플라즈마란 섭씨 5000도 이상-의 고온에서 물질이 이온화 된 상태로서, 그림. 1에서 보여 지는 것과 같이 고체, 액체 및 기체 다음인 제 4의 물질상태이다. 플라즈마 응용 기술은 1980년대부터 학교와 연구소를 중심으로 전 세계적으로 많은 연구가 이루어져 왔다. 이는 플라즈마가 비 반응성 물질들을 쉽게 활성화 시켜 원하는 반응 생성물을 형성 시키는데 탁월한 성질을 갖고 있기 때문이다. 특히, 각종 소재의 표면만을 처리해 줌으로써 소재의 내부의 물성을 그대로 유지 시켜주면서 소재의 표면에만 원하는 기능성을 부여할 수 있는 장점 때문이다. 따라서 플라즈마를 산업적으로 응용하기 위한 노력이 계속 되고 있다. 하지만 대부분의 플라즈마는 발생시키기 위해서는 고 진공 상태의 분위기가 필요하고 ...
플라즈마란 섭씨 5000도 이상-의 고온에서 물질이 이온화 된 상태로서, 그림. 1에서 보여 지는 것과 같이 고체, 액체 및 기체 다음인 제 4의 물질상태이다. 플라즈마 응용 기술은 1980년대부터 학교와 연구소를 중심으로 전 세계적으로 많은 연구가 이루어져 왔다. 이는 플라즈마가 비 반응성 물질들을 쉽게 활성화 시켜 원하는 반응 생성물을 형성 시키는데 탁월한 성질을 갖고 있기 때문이다. 특히, 각종 소재의 표면만을 처리해 줌으로써 소재의 내부의 물성을 그대로 유지 시켜주면서 소재의 표면에만 원하는 기능성을 부여할 수 있는 장점 때문이다. 따라서 플라즈마를 산업적으로 응용하기 위한 노력이 계속 되고 있다. 하지만 대부분의 플라즈마는 발생시키기 위해서는 고 진공 상태의 분위기가 필요하고 진공 챔버, 배기라인 등의 비용적인 면과 진공 분위기를 만들기 위한 시간적인 면에서 불리한 점이 많다. 때문에 플라즈마의 산업적인 응용은 반도체 및 평판 디스플레이 등 특정 산업에만 한정되었으나, 최근 대기압 하에서의 플라즈마 발생이 가능해 짐으로써 고 진공 장비가 불필요 해졌다. 이로 인해 roll to roll과 같은 연속 생산 공정 개발 가능성과 새로운 개념의 플라즈마 기술 적용 등 그 응용은 더욱 다양한 영역으로 확대되고 있다. 대기압 플라즈마를 사용하는 경우, 고가의 진공장치 없이 효율적인 플라즈마를 대기압 하에서 발생시키기 때문에 비용절감의 효과가 크며, 열린 공간에서 공정이 진행되므로 플라즈마가 적용되는 공간의 제약이 없고, 실시간 연속공정이 가능하다는 큰 장점을 가지고 있다. 대기압 플라즈마의 종류는 전기장 인가 방식에 있어서 사용되는 주파수에 따라 LF, MF, RF, Microwave플라즈마로 나누어진다. 또한 처리 방식에 따라 크게 Direct와 Remote로 나눠지며 응용 분야로는 표면세정을 통해 접촉각을 낮추는 친수 처리와 접촉각을 높이는 소수 처리, 식각, 에싱, 표면 개질, 살균, 공기정화, 등이 있다. 특히 친수 처리는coating, deposition 공정에서의 대기압 플라즈마의 사용은 막질간의 접착력을 향상 시키거나, 약액 처리 공전 전에 사용하여 약액의 침투력을 향상시킨다. 이러한 막질의 표면 에너지 변화를 제일 간단히 확인하는 방법이 접촉각이다. 대기압 플라즈마 처리 후 glass 표면이 친수화 되어 젖음성이 증가하며 유기막질에서도 동일한 효과를 볼 수 있다. 반대로 특수한 가스를 사용할 경우 발수나 소수성 처리도 가능하다. 이와 같이 대기압 플라즈마를 사용하여 표면 에너지를 원하는 공정조건에 맞게 조절 하여 후속 공정에 적합한 상태로 만들 수 있다. 본 논문에서는 Direct플라즈마를 이용한 친수, 소수 특성 변화를 연구하였다.
플라즈마란 섭씨 5000도 이상-의 고온에서 물질이 이온화 된 상태로서, 그림. 1에서 보여 지는 것과 같이 고체, 액체 및 기체 다음인 제 4의 물질상태이다. 플라즈마 응용 기술은 1980년대부터 학교와 연구소를 중심으로 전 세계적으로 많은 연구가 이루어져 왔다. 이는 플라즈마가 비 반응성 물질들을 쉽게 활성화 시켜 원하는 반응 생성물을 형성 시키는데 탁월한 성질을 갖고 있기 때문이다. 특히, 각종 소재의 표면만을 처리해 줌으로써 소재의 내부의 물성을 그대로 유지 시켜주면서 소재의 표면에만 원하는 기능성을 부여할 수 있는 장점 때문이다. 따라서 플라즈마를 산업적으로 응용하기 위한 노력이 계속 되고 있다. 하지만 대부분의 플라즈마는 발생시키기 위해서는 고 진공 상태의 분위기가 필요하고 진공 챔버, 배기라인 등의 비용적인 면과 진공 분위기를 만들기 위한 시간적인 면에서 불리한 점이 많다. 때문에 플라즈마의 산업적인 응용은 반도체 및 평판 디스플레이 등 특정 산업에만 한정되었으나, 최근 대기압 하에서의 플라즈마 발생이 가능해 짐으로써 고 진공 장비가 불필요 해졌다. 이로 인해 roll to roll과 같은 연속 생산 공정 개발 가능성과 새로운 개념의 플라즈마 기술 적용 등 그 응용은 더욱 다양한 영역으로 확대되고 있다. 대기압 플라즈마를 사용하는 경우, 고가의 진공장치 없이 효율적인 플라즈마를 대기압 하에서 발생시키기 때문에 비용절감의 효과가 크며, 열린 공간에서 공정이 진행되므로 플라즈마가 적용되는 공간의 제약이 없고, 실시간 연속공정이 가능하다는 큰 장점을 가지고 있다. 대기압 플라즈마의 종류는 전기장 인가 방식에 있어서 사용되는 주파수에 따라 LF, MF, RF, Microwave플라즈마로 나누어진다. 또한 처리 방식에 따라 크게 Direct와 Remote로 나눠지며 응용 분야로는 표면세정을 통해 접촉각을 낮추는 친수 처리와 접촉각을 높이는 소수 처리, 식각, 에싱, 표면 개질, 살균, 공기정화, 등이 있다. 특히 친수 처리는coating, deposition 공정에서의 대기압 플라즈마의 사용은 막질간의 접착력을 향상 시키거나, 약액 처리 공전 전에 사용하여 약액의 침투력을 향상시킨다. 이러한 막질의 표면 에너지 변화를 제일 간단히 확인하는 방법이 접촉각이다. 대기압 플라즈마 처리 후 glass 표면이 친수화 되어 젖음성이 증가하며 유기막질에서도 동일한 효과를 볼 수 있다. 반대로 특수한 가스를 사용할 경우 발수나 소수성 처리도 가능하다. 이와 같이 대기압 플라즈마를 사용하여 표면 에너지를 원하는 공정조건에 맞게 조절 하여 후속 공정에 적합한 상태로 만들 수 있다. 본 논문에서는 Direct플라즈마를 이용한 친수, 소수 특성 변화를 연구하였다.
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