마트팩토리 구축 경쟁에 나설 것으로 전망된다”고 말했다. 한편 시장조사업체 프레지던스리서치는 전 세계 스마트팩토리 시장 규모가 지난해 1556억달러(약 214조원)에서 오는 2030년 2685억달러(약 370조원)로 70% 이상 성장할 것으로 전망했다.

출처 : https://news.google.com/rss/articles/CBMiZEFVX3lxTE1SWE1oUFV2XzZkd0YycElEWmNCUVRpOGpUMkRyYV8zLVlrdFdsZldZY0tjN0hMSWFjRkZreGJTdFhZUGNiOUdZRng4dnl5LV9JcnhReDN3M3VwVTN4bEYxaUJrYmY?oc=5

21명의 전문가와 함께 국내 스마트제조 산업을 전망합니다. 2025 스마트제조 대전망 온라인 컨퍼런스(2월 18일~20일) 디지털 트윈은 제조업의 혁신을 이끄는 핵심 기술로 주목받고 있다. 현대오토에버는 소프트웨어 중심의 디지털 트윈 기술을 통해 제조 공정의 변화를 선도하며, ‘버추얼 팩토리’라는 비전을 제시했다. 이 기술은 가상 환경에서 설계와 시뮬레이션을 통해 공장 운영의 효율성을 극대화한다. 특히, 디지털 에셋을 기반으로 한 데이터 표준화와 사용자 친화적 설계가 돋보인다. 현대오토에버의 디지털 트윈 기술이 어떻게 자율 제조의 초석이 될 수 있는지, 그 내용을 살펴본다 소프트웨어 정의 공장(Software Defined Factory, SDF)은 제조 영역의 새로운 시대를 여는 시스템으로 각광받고 있다. 이 방법론은 소프트웨어 정의 기술(Software Defined Everything, SDx)에서 파생된 개념이다. SDx는 소프트웨어가 대상 기술의 중심이 되어 수많은 요소에 가치를 더하는 차세대 인프라를 의미하며, 디지털 전환(DX)을 도모하는 모든 영역에 적용이 가능하다. 예를 들어, 기기 교체 없이 업데이트만으로 새로운 가치를 창출하는 스마트폰 사례를 떠올리면 SDx를 이해하기 쉽다. 이러한 SDx는 각종 데이터를 기반으로 모든 요소를 접목하는 특징을 가지고 있다. SDF 역시 소프트웨어를 기반으로 모든 체계가 가동되는 방식을 차용하며, 제조 시스템의 최종 진화형으로 전망되는 자율제조(Autonomous Manufacturing)를 실현하기 위한 핵심 기술로 주목받고 있다. 특히, 시스템 간 연결성(Connectivity)을 기반으로 작동하는 자율 제조 체제에서도 SDF의 역할이 크게 기대된다. 이는 기존에 장비와 도구 등 하드웨어가 공장의 중심이었던 시스템에서 소프트웨어의 영향력을 극대화했다는 점에서 의의가 크다. 이 시스템은 시간과 비용 등 자원이 소모되는 하드웨어 교체 작업 없이도, 소프트웨어 개선만으로 공장 시스템을 고도화할 수 있는 혁신적인 기술이다. 또한, 인공지능(AI), 로봇, 머신 비전 등 제조 인프라에 도입되는 차세대 기술을 더욱 효율적으로 운용할 수 있는 핵심 인프라로 자리 잡고 있다. SDF는 자동화, 지능화, 자율화로 이어지는 제조 혁신 트렌드를 선도하는 기술로 인식되고 있다. SDF가 실현되더라도 제조 시스템 본연의 가치는 변하지 않는다. 인력(Man)·체계(Method)·자재(Material)·기계 장비(Machine)를 뜻하는 이른바 ‘4M’과 환경(Environment)·자원(Energy)을 일컫는 ‘2E’를 효율적으로 관리하여 ‘품질·비용·납기(Quality·Cost·Delivery, QCD)’를 최적화하고 극대화하겠다는 제조 비전을 그대로 계승한다. 디지털 트윈(Digital Twin)은 공장 설계부터 운영·관리까지 공장 구축 전 사전 검증을 가능하게 한다는 점에서 차별화된 방안을 제시한다. 이는 제조 자율화의 선행 과정을 다루는 데 의의를 두며, 현실에서는 여러 제약으로 구현하기 어려운 다양한 제조 모델을 가상 환경에서 모의실험(Simulation)하고 이를 바탕으로 인사이트를 제공한다. 업계에 따르면, 디지털 트윈 성숙도 모델은 모사(Mirroring)·관제(Monitoring)·모의(Simulation)·연합(Federation)·자율(Autonomous)의 단계로 구성되어 있으며, 현재 글로벌적으로 모의 단계에 진입한 상황이다. 우리나라는 관제 단계에 안착한 것으로 분석된다. 업계 관계자는 “AI를 기반으로 공장·설비 내 문제점을 자율적으로 인지하고 이를 최적화하는 것이 제조 측면에서 디지털 트윈의 완성”이라고 정의했다. 소프트웨어 업체 현대오토에버는 ‘버추얼 팩토리(Virtual Factory)’를 비전으로 삼아 디지털 트윈 기술을 고도화하고, 국내 제조 혁신을 이루겠다는 목표로 시장에 진출했다. 최근 5년간 디지털 트윈 기술 개발의 레퍼런스를 확장해왔으며, 가상 환경에서 공장 내 다양한 요소(Layout)를 구성하고 시뮬레이션하는 것이 현대오토에버 디지털 트윈 솔루션의 기본 구조이다. 현대오토에버는 현대자동차그룹 계열사로서 전 세계 현대차 공장에서 디지털 트윈 기술을 연구·도입하고 있다. 지난해 12월 싱가포르에 위치한 주롱 혁신단지 내 ‘현대차그룹 싱가포르 글로벌 혁신 센터(HMGICS)’에서 핵심적인 레퍼런스를 구축했다. 이곳에서는 설계·물류·생산에 이르는 라인에 디지털 트윈 기술을 적용해 성숙도 3단계를 완성했다. 이 설비에서는 물류 라인 자동창고에서 도출된 부품을 피킹한 후, 무인 운반차(AGV)와 자율주행 로봇(AMR)을 이용해 생산 라인으로 옮겨 차량을 조립하는 공정을 디지털 트윈으로 설계하고 운영하고 있다. 또한 현대오토에버는 경기도 광명에 위치한 그룹 최초의 전기자동차(EV) 전용 공장 ‘기아 광명 EVO Plant’에도 디지털 트윈 성숙도 2단계 수준의 기술을 적용했다. 현대오토에버의 디지털 트윈 기술은 실제 공장 자산을 가상에 표현하는 ‘디지털 에셋(Digital Asset)’을 기반으로 하며, 설비·장비·로봇·부품을 비롯해 시스템·솔루션·알고리즘 등이 이에 포함된다. 이 가상 데이터를 공식화하고 표준화하기 위해 독일의 ‘인더스트리 4.0(Industry 4.0)’ 자산 데이터 통합 관리 인터페이스인 AAS(Asset Administration Shell)를 따르고 있다. 현대오토에버는 AAS와 디지털 트윈 구축 도구를 통합하기 위해 자산 핵심 정보를 아이디·URL 형태로 기록하고, 자산 세부 정보는 서브 모델로 그룹화하여 기록한다. 서브 모델은 목적에 따라 정의할 수 있으며, 자산 식별 정보, 기술 정보, 운영 정보, 문서 정보 등으로 세분화하여 관리한다. 현대오토에버는 기아 광명 EVO Plant에 디지털 트윈에 적합한 체계를 구축했다. AGV 행동 모델 구축 과정을 예로 들면, AGV의 형상·속성·행동·결과 등을 정의한다. 이렇게 정의된 정보를 통해 가상공간에서 AGV가 배치되고, 이동 시 속성 정보를 기반으로 관련 데이터를 제공한다. 현대오토에버는 실무자가 직접 활용할 수 있는 디지털 트윈 기술을 목표로 하고 있다. 디지털 트윈 개발자가 아닌 사용자가 직관적으로 디지털 트윈을 구축할 수 있어야 한다는 관점에서 출발했다. 이러한 과정에서 디지털 트윈은 실시간 연동을 기반으로 시스템과 동기화된 통합 모니터링 기능과 자유로운 요소 변경 기능을 제공하는 데 중점을 두고 있다. 현대오토에버의 버추얼 팩토리 솔루션은 이러한 철학이 반영된 사용자 화면(UI)으로 구성되어 있다. 디지털 자산을 정의하는 ‘에셋(Asset)’, 가상 환경을 구성하는 ‘신(Scene)’, 구축 시나리오를 작성·실행하는 ‘워크플로(Workflow)’, 데이터를 시각화하는 ‘대시보드(Dashboard)’ 등으로 세분화되어 있다. ‘에셋’ 탭에서는 디지털 자산을 정의하고 생성할 수 있다. 형상, 속성, 행동, 결과 등을 에셋 탭에서 정의할 수 있으며, 이렇게 생성된 디지털 자산은 ASS 모델로 변환하거나 기존 ASS 모델을 디지털 자산으로 생성할 수도 있다. 생성된 모델은 ‘신’ 탭에서 가상 환경에 배치된다. 신 탭은 사용자 친화적인 UI의 핵심으로, 원하는 공장 설계와 라인 레이아웃을 자유롭게 구성할 수 있다. ‘워크플로’ 탭에서는 에셋의 행동을 서로 연결해 시나리오를 구축하고 실행할 수 있다. 단일 워크플로는 하나의 시나리오로 생성되며, 이러한 시나리오가 모여 시뮬레이션을 구현한다. 이는 설비나 라인 등 공장의 핵심 요소를 시운전하는 과정이다. 마지막으로, ‘대시보드’ 탭에서는 워크플로 탭에서 시뮬레이션 중 발생하는 데이터를 사용자 친화적으로 시각화한다. 사용자는 대시보드에서 제공하는 지표를 직접 배치해 시뮬레이션 결과 데이터를 편리하게 확인하고 관리할 수 있다. 현대오토에버는 2025년 론칭을 목표로 앞선 디지털 트윈 솔루션인 ‘버추얼 트윈 빌더(Virtual Twin Builder, 가칭)’를 개발하고 있다. 이 솔루션은 설비 데이터를 수집하는 IoT 플랫폼과 AI 알고리즘을 관리·배포하는 플랫폼을 적용한 아키텍처를 통해 완성도를 높일 예정이다.

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Copyright ⓒ ekn.kr all rights reserved. 창원=에너지경제신문 이상욱 기자 제조업 메카 창원의 경제 산업 지형이 바뀌고 있다. 4차 산업혁명의 물결 속에 기존 방위·원자력·수소 산업의 디지털 전환과 미래 모빌리티와 의료·바이오가 창원 미래 산업으로 떠오르고 있다. 지난 10일 국회가 의결한 정부 예산안에서 창원의 미래 먹거리 신산업 예산은 선방했다는 평가다. 정부의 건전재정 기조와 사상 첫 증액 없는 감액예산안 의결 상황에도 불구하고 대거 반영됐기 때문이다. 23일 창원시에 따르면 이번 예산안에 반영된 대표적 사업은 △기계·방산 제조 디지털전환(DX) 지원센터 구축 △제조특화 초거대 제조 인공지능(AI) 서비스 개발 및 실증 △지역 디지털 혁신거점 조성지원 사업 △드론 제조 국산화 특화단지 조성 △AI·빅데이터 기반 의료·바이오 첨단기기 연구제조센터 구축 등이다. ▲창원시의 기계·방산 제조 디지털전환 지원센터 개념도. 제공=창원시 기초 수준인 창원의 스마트 공장, 고도화된 디지털 공장으로 전환 창원는 올해 디지털전환 관련 정부 공모사업에 다수 선정됐다. 창원시는 이를 기회로 삼아 대부분 기초 수준인 창원의 스마트 공장을 고도화된 디지털 공장으로 전환하고, 국제적인 경쟁력을 갖추게 될 것으로 기대한다. 우선 창원시는 '기계·방산 제조 디지털전환 지원센터 구축'을 통해 창원국가산단 일원에 △지원센터 및 전주기 특화 장비 구축 △디지털전환 모델 구축지원 등의 기업 지원 △디지털전환 캠퍼스 구축을 통한 전문 인력 양성 등을 추진한다. 창원시는 오는 2026년까지 281억원을 들여 기업·장비·기술·인력이 융합된 통합 지원시스템을 개발하고, 기업들이 생산공정 단계별로 디지털전환 시스템을 구축해 제품 경쟁력을 확보할 수 있도록 지원할 계획이다. 또 '제조 특화 초거대 제조 인공지능 서비스 개발 및 실증'으로 제조에 특화된 초거대 인공지능 모델과 응용서비스 2종(품질관리·생산공정)을 개발하고, 이를 역내 기업에 적용한다. 이 사업엔 오는 2026년까지 227억원이 투입되며, 경남테크노파크와 카이스트 등 15개 기관과 디지털 공급업체가 참여한다. 이와 함께 '지역 디지털 혁신거점 조성지원 사업'을 통해 창원국가산단을 거점으로 청년이 찾아오도록 디지털(IT·SW) 앵커 기업과 연구기관을 유치·집적하고, 제조업에 디지털 신기술을 접목한 산·학·연 협력형 연구개발을 지원한다. 창원시는 오는 2026년까지 163억원을 투입해 제조혁신 디지털 생태계를 조성한다. 창원시는 그동안 드론 관련 사업 유치에 많은 공을 들였다. 드론 실증도시 구축 정부 공모사업에 지난해에 이어 2년 연속 선정되기도 했다. 나아가 드론 제조 국산화 도시 선점에도 나섰다. 이를 발판으로 창원교도소 이전 부지를 드론 제조 국산화 특화단지를 중심으로 하는 미래 선도형 첨단산업 특화 공간으로 육성한다. 이와 관련한 국비도 올해 처음 확보했다. 창원시가 계획한 드론 제조 특화단지는 스마트 드론 시험평가 및 지원센터 구축, 핵심부품 시험·검사·실증 장비 구축 및 기술개발 지원 등이 한 곳에서 이뤄지는 곳이다. 특화단지가 조성되면 드론 제조 국산화의 시작점이 될 전망이다. 'e모빌리티 전동기 재제조 산업확산 및 실증지원 기반구축' 사업도 추진된다. 이 사업은 환경친화적 자동차로 분류되는 전기·수소전기·하이브리드자동차에 사용된 전동기의 재사용을 위한 상태진단 및 성능평가 장비를 구축하고, 전동기 재제조 관련 기업을 지원하는 것이다. 창원시는 한국전기연구원, 창원대학교, 경남테크노파크, 한국전자기술연구원, 한국건설교통생활환경시험원과 컨소시엄을 구성해 마산회원구 봉암동에 전동기 재제조 지원센터 유치를 위해 노력한 결과 최종 대상지로 선정됐다. ▲홍남표 창원시장이 지난달 8일 석전동 행정복지센터 대강당에서 열린 창원교도소 이전 부지 활용방안 정책토론회에서 기본 구상을 설명하고 있다. 제공=창원시 창원시는 진해첨단산업연구단지 내 공공임대형 지식산업센터에 인공지능·빅데이터 기반 의료·바이오 첨단기기 연구제조센터 구축 사업을 추진 중이다. 이 사업은 인공지능과 빅데이터 기술을 활용해 기존 창원의 제조 산업을 첨단 의료·바이오 기기 산업으로 육성하는 기업지원 프로젝트로, 2027년까지 257억원이 투입된다. 창원시는 연구제조센터 건물에 의료·바이오 기업을 집적화해 특화단지로 조성하는데, 이곳이 고부가가치 미래먹거리 확보와 기계공업에 편중된 창원의 산업구조를 다변화하는 데 기여할 것으로 기대한다. 특히 창원시는 의료·바이오 첨단기기 제조산업 육성 사업도 추진한다. 역내 기업과 원천기술 보유기관 컨소시엄의 연구개발(R&D)을 지원해 국내외 시장에 판매 가능한 우수제품을 획득하고, 의료·바이오 첨단기기에 대한 창원 대표모델을 확보하려는 것이다. 창원시는 총 2곳을 지원할 예정이다. 홍남표 창원시장은 “4차 산업혁명의 파고와 인구구조의 급변, 기후 위기 대응, 대내외 환경의 불확실성을 이겨내고 지난 50년의 번영을 이어가기 위해선 철저한 준비가 필요하다"며 “AI 기반의 자율 제조 확산과 디지털 전환을 서둘러 기업의 경쟁력을 더할 혁신 생태계를 조성하고, 미래 모빌리티와 의료·바이오 등 신산업을 육성해 미래 50년 초일류 제조도시 도약에 최선을 다하겠다"고 말했다.

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보스턴다이내믹스가 개발한 사족보행 로봇 스폿이 서울 용산 드래곤시티 3층 그랜드볼룸 연단을 오르고 있다. 오른쪽은 케빈 블랭크스푸어 보스턴다이내믹스 수석부사장. 강은구 기자 세계 1위 로봇기업 보스턴다이내믹스의 케빈 블랭크스푸어 수석부사장은 29일 서울 용산 드래곤시티에서 열린 ‘스트롱코리아 포럼 2024’에서 이같이 말했다. 고령화와 인건비 급증 등으로 인한 노동집약적 산업의 종말에 대응하기 위해선 인간형 로봇을 산업 현장에 서둘러 투입해야 한다고 강조했다. ‘새 시대의 휴머노이드, 아틀라스2.0’을 주제로 한 기조연설에서 블랭크스푸어 부사장은 “2030년 노동력 부족으로 인한 경제적 손실이 세계적으로 8조5000억달러에 달할 것”이라고 말했다. 지난해 독일 인구(8460만 명)보다 많은 8520만 명의 노동력이 그해 더 필요할 것이라는 설명이다. 컨베이어벨트를 따라 움직이는 차체에 수만 개에 달하는 부품을 하나씩 조립해야 하는 자동차 제조업에서만 620만 명의 일손이 부족할 전망이다. 지난해 부산시(328만 명)와 인천시(300만 명) 인구를 합친 규모다. 블랭크스푸어 부사장은 휴머노이드가 미래 산업 현장에 적용할 수 있는 가장 좋은 ‘폼팩터’(제품의 물리적 외형)라고 설명했다. 다양한 형태의 무거운 물체를 쉬지 않고 들어 올리고, 360도 회전 가능한 관절을 활용할 수 있기 때문이다. 인간이 할 수 없는 자세로 부품을 조립할 수도 있다. 그는 휴머노이드 아틀라스2.0과 사족 보행 로봇개 스폿, 로봇팔 형태의 창고 자동화 물류 로봇 스트레치가 유기적으로 협업하는 미래 자동차 공장을 소개했다. 먼저 스트레치가 대형 트럭에서 상자를 꺼내 무인운반차(AGV)에 차곡차곡 쌓으면 AGV는 컨베이어벨트로 이동했다. 라인에서 대기하던 아틀라스는 부품 종류를 인식한 뒤 양팔로 잡아 옮겨 차체에 부착하고 용접했다. 스폿은 용접된 부분을 다시 한번 확인하고 제품 출고를 승인했다. 이 모든 과정은 초대용량, 초고속, 초저지연 등이 특징인 ‘NEXT G’ 통신망을 통해 연결됐다. 블랭크스푸어 부사장은 “아틀라스와 같은 휴머노이드를 연구하는 과정에서 대용량 배터리와 로봇 손가락 등을 고도화할 수 있었다”고 설명했다. 로봇이 다양한 환경에서 균형을 잡고 걸을 수 있도록 하는 제어 소프트웨어(SW)를 업계 최초로 개발한 블랭크스푸어 부사장은 스폿에 적용된 영상 인식 시스템도 설명했다. 이날 스폿은 네 개의 다리를 차례로 움직이며 무대로 이어진 계단을 자유롭게 오르내렸다. 블랭크스푸어 부사장이 정강이로 스폿을 밀어도 넘어지지 않고 옆으로 살짝 움직이며 다시 균형을 잡았다. 스폿에 장착된 카메라와 라이다가 주변을 인식하고 머신러닝 알고리즘을 통해 다음 발을 내디딜 위치를 파악한다는 것이 그의 설명이다. 현재 스폿은 현대자동차그룹의 신공장 싱가포르글로벌혁신센터(HMGICS) 등에서 활약하고 있다. BMW도 최근 영국 햄스 홀 공장에 스폿을 투입했다. 근로자가 퇴근한 뒤 공장 시설 경비 등의 업무를 맡고 있다. 블랭크스푸어 부사장은 “스폿이 자동차 공장부터 원자력발전소까지 다양한 환경을 자유롭게 순찰하며 설비 이상 여부를 파악한다”고 소개했다. 세계적 물류기업 DHL이 지난해 1월 최초로 도입한 스트레치는 50개의 진공흡입기와 로봇팔을 이용해 최대 20㎏의 상자를 옮길 수 있다. 바닥 면적 기준 가로·세로 1m 안팎의 공간만 있으면 들어갈 수 있다. 트럭 짐칸이나 컨테이너 내부처럼 좁은 장소에서도 쉬지 않고 작업할 수 있다. 보스턴다이내믹스는 세계에서 가장 앞선 로봇 기술을 보유한 기업이다. 현대차그룹이 2020년 8억8000만달러(약 1조2000억원)에 인수했다. 블랭크스푸어 부사장은 “차세대 통신과 결합한 아틀라스와 스폿, 스트레치가 미래 산업 현장을 혁신할 것”이라고 거듭 강조했다. “올해로 12회를 맞은 스트롱코리아 포럼은 국내외 과학기술 리더들이 한자리에 모여 첨단 과학기술의 미래와 발전 방향을 모색하는 대한민국의 대표적 과학기술 포럼으로 자리 잡았습니다.”윤석열 대통령... “기존 차량용 내비게이션은 오차가 m 범위여도 됐습니다. 자율주행 시대엔 이를 수㎝까지 줄여야 합니다.”유승일 카카오모빌리티 최고기술책임자(CTO)는 29일 열린 ‘스트롱코리아 포럼 ... “로봇이 알아듣는 데이터를 주고받는 ‘시맨틱(semantic: 뜻이 통하는) 센서’ 기술을 확보한 기업이 앞으로 승자가 될 것이다.”인공지능(AI) 로봇 개념을 40여 년 ...

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LG전자(대표이사 조주완)가 서울역에 5G 특화망(이하 이음5G) 솔루션을 시범 구축하며 기술 개발과 새로운 사업 모델 발굴에 나선다. LG전자는 8일 서울 마곡 LG사이언스파크에서 한국철도공사(이하 코레일)와 ‘이음5G 기반 철도 분야 디지털경영혁신’을 위한 업무협약(MOU)을 체결했다. 협약식에는 LG전자 조주완 CEO, 코레일 한문희 사장 등이 참석했다. 양사는 이번 협약에서 ▲철도 시설물 내 이음5G 네트워크 시범 구축 ▲철도 분야 서비스 및 운영에 특화된 기술 개발 및 검증 ▲새로운 사업 모델 발굴 등을 진행키로 했다. 이음5G는 스마트 팩토리, 스마트 오피스 등 특정 공간에 제공하는 맞춤형 5G 네트워크다. 상용망이 아닌 전용 주파수를 사용해 데이터 전송속도가 빠르고 안정성과 보안성이 뛰어나다. LG전자는 3만여 건의 통신 특허 등 글로벌 최고 수준의 기술력과 스마트 공장, 대학병원, 물류센터 등 다양한 공간에서 시범 운영을 통한 노하우를 갖췄다. 최근에는 한국네트워크산업협회가 국내 개발∙생산 여부를 심사해 부여하는 ‘국산 네트워크 장비 인증’을 이음5G 솔루션 가운데 처음으로 획득하며 핵심 기술력 내재화도 공인받은 바 있다. 양사는 LG전자가 보유한 이음5G 기술을 앞세워 철도 분야 사업 운영에 디지털 전환(DX) 가속을 위한 협력에 뜻을 함께했다. 이에 따라 서울역을 시작으로 시흥차량기지, 구로변전소 등 3곳의 철도 시설물에 이음5G 솔루션 실증 사업을 전개한다. 국내 철도 시설물에 이음5G 솔루션이 적용되는 것은 이번이 처음이다. 서울역의 경우 승강장의 CCTV와 경보 시스템에 이음5G 솔루션을 적용해 이용 고객의 안전을 높인다. 예를 들어 선로에서 낙상이 감지되었을 때 해당 경보를 움직이는 열차로 빠르게 전송해 사고를 예방한다. 시흥차량기지에서는 열차에 설치된 각종 센서를 통해 차량 상태를 실시간으로 전송받아 적절한 시점에 정비를 진행하는 ‘상태기반유지보수(CBM, Condition Based Maintenance)’에 이음5G 솔루션을 적용한다. 고장이 발생한 후 또는 정해진 주기를 기반으로 정비하는 방식 대비 운영 효율성이 뛰어나 선호되는 방식이다. LG전자와 코레일은 장기적으로 서울역과 시흥차량기지 등 실제 철도시설물과 동일한 3차원 가상 세계를 만들어 데이터를 수집하고, 해당 데이터를 바탕으로 현실 세계를 통합 관제하는 ‘디지털트윈(Digital Twin)’을 구축할 계획이다. 많은 양의 데이터를 빠르게 주고받아야 하는 디지털 트윈 구축을 위해 이음5G는 필수적인 구성 요소로 꼽힌다. 이 밖에도 양사는 LED 사이니지, 안내 및 물류 로봇, 웨어러블 장비 등 이음5G 기반의 다양한 솔루션 실증 사업을 통해 철도 분야에 특화된 이음5G 사업 모델을 발굴하는 데 힘을 합친다. 한편, 시장조사업체 마켓앤마켓(MarketsandMarkets)에 따르면 글로벌 이음5G 시장 규모는 지난해 약 20억 달러(약 2조 7,500억)에서 2028년 약 118억 달러(약 16조 2,400억)에 이를 전망이다. 연평균 성장률은 약 42%에 달한다. 코레일 한문희 사장은 “철도역과 열차가 새로운 기술의 경연장이 되고, 이용객이 눈으로 직접 보고 느낄 수 있는 생활 속의 디지털 혁신을 구현하도록 전문 기업들과의 협업을 강화하면서 철도산업의 새로운 표준모델을 만들어가겠다”고 밝혔다. LG전자 조주완 CEO는 “LG전자의 B2B 사업은 단품 공급에서 멈추지 않고 고객이 머무는 공간 내 필요한 다양한 솔루션을 더하는 고부가 사업으로 지속 확장할 계획”이라며 “이음5G 역시 관제, 안전, 유지보수 솔루션 등을 더해 철도 산업의 디지털 전환에 기여할 것”이라고 말했다.

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현대로템이 화물 무인이송장비(Automated Guided Vehicle, AGV)실적 확대를 통해 첨단 스마트 물류 사업 경쟁력을 강화하고 있다. 현대로템은 여수광양항만공사(이하 공사)에서 발주한 약 828억원 규모의 광양항 자동화 부두 AGV 제작·납품 사업을 수주했다고 7일 밝혔다. 무인이송장비(AGV)는 화물을 적재해 지정된 장소까지 자동으로 이송하는 무인 차량으로 물류 자동화의 핵심설비이다. 이번 수주를 통해 현대로템은 오는 2029년까지 총 44대의 항만 AGV를 비롯한 관제시스템, 충전기 등 관련 인프라 설비를 공사에 공급할 예정이다.  현대로템이 공급할 AGV는 길이 16m, 폭 3m, 높이 2.3m 크기의 대형 항만 AGV로 최대 65톤 중량의 컨테이너를 운송할 수 있다. 전기 구동 방식이며 고속 충전 시스템을 적용해 30분 충전만으로도 8시간을 구동할 수 있다. 안정적인 무인 주행을 구현하는 다양한 기술들도 적용된다. AGV에 탑재된 안테나와 항만 바닥에 매립된 센서인 트랜스폰더(Transponder)가 실시간으로 차량의 위치를 교신해 정교한 운행을 가능케하며 전·후면에 장착되는 라이다 센서는 장애물 감지로 주행 간 충돌 방지 등 최신 무인화 기술이 탑재된다. 특히 현대로템이 독자 개발한 AGV 관제시스템을 통해 복잡한 물류 현장에서도 AGV가 유기적으로 화물을 운반할 수 있도록 지원하고 알고리즘에 기반해 무인이송장비의 이동 경로를 최적화하는데 역점을 두었다. 현대로템이 공급할 물류 자동화설비는 컨테이너 이송, 적재, 반출 등 부두 내 모든 뮬류 과정의 완전 자동화가 구현될 광양항의 물동량을 맡게 될 전망이다. 현대로템 관계자는 “고품질의 설비들을 적기 납품해 스마트 항만으로 거듭날 광양항의 안정적인 운영에 일조할 수 있도록 최선을 다하겠다”며, “앞으로도 지속적인 연구개발을 통해 항만은 물론 스마트 팩토리 등 물류 자동화 설비 시장 공략에 힘쓸 것”이라고 말했다. 한편 현대로템은 물류 자동화 시스템 종합 솔루션 제공 업체로서의 사업 역량을 지속적으로 펼쳐 왔다. 지난 2020년 관련 사업 조직을 정비해 스마트물류사업실을 신설하고, AGV 및 AMR(Autonomous Mobile Robots), 자동창고 등 다양한 물류 자동화 설비 포트폴리오를 확보하고,  또 충청남도 당진시에 위치한 에코플랜트 공장에 AGV 전용 생산라인과 주행시험장을 구축해 생산 효율을 제고하는 등 가시적인 성과를 거두고 있다.

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스마트팩토리 · 1 등장 배경 · 2 특징과 의미 · 3 제조 분야별 구축 방안. 3.1 기계부품 산업; 3.2 재고와 물류; 3.3 전자부품 산업; 3.4 금형 산업; 3.5 제약산업 · 4 ...

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