최근 컴퓨터의 이용에 의하여 생산방식이 급진전됨에 따라 가공부품에 생성되는 버 제거작업이 생산공정의 자동화에 병목현상을 초래하고 있기 때문에 버 제거작업의 일관성 있는 합리화 대책의 필요성이 요망되고 있다. 이를 위하여 최근 버에 관한 인식을 고취하여 버 제거작업에 관한 연구가 활발하게 진행되고 있으나 계통화된 공정설계 자료로 이용하기에는 아직 불충분하며, 버를 고려한 제조기술 및 공정설계에 적용될 수 있는 버 생성의 감소 및 최소화를 위한 가공조건의 선정이 생산라인의 자동화에 절실히 필요로 하고 있다. 따라서 본 연구에서는 절삭가공에서 발생되는 버 생성을 감소 및 최소화하기 위한 최적의 가공조건과 시험편 형상을 선정하기 위하여 두 종류의 철강재료인 SM55C 및 SM55CL과 알루미늄인 A1050의 시험편 재료를 달리하여 다양한 공구각의 형상, 절삭조건과 시험편의 원주면에 디스인게이지 각 및 ...
최근 컴퓨터의 이용에 의하여 생산방식이 급진전됨에 따라 가공부품에 생성되는 버 제거작업이 생산공정의 자동화에 병목현상을 초래하고 있기 때문에 버 제거작업의 일관성 있는 합리화 대책의 필요성이 요망되고 있다. 이를 위하여 최근 버에 관한 인식을 고취하여 버 제거작업에 관한 연구가 활발하게 진행되고 있으나 계통화된 공정설계 자료로 이용하기에는 아직 불충분하며, 버를 고려한 제조기술 및 공정설계에 적용될 수 있는 버 생성의 감소 및 최소화를 위한 가공조건의 선정이 생산라인의 자동화에 절실히 필요로 하고 있다. 따라서 본 연구에서는 절삭가공에서 발생되는 버 생성을 감소 및 최소화하기 위한 최적의 가공조건과 시험편 형상을 선정하기 위하여 두 종류의 철강재료인 SM55C 및 SM55CL과 알루미늄인 A1050의 시험편 재료를 달리하여 다양한 공구각의 형상, 절삭조건과 시험편의 원주면에 디스인게이지 각 및 에지 각의 가공면의 형상을 변화시켜 절삭가공하여 발생되는 버 길이, 버 두께 및 버 단면적을 컴퓨터 영상처리로 측정한 결과 다음과 같은 결론을 얻었다. 1. 공구 옆면절삭날각이 증가함에 따라 버 크기는 감소하며, 다듬질 가공의 경우 인선반경을 가진 공구는 공구 옆면절삭날각을 크게 하는 것과 같은 효과를 가진다. 2. 공구 윗면경사각이 증가함에 따라 생성되는 버 길이와 버 단면적은 크게 감소하지만 버 두께는 완만하게 감소한다. 3. 버 크기는 절삭속도의 영향은 거의 받지 않지만, 절삭깊이가 증가함에 따라 버는 전반적으로 크게 되고, 동일 절삭조건에서 버 크기는 절삭깊이의 반복회수에 누적되어 증가하지 않는다. 4. 피삭재 원주면에 디스인게이지 각을 증가시킴에 따라 버 크기는 전반적으로 작게 되며, 이것은 공구 윗면경사각을 증가시킨 경우보다 큰 효과를 가진다. 5. 피삭재 원주면에 형성된 에지 각이 45°보다 크게 되면 생성되는 버는 급격히 작게 되므로 에지 각을 45°이상으로 모따기를 한 후에 마무리 정밀가공하는 것이 바람직하다. 6. 전반적으로 버 크기는 비절삭력이 증가함에 따라 증가하며 피삭재가 연성재료일수록 버는 크게 형성된다.
최근 컴퓨터의 이용에 의하여 생산방식이 급진전됨에 따라 가공부품에 생성되는 버 제거작업이 생산공정의 자동화에 병목현상을 초래하고 있기 때문에 버 제거작업의 일관성 있는 합리화 대책의 필요성이 요망되고 있다. 이를 위하여 최근 버에 관한 인식을 고취하여 버 제거작업에 관한 연구가 활발하게 진행되고 있으나 계통화된 공정설계 자료로 이용하기에는 아직 불충분하며, 버를 고려한 제조기술 및 공정설계에 적용될 수 있는 버 생성의 감소 및 최소화를 위한 가공조건의 선정이 생산라인의 자동화에 절실히 필요로 하고 있다. 따라서 본 연구에서는 절삭가공에서 발생되는 버 생성을 감소 및 최소화하기 위한 최적의 가공조건과 시험편 형상을 선정하기 위하여 두 종류의 철강재료인 SM55C 및 SM55CL과 알루미늄인 A1050의 시험편 재료를 달리하여 다양한 공구각의 형상, 절삭조건과 시험편의 원주면에 디스인게이지 각 및 에지 각의 가공면의 형상을 변화시켜 절삭가공하여 발생되는 버 길이, 버 두께 및 버 단면적을 컴퓨터 영상처리로 측정한 결과 다음과 같은 결론을 얻었다. 1. 공구 옆면절삭날각이 증가함에 따라 버 크기는 감소하며, 다듬질 가공의 경우 인선반경을 가진 공구는 공구 옆면절삭날각을 크게 하는 것과 같은 효과를 가진다. 2. 공구 윗면경사각이 증가함에 따라 생성되는 버 길이와 버 단면적은 크게 감소하지만 버 두께는 완만하게 감소한다. 3. 버 크기는 절삭속도의 영향은 거의 받지 않지만, 절삭깊이가 증가함에 따라 버는 전반적으로 크게 되고, 동일 절삭조건에서 버 크기는 절삭깊이의 반복회수에 누적되어 증가하지 않는다. 4. 피삭재 원주면에 디스인게이지 각을 증가시킴에 따라 버 크기는 전반적으로 작게 되며, 이것은 공구 윗면경사각을 증가시킨 경우보다 큰 효과를 가진다. 5. 피삭재 원주면에 형성된 에지 각이 45°보다 크게 되면 생성되는 버는 급격히 작게 되므로 에지 각을 45°이상으로 모따기를 한 후에 마무리 정밀가공하는 것이 바람직하다. 6. 전반적으로 버 크기는 비절삭력이 증가함에 따라 증가하며 피삭재가 연성재료일수록 버는 크게 형성된다.
In order to choose the optimum working conditions and specimen geometry for reduction and minimization of the burr generation in the cutting work, we could conclude from the computer image process analysis of the burr size attributed from the lathe cutting experiment depending on the tool geometry, ...
In order to choose the optimum working conditions and specimen geometry for reduction and minimization of the burr generation in the cutting work, we could conclude from the computer image process analysis of the burr size attributed from the lathe cutting experiment depending on the tool geometry, the cutting condition, and the disengage and edge angles at the circumference of specimen by deffering the material components with two kinds of steel material, i.e., SM55C and SM55CL and pure Aluminium (A1050) as the following: 1. The burr length were smaller at the larger side cutting edge angle, and in the case of finish working, the tool with nose radius has the effect enlarging the side cutting edge angle. 2. The burr length and the cross sectional area were abruptly reduced at the higher tool back rake angle; however, the burr thickness was moderately reduced. 3. The burr size was not affected by the cutting speed within the present experimental research range; however, the burr size did not increase proportionally to the working repetition number at same cutting condition while its size increased with increasing the cutting depth. 4. The burr size was generally smaller at the higher disengage angle at the work material circumferential surface, which has the higher effect than that of increasing the tool back rake angle. 5. If the edge angle produced at the work material circumferential surface became over 45˚, the burr was rapidly smaller ; accordingly, it was preferred that the finish precision work should be done after performing the edge cutting of over 45˚. 6. The burr size generally increased in a proportion to the specific cutting force, and its size was higher at the mild work material.
In order to choose the optimum working conditions and specimen geometry for reduction and minimization of the burr generation in the cutting work, we could conclude from the computer image process analysis of the burr size attributed from the lathe cutting experiment depending on the tool geometry, the cutting condition, and the disengage and edge angles at the circumference of specimen by deffering the material components with two kinds of steel material, i.e., SM55C and SM55CL and pure Aluminium (A1050) as the following: 1. The burr length were smaller at the larger side cutting edge angle, and in the case of finish working, the tool with nose radius has the effect enlarging the side cutting edge angle. 2. The burr length and the cross sectional area were abruptly reduced at the higher tool back rake angle; however, the burr thickness was moderately reduced. 3. The burr size was not affected by the cutting speed within the present experimental research range; however, the burr size did not increase proportionally to the working repetition number at same cutting condition while its size increased with increasing the cutting depth. 4. The burr size was generally smaller at the higher disengage angle at the work material circumferential surface, which has the higher effect than that of increasing the tool back rake angle. 5. If the edge angle produced at the work material circumferential surface became over 45˚, the burr was rapidly smaller ; accordingly, it was preferred that the finish precision work should be done after performing the edge cutting of over 45˚. 6. The burr size generally increased in a proportion to the specific cutting force, and its size was higher at the mild work material.
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