ERP시스템과 생산기간시스템 연계를 위한 설계 및 구현에 관한 연구 : 프로세스산업계 중심으로 (A) design and implementation study on integration with ERP and refinery information system : based on process industry원문보기
본 논문에서 제시된 ERP시스템과 생산기간시스템 연계를 위한 설계 및 구현에 관한 연구는 우리나라의 프로세스산업계에서 ERP시스템 구축 시 중요한 해결 과제인 ERP의 핵심프로세스와 생산계획 및 공장의 물류 프로세스와의 효과적인 통합을 위한 문제해결과정을 실 구축사례 중심으로 연구하였다. 90년대 중반부터 국내의 대기업에서 도입하기 시작한 ERP 시스템은 전문인력 부족, 고비용의 투자, 기존의 정보시스템과의 차이에 대한 이해부족 그리고 산업별 적용방안부족 등으로 인하여 국내에서는 ...
본 논문에서 제시된 ERP시스템과 생산기간시스템 연계를 위한 설계 및 구현에 관한 연구는 우리나라의 프로세스산업계에서 ERP시스템 구축 시 중요한 해결 과제인 ERP의 핵심프로세스와 생산계획 및 공장의 물류 프로세스와의 효과적인 통합을 위한 문제해결과정을 실 구축사례 중심으로 연구하였다. 90년대 중반부터 국내의 대기업에서 도입하기 시작한 ERP 시스템은 전문인력 부족, 고비용의 투자, 기존의 정보시스템과의 차이에 대한 이해부족 그리고 산업별 적용방안부족 등으로 인하여 국내에서는 기대효과가 충분히 나타나지 않고 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위하여 앞으로 많은 연구와 Niche Solution들이 개발되고 한국의 기업문화와 접목되어 경영층, 관리자 및 현장에서도 성공적으로 활용될 수 있도록 발전되어야 한다. 본 논문에서는 프로세스 산업계인 정유·석유화학업종에서 ERP시스템 구축시 반드시 해결되어야 할 과제로 인식되고 있는 ERP의 Bu siness Process Solution과 계획시스템과의 연계를 통해서 ERP의 활용도를 높이고, 생산 및 수급계획의 정확도를 높일 수 있는 Process Modeling에 대한 방법론을 제시하며 업무프로세스 및 Data Modeling에 대한 해법을 제시하였다. 특히 본 연구에서는 정유·석유화학 업계에서도 연속 생산공정(Continuou sProcess)의 계획에서 적용하는 선형계획(Simplex Method Simulation) 기법과 원부자재 소요량계산을 위주로 한 MRP(Material Requirement Planning)와의 구조적인 차이에 의한 문제를 해결하기 위하여 계획지원용 모니터링 시스템 및 원가관리모델구축, 기간 생산관리시스템과의 프로세스 정립 및 시스템간의 인터페이스에 설계 그리고 실제 시스템구현에 초점을 맞추었다. 프로세스 산업계에서도 포장단위로 제품생산이 이루어지는 석유화학공정에는 MRP를 부분적으로 활용하여 단일의 ERP시스템 만으로 생산계획 및 업무프로세스를 개선할 수 있다. 그러나 연속공정에 의해 제품이 생산되는 경우는 제품의 재고 및 수율관리 그리고 원가관리를 위한 성과측정모니터링 시스템을 별도로 구축한 후 ERP와 단계별로 통합하여야 한다. 특히 생산계획프로세스는 LP(Linear Program)를 활용하여야 하고 생산기간시스템에서는 실시간 실적정보를 생산계획에 제공할 수 있도록 설계하여야 하며, 이 때 본 연구에서 제시하는 기간시스템과의 다양한 인터페이스가 개발되어야 한다. 본 연구에서 제시된 방식으로 기간 업무시스템이 통합되어 일별 원가관리체제가 구축되고 계획과 실적 분석차이에 의해 생산계획프로세스가 개선되면 계획의 정확도 제고에 따른 재고 가용성이 증가할 것이다. 또한 공장의 일별 원가분석지원에 따른 제조 원가비용이 감소되며 핵심업무 프로세스의 처리시간 단축 및 인력효율화가 이루어 지고 ERP시스템에 의한 전체 업무프로세스 개선효과를 기대할 수 있으며, 향후 e- Biz, SCM 등과의 통합을 위한 최신의 프로세스 지원효과가 기대된다.
본 논문에서 제시된 ERP시스템과 생산기간시스템 연계를 위한 설계 및 구현에 관한 연구는 우리나라의 프로세스산업계에서 ERP시스템 구축 시 중요한 해결 과제인 ERP의 핵심프로세스와 생산계획 및 공장의 물류 프로세스와의 효과적인 통합을 위한 문제해결과정을 실 구축사례 중심으로 연구하였다. 90년대 중반부터 국내의 대기업에서 도입하기 시작한 ERP 시스템은 전문인력 부족, 고비용의 투자, 기존의 정보시스템과의 차이에 대한 이해부족 그리고 산업별 적용방안부족 등으로 인하여 국내에서는 기대효과가 충분히 나타나지 않고 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위하여 앞으로 많은 연구와 Niche Solution들이 개발되고 한국의 기업문화와 접목되어 경영층, 관리자 및 현장에서도 성공적으로 활용될 수 있도록 발전되어야 한다. 본 논문에서는 프로세스 산업계인 정유·석유화학업종에서 ERP시스템 구축시 반드시 해결되어야 할 과제로 인식되고 있는 ERP의 Bu siness Process Solution과 계획시스템과의 연계를 통해서 ERP의 활용도를 높이고, 생산 및 수급계획의 정확도를 높일 수 있는 Process Modeling에 대한 방법론을 제시하며 업무프로세스 및 Data Modeling에 대한 해법을 제시하였다. 특히 본 연구에서는 정유·석유화학 업계에서도 연속 생산공정(Continuou sProcess)의 계획에서 적용하는 선형계획(Simplex Method Simulation) 기법과 원부자재 소요량계산을 위주로 한 MRP(Material Requirement Planning)와의 구조적인 차이에 의한 문제를 해결하기 위하여 계획지원용 모니터링 시스템 및 원가관리 모델구축, 기간 생산관리시스템과의 프로세스 정립 및 시스템간의 인터페이스에 설계 그리고 실제 시스템구현에 초점을 맞추었다. 프로세스 산업계에서도 포장단위로 제품생산이 이루어지는 석유화학공정에는 MRP를 부분적으로 활용하여 단일의 ERP시스템 만으로 생산계획 및 업무프로세스를 개선할 수 있다. 그러나 연속공정에 의해 제품이 생산되는 경우는 제품의 재고 및 수율관리 그리고 원가관리를 위한 성과측정모니터링 시스템을 별도로 구축한 후 ERP와 단계별로 통합하여야 한다. 특히 생산계획프로세스는 LP(Linear Program)를 활용하여야 하고 생산기간시스템에서는 실시간 실적정보를 생산계획에 제공할 수 있도록 설계하여야 하며, 이 때 본 연구에서 제시하는 기간시스템과의 다양한 인터페이스가 개발되어야 한다. 본 연구에서 제시된 방식으로 기간 업무시스템이 통합되어 일별 원가관리체제가 구축되고 계획과 실적 분석차이에 의해 생산계획프로세스가 개선되면 계획의 정확도 제고에 따른 재고 가용성이 증가할 것이다. 또한 공장의 일별 원가분석지원에 따른 제조 원가비용이 감소되며 핵심업무 프로세스의 처리시간 단축 및 인력효율화가 이루어 지고 ERP시스템에 의한 전체 업무프로세스 개선효과를 기대할 수 있으며, 향후 e- Biz, SCM 등과의 통합을 위한 최신의 프로세스 지원효과가 기대된다.
This thesis which title is A Design and Implementation Study on Integration with ERP and Refinery Information System mainly would be focused on analysis and design consideration to adopt the characteristics of process industry in implementing the traditional ERP system such as SAP R/3. Over the past...
This thesis which title is A Design and Implementation Study on Integration with ERP and Refinery Information System mainly would be focused on analysis and design consideration to adopt the characteristics of process industry in implementing the traditional ERP system such as SAP R/3. Over the past several years many larger, global chemical have begun implementing ERP systems from the top down in their organizations. They have begun with areas of functionality such as the financial and treasury areas that do not require software specific for the process indu stries. The implementations in these non^-industry specific areas have been successful and these companies want to continue their implementations down through other layers of their organizations with the goal of reaching the factory floor. The closer on gets to the manufacturing environment the more industry specific functionality is required. These companies are implementing operations^-centric software in their manufacturing sites that meets these process requirements and integrating these applications to their enterprise corporate systems. There are distinct advantages to this co^-existence strategy that far outweigh the dual^-system support requirements placed on the information system structure in refinery and petrochemical industry. In some respects, the chemical industry processes are the opposite of a discrete manufacturer assembly business. Chemicals are of the recomposed for many chemical process and the result is multiple outputs. Discrete manufacturing accumulates parts into assemblies and assemblies into a single part in what resembles an shaped structure. Chemical manufacturing requires a divergent process model that supports multiple outputs at any stage of the process to support by^-products, co^-products, recycles, and waste streams. Materials Requirements Planning (MRP) to those that included more business processes known as Manufacturing Resource Planning (MRPII) systems. These systems evolved into Enterprise Resource Planning (ERP) systems which suggests that all information systems required for the management of a manufacturing enterprise are part of the solution. These core areas feed the remaining portions of the ERP application : planning, scheduling, product costing, yield accounting and performance analysis. All of these areas work in harmony to satisfy the unique requirements of the process industries. In this study, the main topics for integration with ERP and IRIS(Integrated Refinery Information System) which supports all business and process in oil refinery and petrochemical plant are the essential and critical part of implementation during ERP project. This thesis was described in view point of process modeling for the integration with several legacy applications and SAP R/3, especially including interface technology implemented during L^-companys ERP project and the blue point for integration with BW(Business Warehouse), KM(Knowledge Management), CRM(Customer Relationship Management) and APO(Advanced Planning & Optimizer) for future step .
This thesis which title is A Design and Implementation Study on Integration with ERP and Refinery Information System mainly would be focused on analysis and design consideration to adopt the characteristics of process industry in implementing the traditional ERP system such as SAP R/3. Over the past several years many larger, global chemical have begun implementing ERP systems from the top down in their organizations. They have begun with areas of functionality such as the financial and treasury areas that do not require software specific for the process indu stries. The implementations in these non^-industry specific areas have been successful and these companies want to continue their implementations down through other layers of their organizations with the goal of reaching the factory floor. The closer on gets to the manufacturing environment the more industry specific functionality is required. These companies are implementing operations^-centric software in their manufacturing sites that meets these process requirements and integrating these applications to their enterprise corporate systems. There are distinct advantages to this co^-existence strategy that far outweigh the dual^-system support requirements placed on the information system structure in refinery and petrochemical industry. In some respects, the chemical industry processes are the opposite of a discrete manufacturer assembly business. Chemicals are of the recomposed for many chemical process and the result is multiple outputs. Discrete manufacturing accumulates parts into assemblies and assemblies into a single part in what resembles an shaped structure. Chemical manufacturing requires a divergent process model that supports multiple outputs at any stage of the process to support by^-products, co^-products, recycles, and waste streams. Materials Requirements Planning (MRP) to those that included more business processes known as Manufacturing Resource Planning (MRPII) systems. These systems evolved into Enterprise Resource Planning (ERP) systems which suggests that all information systems required for the management of a manufacturing enterprise are part of the solution. These core areas feed the remaining portions of the ERP application : planning, scheduling, product costing, yield accounting and performance analysis. All of these areas work in harmony to satisfy the unique requirements of the process industries. In this study, the main topics for integration with ERP and IRIS(Integrated Refinery Information System) which supports all business and process in oil refinery and petrochemical plant are the essential and critical part of implementation during ERP project. This thesis was described in view point of process modeling for the integration with several legacy applications and SAP R/3, especially including interface technology implemented during L^-companys ERP project and the blue point for integration with BW(Business Warehouse), KM(Knowledge Management), CRM(Customer Relationship Management) and APO(Advanced Planning & Optimizer) for future step .
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