사출금형에 있어 여러 변동 요인으로 인하여 성형 가공작업 중에 불량 발생이 일어난다. 따라서 본 연구에서는 시험편 제작을 위한 금형 설계 후 결정성 수지와 비결정성 수지를 사출시켜 각 조건에 따른 형상 치수의 변화와 기계적 성질의 변화를 고찰하였다. 비결정성 수지는 금형온도가 상승함에 따라 수축률이 감소되었고 결정성 수지는 그와 반대의 양상을 나타내었다. 그리고 사출압력 증가에 따라 유동성이 큰 결정성 수지는 형상 불량이 발생하였으며, 따라서 정밀도를 유지하기 위해서는 적정 압력 유지가 중요함을 알 수 있다. 사출시간의 증가에 있어 결정성 수지는 수축률이 감소되고 비결정성 수지는 사출시간과 관계없으므로 성형 사이클을 단축할 수 있는 것으로 나타났다. 냉각시간의 증가는 비결정성 수지는 변화가 없었으나 결정성 수지에 있어 수축률이 낮아지는 경향을 나타내었다. 실린더의 온도, 즉 사출 온도는 수출률 변화에는 큰 영향을 주지 않는 것으로 나타났다. 따라서 ...
사출금형에 있어 여러 변동 요인으로 인하여 성형 가공작업 중에 불량 발생이 일어난다. 따라서 본 연구에서는 시험편 제작을 위한 금형 설계 후 결정성 수지와 비결정성 수지를 사출시켜 각 조건에 따른 형상 치수의 변화와 기계적 성질의 변화를 고찰하였다. 비결정성 수지는 금형온도가 상승함에 따라 수축률이 감소되었고 결정성 수지는 그와 반대의 양상을 나타내었다. 그리고 사출압력 증가에 따라 유동성이 큰 결정성 수지는 형상 불량이 발생하였으며, 따라서 정밀도를 유지하기 위해서는 적정 압력 유지가 중요함을 알 수 있다. 사출시간의 증가에 있어 결정성 수지는 수축률이 감소되고 비결정성 수지는 사출시간과 관계없으므로 성형 사이클을 단축할 수 있는 것으로 나타났다. 냉각시간의 증가는 비결정성 수지는 변화가 없었으나 결정성 수지에 있어 수축률이 낮아지는 경향을 나타내었다. 실린더의 온도, 즉 사출 온도는 수출률 변화에는 큰 영향을 주지 않는 것으로 나타났다. 따라서 사출 성형에 있어 건전한 성형품의 제조를 위한 사출 조건에 대한 연구는 보다 현장에서의 작업 조건과 설비의 특성을 고려하여야 할 것으로 판단된다.
사출금형에 있어 여러 변동 요인으로 인하여 성형 가공작업 중에 불량 발생이 일어난다. 따라서 본 연구에서는 시험편 제작을 위한 금형 설계 후 결정성 수지와 비결정성 수지를 사출시켜 각 조건에 따른 형상 치수의 변화와 기계적 성질의 변화를 고찰하였다. 비결정성 수지는 금형온도가 상승함에 따라 수축률이 감소되었고 결정성 수지는 그와 반대의 양상을 나타내었다. 그리고 사출압력 증가에 따라 유동성이 큰 결정성 수지는 형상 불량이 발생하였으며, 따라서 정밀도를 유지하기 위해서는 적정 압력 유지가 중요함을 알 수 있다. 사출시간의 증가에 있어 결정성 수지는 수축률이 감소되고 비결정성 수지는 사출시간과 관계없으므로 성형 사이클을 단축할 수 있는 것으로 나타났다. 냉각시간의 증가는 비결정성 수지는 변화가 없었으나 결정성 수지에 있어 수축률이 낮아지는 경향을 나타내었다. 실린더의 온도, 즉 사출 온도는 수출률 변화에는 큰 영향을 주지 않는 것으로 나타났다. 따라서 사출 성형에 있어 건전한 성형품의 제조를 위한 사출 조건에 대한 연구는 보다 현장에서의 작업 조건과 설비의 특성을 고려하여야 할 것으로 판단된다.
There occur not only many problems in the injection process but also low quality and productivity due to the injecting conditions of various injection fac. This study was accomplished with the special injection mold which was designed and machined to make test piećes for crystalline plastics(PP,PE) ...
There occur not only many problems in the injection process but also low quality and productivity due to the injecting conditions of various injection fac. This study was accomplished with the special injection mold which was designed and machined to make test piećes for crystalline plastics(PP,PE) and amorphous plastics(PS), analyzed data from deformation and mechanical characteristics and came to the conclusion as follows by summing up the optimal molding condition. 1. For amorphous plastics(PS), the shrinkage rate decreases as the mold temperature increase: crystalline plastics(PP,PE), show the apposite trends. The testing plastics show that the mold temperature of 60℃ and 20℃ give the lowest shrinkage rate for amorphous plastic(PS) and crystalline plastics(PP,PE) respectively. 2. In general, plastics have the trend that the shrinkage rate decreases the injection pressure increases but the crystalline plastics(PP,PE), which have comparatively large liquidity could cause the substandard with flash occurance as to the increase of injection pressure. Especially thin ones easily changeable in thickness make results elastics deformation. As the above mentioned reason to preserve correct injection pressure is a very important factor to control all the dimension precisely. 3. For the crystalline plastic(PP,PE) the shrinkage rate decreases as the injection time increases ; it seems better to lengthen the injection time than the time level of possible formation. But, because the injection time has no influence on amorphous plastic(PS), it is better to make shorten the injection time for injection cycle time reduction. In this test condition, the optimal injection time which shows a minimum shrinkage rate for crystalline plastic(PP,PE) and amorphous plastic(PS) are 5-10 sec. and 10-15 sec. respectively. 4. The transformation value of the shrinkage rate with the increase of cooling time has not so much influence on the amorphous plastics(PS) but decrease for crystalline plastics(PP,PE). With this test condition, the optimal cooling times which show a minium shrinkage rate for crystalline plastics(PP,PE) and amorphous plastic(PS), are 45-55 sec. and 25-35 sec, respectively. 5. The increase of the cylinder temperature has not so much influence on the shrinkage rate, Therefore, in the case of the injection process which needs to suppress the shrinkage rate, it is desirable to reduce the cylinder temperature as low as possible to reduce energy loss. 6. The products required mechanical strength are greatly influenced by the injection pressure at the time of injection. Especially, the products needed a high tensile strength should be controlled carefully. Reviewing of these test results, it has been formed that the maximum tensile strength is shown at the minimum injection pressure of 400 kg/㎠ for amorphous plastics, when the injection pressure is greater than 400kg/㎠, the tensile strength becomes lower significantl.
There occur not only many problems in the injection process but also low quality and productivity due to the injecting conditions of various injection fac. This study was accomplished with the special injection mold which was designed and machined to make test piećes for crystalline plastics(PP,PE) and amorphous plastics(PS), analyzed data from deformation and mechanical characteristics and came to the conclusion as follows by summing up the optimal molding condition. 1. For amorphous plastics(PS), the shrinkage rate decreases as the mold temperature increase: crystalline plastics(PP,PE), show the apposite trends. The testing plastics show that the mold temperature of 60℃ and 20℃ give the lowest shrinkage rate for amorphous plastic(PS) and crystalline plastics(PP,PE) respectively. 2. In general, plastics have the trend that the shrinkage rate decreases the injection pressure increases but the crystalline plastics(PP,PE), which have comparatively large liquidity could cause the substandard with flash occurance as to the increase of injection pressure. Especially thin ones easily changeable in thickness make results elastics deformation. As the above mentioned reason to preserve correct injection pressure is a very important factor to control all the dimension precisely. 3. For the crystalline plastic(PP,PE) the shrinkage rate decreases as the injection time increases ; it seems better to lengthen the injection time than the time level of possible formation. But, because the injection time has no influence on amorphous plastic(PS), it is better to make shorten the injection time for injection cycle time reduction. In this test condition, the optimal injection time which shows a minimum shrinkage rate for crystalline plastic(PP,PE) and amorphous plastic(PS) are 5-10 sec. and 10-15 sec. respectively. 4. The transformation value of the shrinkage rate with the increase of cooling time has not so much influence on the amorphous plastics(PS) but decrease for crystalline plastics(PP,PE). With this test condition, the optimal cooling times which show a minium shrinkage rate for crystalline plastics(PP,PE) and amorphous plastic(PS), are 45-55 sec. and 25-35 sec, respectively. 5. The increase of the cylinder temperature has not so much influence on the shrinkage rate, Therefore, in the case of the injection process which needs to suppress the shrinkage rate, it is desirable to reduce the cylinder temperature as low as possible to reduce energy loss. 6. The products required mechanical strength are greatly influenced by the injection pressure at the time of injection. Especially, the products needed a high tensile strength should be controlled carefully. Reviewing of these test results, it has been formed that the maximum tensile strength is shown at the minimum injection pressure of 400 kg/㎠ for amorphous plastics, when the injection pressure is greater than 400kg/㎠, the tensile strength becomes lower significantl.
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