2009년부터 4대강 사업이 실시되어 강재수문에 대한 안정성 요구가 절실히 필요하게 되었다. 이에 사업이 점차 진행되면서 국내에 최초로 도입되는 해외 신기술이 많아 국내 댐의 설계적용에 따른 발주처와 시공사의 기술적 한계에 대한 의구심을 불식시키고 기술적인 문제점을 사전에 파악하여 시공완료 후 운영 시 완전한 시설로서 기능이 발휘할 수 있도록 하기 위해 취수문비에 대한 구조적 안정성 검증이 필요하다.
본 연구에서는 강재수문의 안정성 검토로 유동해석, 구조해석(...
2009년부터 4대강 사업이 실시되어 강재수문에 대한 안정성 요구가 절실히 필요하게 되었다. 이에 사업이 점차 진행되면서 국내에 최초로 도입되는 해외 신기술이 많아 국내 댐의 설계적용에 따른 발주처와 시공사의 기술적 한계에 대한 의구심을 불식시키고 기술적인 문제점을 사전에 파악하여 시공완료 후 운영 시 완전한 시설로서 기능이 발휘할 수 있도록 하기 위해 취수문비에 대한 구조적 안정성 검증이 필요하다.
본 연구에서는 강재수문의 안정성 검토로 유동해석, 구조해석(진동해석)으로 공진에 대한 안정성을 검토를 하고, 실제적으로 작용하는 강재수문의 동압력으로부터 진동에 의한 피로해석을 통하여 안전성을 검토하였다. 유동해석을 구조해석에 동수압압력을 제공하기 위한 자료로 대표적인 수문이 닫힌 경우만 수행하였다. 유동해석 결과, 수문의 압력분포는 전면에서는 하부가 큰 압력을 받고 후면에서는 상부가 큰 압력을 받는 것을 확인하였다. 구조해석을 통해 라이징 섹터 게이트를 구석하고 있는 부품들의 등가원력을 계산하였다. 스킨 플레이트, 수직 축, 수평 축, 외측 사이드 프레임, 내측 사이드 프레임, 리브, 샤프트의 모든 부품들의 등가응력이 구조계산서의 허용응력 범위인 160MPa 이하로 나와 구조적 안정성을 확인하였다. 수문의 안전성을 검증하기 위해 유동해석을 수행한 결과, 1차 고유 진동수가 7.2934Hz로 외부 가진력에 해당하는 시변동수압과 라이징 섹터 게이트의 고유진동수와는 7배 이상의 차이가 있어 공진의 영향은 없는 것으로 판단하였다. 수문의 피로 해석 결과 수문이 완전히 닫힌 경우 모든 조건을 만족하는 최대 허용 진동을 0.867g이 된다. 이는 적용된 합성진동 0.005g 보다 허용진동이 크므로 설계를 만족함을 보였다.
2009년부터 4대강 사업이 실시되어 강재수문에 대한 안정성 요구가 절실히 필요하게 되었다. 이에 사업이 점차 진행되면서 국내에 최초로 도입되는 해외 신기술이 많아 국내 댐의 설계적용에 따른 발주처와 시공사의 기술적 한계에 대한 의구심을 불식시키고 기술적인 문제점을 사전에 파악하여 시공완료 후 운영 시 완전한 시설로서 기능이 발휘할 수 있도록 하기 위해 취수문비에 대한 구조적 안정성 검증이 필요하다.
본 연구에서는 강재수문의 안정성 검토로 유동해석, 구조해석(진동해석)으로 공진에 대한 안정성을 검토를 하고, 실제적으로 작용하는 강재수문의 동압력으로부터 진동에 의한 피로해석을 통하여 안전성을 검토하였다. 유동해석을 구조해석에 동수압압력을 제공하기 위한 자료로 대표적인 수문이 닫힌 경우만 수행하였다. 유동해석 결과, 수문의 압력분포는 전면에서는 하부가 큰 압력을 받고 후면에서는 상부가 큰 압력을 받는 것을 확인하였다. 구조해석을 통해 라이징 섹터 게이트를 구석하고 있는 부품들의 등가원력을 계산하였다. 스킨 플레이트, 수직 축, 수평 축, 외측 사이드 프레임, 내측 사이드 프레임, 리브, 샤프트의 모든 부품들의 등가응력이 구조계산서의 허용응력 범위인 160MPa 이하로 나와 구조적 안정성을 확인하였다. 수문의 안전성을 검증하기 위해 유동해석을 수행한 결과, 1차 고유 진동수가 7.2934Hz로 외부 가진력에 해당하는 시변동수압과 라이징 섹터 게이트의 고유진동수와는 7배 이상의 차이가 있어 공진의 영향은 없는 것으로 판단하였다. 수문의 피로 해석 결과 수문이 완전히 닫힌 경우 모든 조건을 만족하는 최대 허용 진동을 0.867g이 된다. 이는 적용된 합성진동 0.005g 보다 허용진동이 크므로 설계를 만족함을 보였다.
The automotive industry has a lot of interest in lightweight in recent years than in the past. Thus, the reasons why lightweight of the can has a lot of attention are the environmental policy to reduce car emissions and the surge in oil prices of fuel consumption.
In the case of exhaust gas of auto...
The automotive industry has a lot of interest in lightweight in recent years than in the past. Thus, the reasons why lightweight of the can has a lot of attention are the environmental policy to reduce car emissions and the surge in oil prices of fuel consumption.
In the case of exhaust gas of automobile, which are closely related to weight of vehicle. The weight of vehicle is the heavier, the engine load is the larger, a number of exhaust gas are generated.
Lightens the amount of the vehicle body, while the engine load is reduced, the amount of the exhaust gas decreases. The fuel economy increases and decreases based on the weight of the body like above.
In this study, to lightweight of 1 ton featured vehicle frame By changing thickness and material of frame existing used. At least 30% lighter at the same time the strength is also similar or even better than the existing was conducted. While conducting research, using the FEA program to improve the strength, making optimum frame prior to performing simulation before making actual product.
Using hydro forming technique, the optimal shape of the bead was studied. As a result, making 3.2t thickness of existing frame to 3t.
By changing the material SS400 to Al 6061 T6, about 65% lightweight was confirmed, Strength is also better than the existing one was confirmed.
The automotive industry has a lot of interest in lightweight in recent years than in the past. Thus, the reasons why lightweight of the can has a lot of attention are the environmental policy to reduce car emissions and the surge in oil prices of fuel consumption.
In the case of exhaust gas of automobile, which are closely related to weight of vehicle. The weight of vehicle is the heavier, the engine load is the larger, a number of exhaust gas are generated.
Lightens the amount of the vehicle body, while the engine load is reduced, the amount of the exhaust gas decreases. The fuel economy increases and decreases based on the weight of the body like above.
In this study, to lightweight of 1 ton featured vehicle frame By changing thickness and material of frame existing used. At least 30% lighter at the same time the strength is also similar or even better than the existing was conducted. While conducting research, using the FEA program to improve the strength, making optimum frame prior to performing simulation before making actual product.
Using hydro forming technique, the optimal shape of the bead was studied. As a result, making 3.2t thickness of existing frame to 3t.
By changing the material SS400 to Al 6061 T6, about 65% lightweight was confirmed, Strength is also better than the existing one was confirmed.
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