정유, 석유화학 공업 등에 사용되는 플랜트 및 플랜트 연결 배관들은 그 특성상 검사가 쉽지 않고 기존의 NDT 방법으로는 비용, 시간적인 면을 고려하지 않을 수 없다. 이에 음향방출(AE)시험은 개방검사를 통한 비용적인 문제와 가동정지를 통한 시간적인 문제를 동시에 해결할 수 있어 기존 ...
정유, 석유화학 공업 등에 사용되는 플랜트 및 플랜트 연결 배관들은 그 특성상 검사가 쉽지 않고 기존의 NDT 방법으로는 비용, 시간적인 면을 고려하지 않을 수 없다. 이에 음향방출(AE)시험은 개방검사를 통한 비용적인 문제와 가동정지를 통한 시간적인 문제를 동시에 해결할 수 있어 기존 비파괴검사의 대안으로 인정받고 있다. 본 연구에서는 첫째로 SPPH강의 응력부식 균열과 용접 결함의 AE 신호의 특성을 살펴보았다. 고압배관 용접부의 결함 진전을 유도하기 위하여 부식용액(NaOH)과 국부가열 후 급랭 등의 기법을 적용하여 시험체를 제작하였다. AE 신호분석 결과, 결함으로 의심되는 영역에서 발생되는 AE 신호의 진폭은 60~75 dB로 나타났으며, 누적 진폭 분포 특성 조사에서 용접결함만이 존재하는 시험체는 0.034, 0.034, 0.035의 기울기를 나타내며 부식을 가한 시험체는 용접결함 기구와 부식기구가 합해져 새로운 기울기인 0.040, 0.039, 0.041로 그 차이는 적으나 기울기의 증가가 확인되었다. 가압 3분 이후 각 구간에서 응력부식결함에 의한 AE신호의 검출이 용이하였고 본 실험을 통하여 급작스런 취성파괴를 일으키는 특성을 가지고 있는 응력부식균열(SCC)의 발생 예측과 피해 예방이 가능함을 알 수 있었다. 둘째로 충수된 지상 탱크 저판부에서 발생하는 AE 신호 특성을 관찰하여 누수 등 손상에 대한 신호를 분석, 평가하였다. EMI잡음신호를 에너지, 카운트. 지속시간 등과 누적진폭 분포상의 기울기를 비교 분석하여 제거하였다. EMI 신호는 높은 에너지. 카운트, 지속시간을 나타내며, 누적분포상에서 큰 기울기를 갖는 특성을 보였다. 남은 AE 신호의 위치표정과 클러스터 분석을 통해 부식손상의 가능성을 추정할 수 있었으며 총20개의 클러스터로 에너지는 최대 11,990에서 8,565까지 이벤트는 최대 8에서 5까지 나타났다. 개방에 의한 손상확인을 하지 못했으나 보다 높은 고감도의 센서와 문턱값을 60 dB이상 높여서 평가한다면 보다 정확한 발생위치 추정이 가능하리라 본다.
정유, 석유화학 공업 등에 사용되는 플랜트 및 플랜트 연결 배관들은 그 특성상 검사가 쉽지 않고 기존의 NDT 방법으로는 비용, 시간적인 면을 고려하지 않을 수 없다. 이에 음향방출(AE)시험은 개방검사를 통한 비용적인 문제와 가동정지를 통한 시간적인 문제를 동시에 해결할 수 있어 기존 비파괴검사의 대안으로 인정받고 있다. 본 연구에서는 첫째로 SPPH강의 응력부식 균열과 용접 결함의 AE 신호의 특성을 살펴보았다. 고압배관 용접부의 결함 진전을 유도하기 위하여 부식용액(NaOH)과 국부가열 후 급랭 등의 기법을 적용하여 시험체를 제작하였다. AE 신호분석 결과, 결함으로 의심되는 영역에서 발생되는 AE 신호의 진폭은 60~75 dB로 나타났으며, 누적 진폭 분포 특성 조사에서 용접결함만이 존재하는 시험체는 0.034, 0.034, 0.035의 기울기를 나타내며 부식을 가한 시험체는 용접결함 기구와 부식기구가 합해져 새로운 기울기인 0.040, 0.039, 0.041로 그 차이는 적으나 기울기의 증가가 확인되었다. 가압 3분 이후 각 구간에서 응력부식결함에 의한 AE신호의 검출이 용이하였고 본 실험을 통하여 급작스런 취성파괴를 일으키는 특성을 가지고 있는 응력부식균열(SCC)의 발생 예측과 피해 예방이 가능함을 알 수 있었다. 둘째로 충수된 지상 탱크 저판부에서 발생하는 AE 신호 특성을 관찰하여 누수 등 손상에 대한 신호를 분석, 평가하였다. EMI 잡음신호를 에너지, 카운트. 지속시간 등과 누적진폭 분포상의 기울기를 비교 분석하여 제거하였다. EMI 신호는 높은 에너지. 카운트, 지속시간을 나타내며, 누적분포상에서 큰 기울기를 갖는 특성을 보였다. 남은 AE 신호의 위치표정과 클러스터 분석을 통해 부식손상의 가능성을 추정할 수 있었으며 총20개의 클러스터로 에너지는 최대 11,990에서 8,565까지 이벤트는 최대 8에서 5까지 나타났다. 개방에 의한 손상확인을 하지 못했으나 보다 높은 고감도의 센서와 문턱값을 60 dB이상 높여서 평가한다면 보다 정확한 발생위치 추정이 가능하리라 본다.
It is not easy to examine plant and plant joint pipes used in refined oil and the petrochemical industry by using the current method of NDT, not to mention of problems in terms of cost and time waste On the contrary, AE testing is welcomed as an alternative method against NDT method due to the abili...
It is not easy to examine plant and plant joint pipes used in refined oil and the petrochemical industry by using the current method of NDT, not to mention of problems in terms of cost and time waste On the contrary, AE testing is welcomed as an alternative method against NDT method due to the ability to reduce the cost by adapting open examination and to shorten the time by using the in-service. In this research, Firstly, An investigation has been made on the relationship between characteristics of Acoustic Emission (AE) signal in welding flaw and the stress corrosion defect in-service for the high pressure pipe steel. In order to tackle the problem of welding flaw in high pressure pipe, specimens were made by the aid of the application of both corrosion liquid usage and a quenching method after local heating. The amplitude of signal was 60~75dB in the territory which is suspected for defect, and the specimens which only have welding flaw showed gradients of 0.034, 0.034, 0.035. Moreover, there is a certain increase in gradient even though the differences are very slight. That is, corrosion specimens showed new gradients of 0.040, 0.039, 0.041 which put welding flaw and corrosion mechanism together. After pressurizing 3 minutes, AE signal has been detected from welding flaw easily in each part of the section. It is possible to predict the occurrence and also prevent the damage of stress corrosion crack which has characteristics of cleavage fracture. Secondly, Under the AE methods, the valid condition analysis and evaluation the leak etc, resulted by the AE signal pattern on the bottom plate of ground tank at full. In next more, the gradient of accumulation amplitude distribution analysis and comparison the energy, count, and duration time that noise of EMI signal were removed. EMI signal showed height-energy, count, and duration time, it also appeared great gradient of accumulation distribution. Then, with the pure remaining AE signals cluster analysis and location. It would possibly assume of damage with corrosion. Total cluster 20 and energy showed between the maximum 11,990 and 8,565 which is much lower than above figure and event number showed from 8 to 5. Even when it difficult to certify damage by open, as it is raised higher height-sensitivity and threshold by 60 dB. It would possibly presume of location source more accurately.
It is not easy to examine plant and plant joint pipes used in refined oil and the petrochemical industry by using the current method of NDT, not to mention of problems in terms of cost and time waste On the contrary, AE testing is welcomed as an alternative method against NDT method due to the ability to reduce the cost by adapting open examination and to shorten the time by using the in-service. In this research, Firstly, An investigation has been made on the relationship between characteristics of Acoustic Emission (AE) signal in welding flaw and the stress corrosion defect in-service for the high pressure pipe steel. In order to tackle the problem of welding flaw in high pressure pipe, specimens were made by the aid of the application of both corrosion liquid usage and a quenching method after local heating. The amplitude of signal was 60~75dB in the territory which is suspected for defect, and the specimens which only have welding flaw showed gradients of 0.034, 0.034, 0.035. Moreover, there is a certain increase in gradient even though the differences are very slight. That is, corrosion specimens showed new gradients of 0.040, 0.039, 0.041 which put welding flaw and corrosion mechanism together. After pressurizing 3 minutes, AE signal has been detected from welding flaw easily in each part of the section. It is possible to predict the occurrence and also prevent the damage of stress corrosion crack which has characteristics of cleavage fracture. Secondly, Under the AE methods, the valid condition analysis and evaluation the leak etc, resulted by the AE signal pattern on the bottom plate of ground tank at full. In next more, the gradient of accumulation amplitude distribution analysis and comparison the energy, count, and duration time that noise of EMI signal were removed. EMI signal showed height-energy, count, and duration time, it also appeared great gradient of accumulation distribution. Then, with the pure remaining AE signals cluster analysis and location. It would possibly assume of damage with corrosion. Total cluster 20 and energy showed between the maximum 11,990 and 8,565 which is much lower than above figure and event number showed from 8 to 5. Even when it difficult to certify damage by open, as it is raised higher height-sensitivity and threshold by 60 dB. It would possibly presume of location source more accurately.
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