현재 국내 대형 조선소들은 선박의 대형화와 연간 수십 척이 넘는 선박을 건조하고 있다. 따라서 척당 300~500개에 달하는 블록의 공정 진행 현황을 모니터링하고 점검, 관리하는 것은 많은 노력과 시간을 요구하게 된다. 그러나 수년간의 전산 개발 노력에도 불구하고 조선소 설립 이래 지금까지 개발된 공정 현황 관리를 위한 전산 도구들은 일정량 또는 다량의 수작업을 통하여야만 공정 현황을 파악할 수 있으며, 실시간이 아닌 전일 실적임으로 부서 또는 팀간 유선에 의한 연락이 없을 경우 정확한 공정 파악이 힘들었다. 또한 공정 집계 속도 면에서도 당일 실적에 대한 결과를 다음날 익일 수작업을 통하여 파악하고 작성함으로써 동일한 작업을 여러 사람이 제각기 수행하는 작업의 중복성 및 M/H(Man Hour) 손실이 발생하여 왔다. 이러한 문제점을 개선 하고자 많은 노력을 기울여 왔으나, 기존의 전사 전산관리 시스템만으로는 근본적 해결이 불가능하였다. 또한 각각의 부서 현실에 맞는 자체 전산 프로그램을 개발하여 사용함으로써 전사적 통합이 불가능함은 물론, 중구난방식의 프로그램 개발로 사용자간의 혼선을 유발시켜온 것이 사실이다. 이를 극복하고자 H사에서는 2005년 ...
현재 국내 대형 조선소들은 선박의 대형화와 연간 수십 척이 넘는 선박을 건조하고 있다. 따라서 척당 300~500개에 달하는 블록의 공정 진행 현황을 모니터링하고 점검, 관리하는 것은 많은 노력과 시간을 요구하게 된다. 그러나 수년간의 전산 개발 노력에도 불구하고 조선소 설립 이래 지금까지 개발된 공정 현황 관리를 위한 전산 도구들은 일정량 또는 다량의 수작업을 통하여야만 공정 현황을 파악할 수 있으며, 실시간이 아닌 전일 실적임으로 부서 또는 팀간 유선에 의한 연락이 없을 경우 정확한 공정 파악이 힘들었다. 또한 공정 집계 속도 면에서도 당일 실적에 대한 결과를 다음날 익일 수작업을 통하여 파악하고 작성함으로써 동일한 작업을 여러 사람이 제각기 수행하는 작업의 중복성 및 M/H(Man Hour) 손실이 발생하여 왔다. 이러한 문제점을 개선 하고자 많은 노력을 기울여 왔으나, 기존의 전사 전산관리 시스템만으로는 근본적 해결이 불가능하였다. 또한 각각의 부서 현실에 맞는 자체 전산 프로그램을 개발하여 사용함으로써 전사적 통합이 불가능함은 물론, 중구난방식의 프로그램 개발로 사용자간의 혼선을 유발시켜온 것이 사실이다. 이를 극복하고자 H사에서는 2005년 ERP(Enterprise Resource Planning) 시스템을 도입하여 적용함으로써 이와 같은 문제점을 해결할 수 있는 발판을 마련하였다. 그러나, ERP 시스템 생산부문 적용 시 행정시간의 과다 소요, 블록 조회 및 파일 형식 변환 시 구동 속도 저하 등 기능상, 사용상의 불편으로 과거의 수작업 방식으로 다시 환원하거나 유선을 통해 공정을 파악하는 현업 사용자가 증가하였다. 이는 기본적 공정 파악을 힘들게 함으로써 현업 사용자들이 시스템 전체를 불신하게 하는 결과를 가져오게 되었다. 따라서, 본 연구에서는 TOC(Theory of Constraints)이론을 적용하여 근본 문제점 및 해결 방안을 도출 하였고, 그 결과 “선각공정 Visual Monitoring 시스템”을 개발해야 함이 판명되었다. 본 연구에서는 이를 근거로 ”선각공정 Visual Monitoring 시스템“을 개발하여 생산 현장에 적용하였으며, 그 효과를 검증하였다. 이를 통하여 ERP 시스템을 통한 전사적 데이터를 효과적으로 관리할 수 있는 보완 시스템 구축이 가능해짐으로써 각각의 단위 부서에서 매일 발생시키는 공정 현황 정보를 하나의 독립된 데이터 서버를 통해 주고 받을 수 있게 되었다. 또한 수작업에 의한 공정관리 시스템을 획기적으로 개선하고 포탈시스템을 통해 공정진행 현황을 가시화하여 선각공정의 실시간 모니터링이 가능하게 되었다 .
현재 국내 대형 조선소들은 선박의 대형화와 연간 수십 척이 넘는 선박을 건조하고 있다. 따라서 척당 300~500개에 달하는 블록의 공정 진행 현황을 모니터링하고 점검, 관리하는 것은 많은 노력과 시간을 요구하게 된다. 그러나 수년간의 전산 개발 노력에도 불구하고 조선소 설립 이래 지금까지 개발된 공정 현황 관리를 위한 전산 도구들은 일정량 또는 다량의 수작업을 통하여야만 공정 현황을 파악할 수 있으며, 실시간이 아닌 전일 실적임으로 부서 또는 팀간 유선에 의한 연락이 없을 경우 정확한 공정 파악이 힘들었다. 또한 공정 집계 속도 면에서도 당일 실적에 대한 결과를 다음날 익일 수작업을 통하여 파악하고 작성함으로써 동일한 작업을 여러 사람이 제각기 수행하는 작업의 중복성 및 M/H(Man Hour) 손실이 발생하여 왔다. 이러한 문제점을 개선 하고자 많은 노력을 기울여 왔으나, 기존의 전사 전산관리 시스템만으로는 근본적 해결이 불가능하였다. 또한 각각의 부서 현실에 맞는 자체 전산 프로그램을 개발하여 사용함으로써 전사적 통합이 불가능함은 물론, 중구난방식의 프로그램 개발로 사용자간의 혼선을 유발시켜온 것이 사실이다. 이를 극복하고자 H사에서는 2005년 ERP(Enterprise Resource Planning) 시스템을 도입하여 적용함으로써 이와 같은 문제점을 해결할 수 있는 발판을 마련하였다. 그러나, ERP 시스템 생산부문 적용 시 행정시간의 과다 소요, 블록 조회 및 파일 형식 변환 시 구동 속도 저하 등 기능상, 사용상의 불편으로 과거의 수작업 방식으로 다시 환원하거나 유선을 통해 공정을 파악하는 현업 사용자가 증가하였다. 이는 기본적 공정 파악을 힘들게 함으로써 현업 사용자들이 시스템 전체를 불신하게 하는 결과를 가져오게 되었다. 따라서, 본 연구에서는 TOC(Theory of Constraints)이론을 적용하여 근본 문제점 및 해결 방안을 도출 하였고, 그 결과 “선각공정 Visual Monitoring 시스템”을 개발해야 함이 판명되었다. 본 연구에서는 이를 근거로 ”선각공정 Visual Monitoring 시스템“을 개발하여 생산 현장에 적용하였으며, 그 효과를 검증하였다. 이를 통하여 ERP 시스템을 통한 전사적 데이터를 효과적으로 관리할 수 있는 보완 시스템 구축이 가능해짐으로써 각각의 단위 부서에서 매일 발생시키는 공정 현황 정보를 하나의 독립된 데이터 서버를 통해 주고 받을 수 있게 되었다. 또한 수작업에 의한 공정관리 시스템을 획기적으로 개선하고 포탈시스템을 통해 공정진행 현황을 가시화하여 선각공정의 실시간 모니터링이 가능하게 되었다 .
In these days Korean major shipbuilding companies build more than 50 ships annually. A large ship usually consists of 300 to 500 blocks for which it is extremely difficult to monitor the whole manufacturing procedures from assembly to erection. Even though great efforts have been made to develop com...
In these days Korean major shipbuilding companies build more than 50 ships annually. A large ship usually consists of 300 to 500 blocks for which it is extremely difficult to monitor the whole manufacturing procedures from assembly to erection. Even though great efforts have been made to develop computational tools for effective monitoring of hull construction procedure, many works are still done manually. In most companies, all the data related to the progress of the production are daily updated. In order to obtain accurate data reflecting the current state of hull construction procedure, the monitoring personnels personally communicate with other people in other departments by phone or by other methods. Sometimes the same monitoring works are redundantly done by multiple people. It is a significant man-hour loss. These problems cannot be solved at individual departments level. All the data should be unified at the enterprise level. In an effort to unify all the data and procedures, company "H" recently installed an ERP system, which has brought great improvement throughout the whole company. In production departments, however, the ERP system faces with low system performance and low utilization problems due to slow system loading speed, long data transfer time, poor user-friendliness, etc. The ERP modules for monitoring of the production take too much time checking all the procedures of hull construction: it is not useful for field users, since the monitoring of hull construction procedure is the most fundamental job needed for their own jobs. Therefore, many field users still use old programs developed for individual departments and gather information through personal communication. In this research, firstly a TOC analysis is done to find out the best solution for those problems. Secondly, based on the solution found, a "Visual Monitoring System in hull construction procedure" is developed. It displays the progress data visually reflecting the needs of the production management departments. The new system supplements the ERP system in that it utilizes the unified ERP data base selectively and is operated under ERP environment. The system is installed in the company and its usefulness is verified.
In these days Korean major shipbuilding companies build more than 50 ships annually. A large ship usually consists of 300 to 500 blocks for which it is extremely difficult to monitor the whole manufacturing procedures from assembly to erection. Even though great efforts have been made to develop computational tools for effective monitoring of hull construction procedure, many works are still done manually. In most companies, all the data related to the progress of the production are daily updated. In order to obtain accurate data reflecting the current state of hull construction procedure, the monitoring personnels personally communicate with other people in other departments by phone or by other methods. Sometimes the same monitoring works are redundantly done by multiple people. It is a significant man-hour loss. These problems cannot be solved at individual departments level. All the data should be unified at the enterprise level. In an effort to unify all the data and procedures, company "H" recently installed an ERP system, which has brought great improvement throughout the whole company. In production departments, however, the ERP system faces with low system performance and low utilization problems due to slow system loading speed, long data transfer time, poor user-friendliness, etc. The ERP modules for monitoring of the production take too much time checking all the procedures of hull construction: it is not useful for field users, since the monitoring of hull construction procedure is the most fundamental job needed for their own jobs. Therefore, many field users still use old programs developed for individual departments and gather information through personal communication. In this research, firstly a TOC analysis is done to find out the best solution for those problems. Secondly, based on the solution found, a "Visual Monitoring System in hull construction procedure" is developed. It displays the progress data visually reflecting the needs of the production management departments. The new system supplements the ERP system in that it utilizes the unified ERP data base selectively and is operated under ERP environment. The system is installed in the company and its usefulness is verified.
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