사출성형에서 성형품의 수축현상은 사출온도, 사출압력, 금형온도와 같은 성형공정에 따라 다르게 나타나며 게이트의 크기등과 같은 금형설계에 따라서도 다르게 나타난다. 또한 수지에 따라 즉, 결정화 유뮤에 따라 다르게 나타나고 있다. 여러가지 공전변수와 수지 특성에 따른 성형 수축률을 결정성수지인 PBT (Polybutylene Terephthalate)와 비결정성 수지인 PC (Polycarbonate)에 첨가제인 Glass Fiber를 각각 첨가하여 연구 하였다. 결정성 수지가 비결정성 수지에 비해 약 두배 정도의 큰 수측률을 보이며 첨가제인 Glass Fiber의 함유량이 많을수록 성형수축률은 최대 0.08 % 까지 감소하는 경향이 있다. 성형 조건에 따른 사출 성형품의 성형 수축은 재료 마다 다른 경향성을 보이는데 비결정성 수지인 PC인 경우는 사출온도가 높을수록 성형수축률은 증가하며 금형 온도가 높을수록 성형 수축률은 감소한다. 또한 사출압력이 높을수록 성형수축률은 감소하는 경향이 있다. 그에 비해 결정성 수지인 PBT는 사출 온도가 높을수록 수축률은 증가하나 금형온도가 높게 되면 PC와는 반대로 성형수축률은 증가한다. 이는 금형온도가 높게 되면 금형온도가 낮을 때 보다 금형안에서 수지가 냉각하는 시간이 길어지고 이는 ...
사출성형에서 성형품의 수축현상은 사출온도, 사출압력, 금형온도와 같은 성형공정에 따라 다르게 나타나며 게이트의 크기등과 같은 금형설계에 따라서도 다르게 나타난다. 또한 수지에 따라 즉, 결정화 유뮤에 따라 다르게 나타나고 있다. 여러가지 공전변수와 수지 특성에 따른 성형 수축률을 결정성수지인 PBT (Polybutylene Terephthalate)와 비결정성 수지인 PC (Polycarbonate)에 첨가제인 Glass Fiber를 각각 첨가하여 연구 하였다. 결정성 수지가 비결정성 수지에 비해 약 두배 정도의 큰 수측률을 보이며 첨가제인 Glass Fiber의 함유량이 많을수록 성형수축률은 최대 0.08 % 까지 감소하는 경향이 있다. 성형 조건에 따른 사출 성형품의 성형 수축은 재료 마다 다른 경향성을 보이는데 비결정성 수지인 PC인 경우는 사출온도가 높을수록 성형수축률은 증가하며 금형 온도가 높을수록 성형 수축률은 감소한다. 또한 사출압력이 높을수록 성형수축률은 감소하는 경향이 있다. 그에 비해 결정성 수지인 PBT는 사출 온도가 높을수록 수축률은 증가하나 금형온도가 높게 되면 PC와는 반대로 성형수축률은 증가한다. 이는 금형온도가 높게 되면 금형온도가 낮을 때 보다 금형안에서 수지가 냉각하는 시간이 길어지고 이는 결정화도를 높이는 원인이되어 성형수축률이 증가 되었다고 판단된다. 사출압력에 따른 성형수축률은 PC와 마찬가지로 사출압력이 높을수록 성형수축률은 감소한다. 또 두 재료 모두 게이트의 크기가 커질수록 캐비티 내의 압력전달이 원활하여 성형수축률은 작아 졌다. 이렇듯 공정조건에 따라 다르게 나타나는 성형 수축의 영향을 살펴보면 PC는 금형온도, 사출온도, 사출압력 순으로 성형수축에 많은 영향을 미친다. 그리고 PBT는 사출압력, 금형온도, 사출온도 순으로 성형수축에 영향을 미친다. 수지의 흐름방향과 흐름직각방향의 수축률 실험에서는 흐름방향의 수축이 약 0.2 % 정도로 더 적은 경향을 보였다. 게이트와의 거리에 따른 성형수축률은 게이트에서 가까운쪽의 수축이 먼쪽보다 더 적은 수축을 보였다. 이는 게이트에서 가까울 수록 게이트에서 먼쪽보다 상대적으로 더 많은 사출압력을 받아 생기는 원인 이라고 판단된다.
사출성형에서 성형품의 수축현상은 사출온도, 사출압력, 금형온도와 같은 성형공정에 따라 다르게 나타나며 게이트의 크기등과 같은 금형설계에 따라서도 다르게 나타난다. 또한 수지에 따라 즉, 결정화 유뮤에 따라 다르게 나타나고 있다. 여러가지 공전변수와 수지 특성에 따른 성형 수축률을 결정성수지인 PBT (Polybutylene Terephthalate)와 비결정성 수지인 PC (Polycarbonate)에 첨가제인 Glass Fiber를 각각 첨가하여 연구 하였다. 결정성 수지가 비결정성 수지에 비해 약 두배 정도의 큰 수측률을 보이며 첨가제인 Glass Fiber의 함유량이 많을수록 성형수축률은 최대 0.08 % 까지 감소하는 경향이 있다. 성형 조건에 따른 사출 성형품의 성형 수축은 재료 마다 다른 경향성을 보이는데 비결정성 수지인 PC인 경우는 사출온도가 높을수록 성형수축률은 증가하며 금형 온도가 높을수록 성형 수축률은 감소한다. 또한 사출압력이 높을수록 성형수축률은 감소하는 경향이 있다. 그에 비해 결정성 수지인 PBT는 사출 온도가 높을수록 수축률은 증가하나 금형온도가 높게 되면 PC와는 반대로 성형수축률은 증가한다. 이는 금형온도가 높게 되면 금형온도가 낮을 때 보다 금형안에서 수지가 냉각하는 시간이 길어지고 이는 결정화도를 높이는 원인이되어 성형수축률이 증가 되었다고 판단된다. 사출압력에 따른 성형수축률은 PC와 마찬가지로 사출압력이 높을수록 성형수축률은 감소한다. 또 두 재료 모두 게이트의 크기가 커질수록 캐비티 내의 압력전달이 원활하여 성형수축률은 작아 졌다. 이렇듯 공정조건에 따라 다르게 나타나는 성형 수축의 영향을 살펴보면 PC는 금형온도, 사출온도, 사출압력 순으로 성형수축에 많은 영향을 미친다. 그리고 PBT는 사출압력, 금형온도, 사출온도 순으로 성형수축에 영향을 미친다. 수지의 흐름방향과 흐름직각방향의 수축률 실험에서는 흐름방향의 수축이 약 0.2 % 정도로 더 적은 경향을 보였다. 게이트와의 거리에 따른 성형수축률은 게이트에서 가까운쪽의 수축이 먼쪽보다 더 적은 수축을 보였다. 이는 게이트에서 가까울 수록 게이트에서 먼쪽보다 상대적으로 더 많은 사출압력을 받아 생기는 원인 이라고 판단된다.
The shrinkages of injection molded parts are different in operational conditions such as injection temperature, injection pressure and mold temperature, and also mold design such as gate size. It also differs from resins which contain crystalline structure or not. The shrinkage of injection molded p...
The shrinkages of injection molded parts are different in operational conditions such as injection temperature, injection pressure and mold temperature, and also mold design such as gate size. It also differs from resins which contain crystalline structure or not. The shrinkage of injection molded part for crystalline polymer, PBT (polybutylene terephthalate), and amorphous polymer, PC (polycarbonate) has been studied for various operational conditions of injection molding. Glass fiber was used as a additive to those resins to examine the part shrinkage according to the glass fiber content. Gate size was also the variable to examine the part shrinkage. The part shrinkage of crystalline polymer, PBT was higher than that of amorphous polymer, PC by about two times. The part shrinkages of both polymers decreased as glass fiber content increases. Higher injection temperature and lower injection pressure resulted in a higher shrinkage in both PBT and PC resins, As mold temperature increases the part shrinkage of PC decreased. However, the part shrinkage of PBT increased as mold temperature increases. The PBT resin is a crystalline polymer and crystallization occurred during the cooling stage in injection molding process thus the part shrinkage increased as mold temperature increases. The part shrinkage of both PBT and PC resins decreased as gate size increases since the pressure delivery is mush easier for a larger gate size. The part shrinkage of flow direction was less than that of the perpendicular direction to the flow. The part shrinkage at the position close to the gate was less than that of the position far from the gate. This was caused by high pressure near the gate compare with the position far from the gate. The results of this study could be used for the guide line of precise injection mold design and product manufacturing.
The shrinkages of injection molded parts are different in operational conditions such as injection temperature, injection pressure and mold temperature, and also mold design such as gate size. It also differs from resins which contain crystalline structure or not. The shrinkage of injection molded part for crystalline polymer, PBT (polybutylene terephthalate), and amorphous polymer, PC (polycarbonate) has been studied for various operational conditions of injection molding. Glass fiber was used as a additive to those resins to examine the part shrinkage according to the glass fiber content. Gate size was also the variable to examine the part shrinkage. The part shrinkage of crystalline polymer, PBT was higher than that of amorphous polymer, PC by about two times. The part shrinkages of both polymers decreased as glass fiber content increases. Higher injection temperature and lower injection pressure resulted in a higher shrinkage in both PBT and PC resins, As mold temperature increases the part shrinkage of PC decreased. However, the part shrinkage of PBT increased as mold temperature increases. The PBT resin is a crystalline polymer and crystallization occurred during the cooling stage in injection molding process thus the part shrinkage increased as mold temperature increases. The part shrinkage of both PBT and PC resins decreased as gate size increases since the pressure delivery is mush easier for a larger gate size. The part shrinkage of flow direction was less than that of the perpendicular direction to the flow. The part shrinkage at the position close to the gate was less than that of the position far from the gate. This was caused by high pressure near the gate compare with the position far from the gate. The results of this study could be used for the guide line of precise injection mold design and product manufacturing.
주제어
#정밀기계공학 사출성형 수지 수축 Part Shrinkage Injection Molding
학위논문 정보
저자
모정혁
학위수여기관
서울産業大學校 産業大學院
학위구분
국내석사
학과
정밀기계공학과
발행연도
2004
총페이지
v, 79p.
키워드
정밀기계공학 사출성형 수지 수축 Part Shrinkage Injection Molding
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