절삭력과 가공형상 정밀도에 관한 연구는 많이 발표되었으나, 작업자가 이를 쉽게 이해하고 이용하는 것은 어려운 일이다. 그러므로 작업자가 쉽게 조절할 수 있는 절삭조건 및 공구 형상이 가공면의 형상특성에 미치는 영향에 대하여 연구하고자 한다. 가공면 형상은 절삭력 변화의 영향을 받는 것으로 알려져 있다. 그러므로 본 연구에서는 절삭력이 절삭면적의 영향을 받는 것으로 가정하여 절삭면적모델을 세웠으며, 절삭면적 모델에 의한 최종 가공면의 축 방향 형상을 추정하였다. 이때 절삭면적은 미변형 칩두께와 절삭폭의 곱으로 표현되며, 축 방향 <...
절삭력과 가공형상 정밀도에 관한 연구는 많이 발표되었으나, 작업자가 이를 쉽게 이해하고 이용하는 것은 어려운 일이다. 그러므로 작업자가 쉽게 조절할 수 있는 절삭조건 및 공구 형상이 가공면의 형상특성에 미치는 영향에 대하여 연구하고자 한다. 가공면 형상은 절삭력 변화의 영향을 받는 것으로 알려져 있다. 그러므로 본 연구에서는 절삭력이 절삭면적의 영향을 받는 것으로 가정하여 절삭면적모델을 세웠으며, 절삭면적 모델에 의한 최종 가공면의 축 방향 형상을 추정하였다. 이때 절삭면적은 미변형 칩두께와 절삭폭의 곱으로 표현되며, 축 방향 절삭깊이, 반경방향 절삭깊이, 공구직경, 날 당 이송거리, 가공방향, 비틀림각의 영향을 받을 것으로 추정하였다. 제시한 모델의 타당성과 가공변수들이 가공면 형상에 미치는 영향을 실험을 통해 확인하였다. 그 결과 절삭면적이 일정한 구간이 존재할 경우, 최대 절삭력과 최대 가공면 오차는 축 방향 절삭깊이에 영향을 받지 않는다. 그러므로 가능한 범위 안에서 절삭깊이를 증가하는 것이 생산성을 높일 수 있을 것으로 추정된다. 아울러 절삭면적을 작게 하는 절삭조건을 선정할 때에 가공면 오차가 감소하는 것을 확인하였다. 또한 반경방향 절삭깊이가 작은 경우, 상향가공에서 과절삭이 발생하지 않는다. 이와 같은 절삭면적 모델을 이용하여 작업자가 절삭조건과 공구형상이 밀링가공면의 형상에 미치는 영향을 쉽게 추정할 수 있다.
절삭력과 가공형상 정밀도에 관한 연구는 많이 발표되었으나, 작업자가 이를 쉽게 이해하고 이용하는 것은 어려운 일이다. 그러므로 작업자가 쉽게 조절할 수 있는 절삭조건 및 공구 형상이 가공면의 형상특성에 미치는 영향에 대하여 연구하고자 한다. 가공면 형상은 절삭력 변화의 영향을 받는 것으로 알려져 있다. 그러므로 본 연구에서는 절삭력이 절삭면적의 영향을 받는 것으로 가정하여 절삭면적모델을 세웠으며, 절삭면적 모델에 의한 최종 가공면의 축 방향 형상을 추정하였다. 이때 절삭면적은 미변형 칩두께와 절삭폭의 곱으로 표현되며, 축 방향 절삭깊이, 반경방향 절삭깊이, 공구직경, 날 당 이송거리, 가공방향, 비틀림각의 영향을 받을 것으로 추정하였다. 제시한 모델의 타당성과 가공변수들이 가공면 형상에 미치는 영향을 실험을 통해 확인하였다. 그 결과 절삭면적이 일정한 구간이 존재할 경우, 최대 절삭력과 최대 가공면 오차는 축 방향 절삭깊이에 영향을 받지 않는다. 그러므로 가능한 범위 안에서 절삭깊이를 증가하는 것이 생산성을 높일 수 있을 것으로 추정된다. 아울러 절삭면적을 작게 하는 절삭조건을 선정할 때에 가공면 오차가 감소하는 것을 확인하였다. 또한 반경방향 절삭깊이가 작은 경우, 상향가공에서 과절삭이 발생하지 않는다. 이와 같은 절삭면적 모델을 이용하여 작업자가 절삭조건과 공구형상이 밀링가공면의 형상에 미치는 영향을 쉽게 추정할 수 있다.
Though cutting force and milled surface geometry have been studied a lot, it is difficult for workers to understand and use the results of these studies. Therefore the effects of cutting conditions and tool geometry, which are used to be controlled by the workers easily, on the milled surface geomet...
Though cutting force and milled surface geometry have been studied a lot, it is difficult for workers to understand and use the results of these studies. Therefore the effects of cutting conditions and tool geometry, which are used to be controlled by the workers easily, on the milled surface geometry are studied. It has been known that the milled surface is affected by the cutting force. So, it is assumed that the cutting area affects the cutting force. On this assumption cutting area model is built, and then finished surface geometry along the axis is expected. The cutting area is presented as a multiplication of undeformed chip thickness and cutting width. It is also supposed that the cutting area is affected by the axial depth of cut, radial depth of cut, tool diameter, feed per tooth, cutting direction, and helical angle. The presented models and the effects of cutting conditions to the milled surface geometry are verified through experiments. Results show that the maximum cutting force and milled surface errors are not affected by axial depth of cut when the cutting area is constant. Therefore the more is increased the axial depth of cut, the more is raised the productivity. Up cut milling makes smaller surface errors than down cut milling. When the radial depth of cut is small in up cut milling, over cut does not occur. Thus the effects of cutting condition and tool geometry on the milled surface errors are expected easily using the cutting area model.
Though cutting force and milled surface geometry have been studied a lot, it is difficult for workers to understand and use the results of these studies. Therefore the effects of cutting conditions and tool geometry, which are used to be controlled by the workers easily, on the milled surface geometry are studied. It has been known that the milled surface is affected by the cutting force. So, it is assumed that the cutting area affects the cutting force. On this assumption cutting area model is built, and then finished surface geometry along the axis is expected. The cutting area is presented as a multiplication of undeformed chip thickness and cutting width. It is also supposed that the cutting area is affected by the axial depth of cut, radial depth of cut, tool diameter, feed per tooth, cutting direction, and helical angle. The presented models and the effects of cutting conditions to the milled surface geometry are verified through experiments. Results show that the maximum cutting force and milled surface errors are not affected by axial depth of cut when the cutting area is constant. Therefore the more is increased the axial depth of cut, the more is raised the productivity. Up cut milling makes smaller surface errors than down cut milling. When the radial depth of cut is small in up cut milling, over cut does not occur. Thus the effects of cutting condition and tool geometry on the milled surface errors are expected easily using the cutting area model.
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