최근 우리의 산업사회는 원가절감과 정밀가공을 위하여 생산현장에서 공장자동화 추세에 따라 컴퓨터를 응용한 CNC선반, 머시닝썬터(machining center), 산업용 로봇 등의 사용이 증가되고 있다. 이와함께 각종 기계 경량화와 고속화를 위해 신소재의 개발과 경금속의 활용범위가 넓혀지고 있는데, 알루미늄 합금이 그 좋은 예라 할 수 있다. 알루미늄은 일반적으로 열처리를 하지 않으므로 절삭가공시 고정밀도의 양호한 가공표면이 요구된다. 표면조도에 관한 연구는 표면조도를 계산할 수 있는 ...
최근 우리의 산업사회는 원가절감과 정밀가공을 위하여 생산현장에서 공장자동화 추세에 따라 컴퓨터를 응용한 CNC선반, 머시닝썬터(machining center), 산업용 로봇 등의 사용이 증가되고 있다. 이와함께 각종 기계 경량화와 고속화를 위해 신소재의 개발과 경금속의 활용범위가 넓혀지고 있는데, 알루미늄 합금이 그 좋은 예라 할 수 있다. 알루미늄은 일반적으로 열처리를 하지 않으므로 절삭가공시 고정밀도의 양호한 가공표면이 요구된다. 표면조도에 관한 연구는 표면조도를 계산할 수 있는 실험식이 발표되였고 이론적으로 표면조도에 영향을 주는 인자는 이송량의 제곱에 비례하고 공구의 반경에 반비례한다고 하였다. 본 논문에서는 CNC선반과 정밀선반을 이용하여 경금속의 대표적인 알루미늄을 폐엽형(throw away type)바이트로서 절삭가공을 할때, 각 절삭조건에 따른 절삭저항의 변화를 고찰하고 공구의 인선반경, 이송속도, 절삭속도, 그리고 절삭거리 등이 변함에 따라 표면조도와 어떤 관계가 있는가를 고찰하였다. 절삭가공면의 조도는이요소들의 기능에 크게 여향을 미치고 치수의 정밀도를 좌우하는 중요한 인자들이다. 본 실험결과 알루미늄을 CNC 선반에서 최종 다듬질 절삭을 하기 위해서는 공구의 인선반경이 큰 바이트를 사용하여, 이송속도를 작게하고 절삭속도를 크게하는 고속미세 절삭가공을 함이 바람직하다. 가공면의 표면거칠기 범위에 따라 정밀도가 요구되지 않는 곳에서는 정밀한 다듬질을 피하고 가공물의 정밀도에 알맞는 절삭조건과 공구의 인선반경을 선택하여 경제적인 알루미늄 절삭가공 방법을 고찰하였다.
최근 우리의 산업사회는 원가절감과 정밀가공을 위하여 생산현장에서 공장자동화 추세에 따라 컴퓨터를 응용한 CNC선반, 머시닝썬터(machining center), 산업용 로봇 등의 사용이 증가되고 있다. 이와함께 각종 기계 경량화와 고속화를 위해 신소재의 개발과 경금속의 활용범위가 넓혀지고 있는데, 알루미늄 합금이 그 좋은 예라 할 수 있다. 알루미늄은 일반적으로 열처리를 하지 않으므로 절삭가공시 고정밀도의 양호한 가공표면이 요구된다. 표면조도에 관한 연구는 표면조도를 계산할 수 있는 실험식이 발표되였고 이론적으로 표면조도에 영향을 주는 인자는 이송량의 제곱에 비례하고 공구의 반경에 반비례한다고 하였다. 본 논문에서는 CNC선반과 정밀선반을 이용하여 경금속의 대표적인 알루미늄을 폐엽형(throw away type)바이트로서 절삭가공을 할때, 각 절삭조건에 따른 절삭저항의 변화를 고찰하고 공구의 인선반경, 이송속도, 절삭속도, 그리고 절삭거리 등이 변함에 따라 표면조도와 어떤 관계가 있는가를 고찰하였다. 절삭가공면의 조도는이요소들의 기능에 크게 여향을 미치고 치수의 정밀도를 좌우하는 중요한 인자들이다. 본 실험결과 알루미늄을 CNC 선반에서 최종 다듬질 절삭을 하기 위해서는 공구의 인선반경이 큰 바이트를 사용하여, 이송속도를 작게하고 절삭속도를 크게하는 고속미세 절삭가공을 함이 바람직하다. 가공면의 표면거칠기 범위에 따라 정밀도가 요구되지 않는 곳에서는 정밀한 다듬질을 피하고 가공물의 정밀도에 알맞는 절삭조건과 공구의 인선반경을 선택하여 경제적인 알루미늄 절삭가공 방법을 고찰하였다.
This experimental study was carried out to clear the surface roughness of aluminium(Al-2024) material using precision lathe and CNC machine. According to selected cutting conditions, three components of cutting force are measured by the tool dymanoneter - dynamic strainamplifier - multicorder. Tool ...
This experimental study was carried out to clear the surface roughness of aluminium(Al-2024) material using precision lathe and CNC machine. According to selected cutting conditions, three components of cutting force are measured by the tool dymanoneter - dynamic strainamplifier - multicorder. Tool bite is cemented carbide tool for aluminium material. Results by this expreimental study are as fellows ; 1. In cutting, the vertical component of Cutting force has the largest value. Increasing feed and depth of cut, the vertical monponent of cutting force is increased, conversly increasing cutting speed, it is decreased. 2. The surface roughness is influenced largely by the feed speed, and it has the lowest value at the feed of 0.05㎜/rev. 3. When the cutting speed is changed from 70m/min to 280m/min, the change of surface roughness value is only 0.5 ㎛ at feed speed of 0.05㎜/rev. As the cutting speed is increased, the roughness valud reduces slowly. 4. The nose radius of 1.0㎜ is more smooth surface on workpiece than the nose radius of 0.5㎜ 5. As the cutting length increase, the value of surface roughness is increased only 1㎛ by the cutting length of 6000m.
This experimental study was carried out to clear the surface roughness of aluminium(Al-2024) material using precision lathe and CNC machine. According to selected cutting conditions, three components of cutting force are measured by the tool dymanoneter - dynamic strainamplifier - multicorder. Tool bite is cemented carbide tool for aluminium material. Results by this expreimental study are as fellows ; 1. In cutting, the vertical component of Cutting force has the largest value. Increasing feed and depth of cut, the vertical monponent of cutting force is increased, conversly increasing cutting speed, it is decreased. 2. The surface roughness is influenced largely by the feed speed, and it has the lowest value at the feed of 0.05㎜/rev. 3. When the cutting speed is changed from 70m/min to 280m/min, the change of surface roughness value is only 0.5 ㎛ at feed speed of 0.05㎜/rev. As the cutting speed is increased, the roughness valud reduces slowly. 4. The nose radius of 1.0㎜ is more smooth surface on workpiece than the nose radius of 0.5㎜ 5. As the cutting length increase, the value of surface roughness is increased only 1㎛ by the cutting length of 6000m.
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