자동차의 고무부품은 주행 중 충격이나 진동을 완화시키는 부분으로 패드 (Pad),팩킹(Packing),방진고무,자바라,오링(O-Ring),스케치고무,상대 매칭 결합물,타이어,등이 있다.이러한 부품 중 고장으로 인해 차량의 떨림,소음 으로 인해 고객 불만이 발생하게 된다.따라서,국내외 시장에서 경쟁력을 향 상시키기 위해 고무부품에 대한 고장모드와 영향 분석과 신뢰성 향상을 위한 기술의 개발이 요구 되고 있다.[10]안전하고 신뢰도가 높은 제조물을 설계 및 제조하기 위해서는 설계 초기 단계부터 설계에 대한 안전 및 적합성을 검토하 고 제조 공정에서 발생 가능한 고장,결함이나 불량에 대한 사전 검토와 대책 을 마련해야한다. FMEA는 위와 같은 목적에 가장 적합한 종합적이고 체계적인 접근 방법 중 한 가지로서 초기 설계 단계에서 제품의 신뢰성을 향상시키기 위해 광범위하 게 사용되는 기술이다.[8,16]FMEA는 1950년대 초기부터 항공기용 동력의 해석법으로 사용되기 시작하여 아폴로 계획의 실시로 성과를 올리자 보급되기 시작 하였다.[6]...
자동차의 고무부품은 주행 중 충격이나 진동을 완화시키는 부분으로 패드 (Pad),팩킹(Packing),방진고무,자바라,오링(O-Ring),스케치고무,상대 매칭 결합물,타이어,등이 있다.이러한 부품 중 고장으로 인해 차량의 떨림,소음 으로 인해 고객 불만이 발생하게 된다.따라서,국내외 시장에서 경쟁력을 향 상시키기 위해 고무부품에 대한 고장모드와 영향 분석과 신뢰성 향상을 위한 기술의 개발이 요구 되고 있다.[10]안전하고 신뢰도가 높은 제조물을 설계 및 제조하기 위해서는 설계 초기 단계부터 설계에 대한 안전 및 적합성을 검토하 고 제조 공정에서 발생 가능한 고장,결함이나 불량에 대한 사전 검토와 대책 을 마련해야한다. FMEA는 위와 같은 목적에 가장 적합한 종합적이고 체계적인 접근 방법 중 한 가지로서 초기 설계 단계에서 제품의 신뢰성을 향상시키기 위해 광범위하 게 사용되는 기술이다.[8,16]FMEA는 1950년대 초기부터 항공기용 동력의 해석법으로 사용되기 시작하여 아폴로 계획의 실시로 성과를 올리자 보급되기 시작 하였다.[6]FMEA 기법은 설계 문서,부품 고장률 및 과거 고장 이력을 이용하여 모든 운전모드에서 보호 계통에 발생하는 고장,고장의 검출 기법, 그리고 고장이 보호 계통에 미치는 영향 등을 분석한다.[25] 와이블 분포는 지수 분포를 보다 일반화 시킨 모형으로 서로 독립인 확률변 수들의 최소값에 대한 극한 분포의 형태를 가진다.스웨덴의 과학자 와이블 (W.Weibull)은 1939년에 재료의 파괴 강도를 설명하기 위하여 처음으로 와이 블 분포를 제안하였으며 그 이후 베어링 고장(Libleim andZwlen,1956),진공 관의 고장(Koa,1959)등을 모형화하기 위하여 와이블 분포가 적용되었다.현 대에 와서는 특히 시스템의 구조가 복잡해지고 고장률이 다양한 패턴을 보이 게 됨에 따라 와이블 분포는 보다 광범위한 분야에 적용 있다.[14] 본 연구에서는 FMEA분석을 통하여 설계 단계에서 고장 원인 파악 및 단일 고장대책을 수립하고 Minitab을 활용한 와이블 분석으로 신뢰성을 향상시키 려한다.
자동차의 고무부품은 주행 중 충격이나 진동을 완화시키는 부분으로 패드 (Pad),팩킹(Packing),방진고무,자바라,오링(O-Ring),스케치고무,상대 매칭 결합물,타이어,등이 있다.이러한 부품 중 고장으로 인해 차량의 떨림,소음 으로 인해 고객 불만이 발생하게 된다.따라서,국내외 시장에서 경쟁력을 향 상시키기 위해 고무부품에 대한 고장모드와 영향 분석과 신뢰성 향상을 위한 기술의 개발이 요구 되고 있다.[10]안전하고 신뢰도가 높은 제조물을 설계 및 제조하기 위해서는 설계 초기 단계부터 설계에 대한 안전 및 적합성을 검토하 고 제조 공정에서 발생 가능한 고장,결함이나 불량에 대한 사전 검토와 대책 을 마련해야한다. FMEA는 위와 같은 목적에 가장 적합한 종합적이고 체계적인 접근 방법 중 한 가지로서 초기 설계 단계에서 제품의 신뢰성을 향상시키기 위해 광범위하 게 사용되는 기술이다.[8,16]FMEA는 1950년대 초기부터 항공기용 동력의 해석법으로 사용되기 시작하여 아폴로 계획의 실시로 성과를 올리자 보급되기 시작 하였다.[6]FMEA 기법은 설계 문서,부품 고장률 및 과거 고장 이력을 이용하여 모든 운전모드에서 보호 계통에 발생하는 고장,고장의 검출 기법, 그리고 고장이 보호 계통에 미치는 영향 등을 분석한다.[25] 와이블 분포는 지수 분포를 보다 일반화 시킨 모형으로 서로 독립인 확률변 수들의 최소값에 대한 극한 분포의 형태를 가진다.스웨덴의 과학자 와이블 (W.Weibull)은 1939년에 재료의 파괴 강도를 설명하기 위하여 처음으로 와이 블 분포를 제안하였으며 그 이후 베어링 고장(Libleim andZwlen,1956),진공 관의 고장(Koa,1959)등을 모형화하기 위하여 와이블 분포가 적용되었다.현 대에 와서는 특히 시스템의 구조가 복잡해지고 고장률이 다양한 패턴을 보이 게 됨에 따라 와이블 분포는 보다 광범위한 분야에 적용 있다.[14] 본 연구에서는 FMEA분석을 통하여 설계 단계에서 고장 원인 파악 및 단일 고장대책을 수립하고 Minitab을 활용한 와이블 분석으로 신뢰성을 향상시키 려한다.
Rubber parts are driving cars to mitigate the part of the shock and vibration. That kind of pads, packing, and vibration-proof rubber, o-ring, sketch rubber, tires, etc.. Part of this is a malfunction of the vehicle vibration, noise complaints raised by customers as well. Therefore, to improve compe...
Rubber parts are driving cars to mitigate the part of the shock and vibration. That kind of pads, packing, and vibration-proof rubber, o-ring, sketch rubber, tires, etc.. Part of this is a malfunction of the vehicle vibration, noise complaints raised by customers as well. Therefore, to improve competitiveness in domestic and international markets for rubber parts for improved reliability of the technology being developed is required. Safe and reliable design and products design for the initial design stages of the manufacturing process for reviewing the safety and suitability of a possible breakdown in measures need to be prepared. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) is the most appropriate for such purpose a comprehensive and systematic approach as one of the initial design phase to improve the reliability of the product widely used technology. Since the early 1950s, FMEA explanation use of air power could be conducted as a result of the plan starting with the Apollo began to be advertised. FMEA techniques for design documents, parts failure rates, in the past history of failure modes using any protection from driving routes to a malfunction occurs, the failure detection techniques, and failure analysis of the impact of this protection system. Weibull distribution has form of limit distribution about smallest value of random variables that is independence each other on matrix that generalization index distribution more. Scientists in Sweden Weibull (W. Weibull), in 1939 and the destruction of materials in order to explain the intensity distribution Weibull the first time since the proposal has a bearing failure (Libleim and Zwlen, 1956), a breakdown of vacuum tube (Koa, 1959) and distribution Weibulll apply. Recently, the system broke down, the structure is complicated and diverse patterns of distribution and make it more Weibulll as applied to various fields, and the exponential distribution with a critical analysis of reliability and lifetime use as a model. FMEA analysis of this research through the design phase and identify a single cause of failure and malfunction Mintab measures to establish the reliability of the analysis utilizing Weibull trying to improve.
Rubber parts are driving cars to mitigate the part of the shock and vibration. That kind of pads, packing, and vibration-proof rubber, o-ring, sketch rubber, tires, etc.. Part of this is a malfunction of the vehicle vibration, noise complaints raised by customers as well. Therefore, to improve competitiveness in domestic and international markets for rubber parts for improved reliability of the technology being developed is required. Safe and reliable design and products design for the initial design stages of the manufacturing process for reviewing the safety and suitability of a possible breakdown in measures need to be prepared. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) is the most appropriate for such purpose a comprehensive and systematic approach as one of the initial design phase to improve the reliability of the product widely used technology. Since the early 1950s, FMEA explanation use of air power could be conducted as a result of the plan starting with the Apollo began to be advertised. FMEA techniques for design documents, parts failure rates, in the past history of failure modes using any protection from driving routes to a malfunction occurs, the failure detection techniques, and failure analysis of the impact of this protection system. Weibull distribution has form of limit distribution about smallest value of random variables that is independence each other on matrix that generalization index distribution more. Scientists in Sweden Weibull (W. Weibull), in 1939 and the destruction of materials in order to explain the intensity distribution Weibull the first time since the proposal has a bearing failure (Libleim and Zwlen, 1956), a breakdown of vacuum tube (Koa, 1959) and distribution Weibulll apply. Recently, the system broke down, the structure is complicated and diverse patterns of distribution and make it more Weibulll as applied to various fields, and the exponential distribution with a critical analysis of reliability and lifetime use as a model. FMEA analysis of this research through the design phase and identify a single cause of failure and malfunction Mintab measures to establish the reliability of the analysis utilizing Weibull trying to improve.
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