드릴공구의 가장 큰 특징은 드릴이 가지고 있는 기하학적 형상 및 선단각등은 절삭성능에 많은 영향을 주는 중요한 인자이다. 일반적으로 나선각이 작이지면 칩 배출이 좋아지고, 선단각이 커지면 칩이 두꺼워지는 경향을 나타내지만 나선각과 선단각 뿐만아니라 가공조건에 따라서 칩의 형상은 다양하게 나타난다. 드릴이 개발된 이래 절삭공정에서의 드릴가공의 역할이 중요하기에 수많은 연구를 통해서 선단각 및 나선각, 절삭조건 등에 대한 연구가 진행되어왔고, 이에 피삭재별로 드릴공구의 형상 및 조건들이 작업환경 및 기계사양, 공정순서 등에 적합하도록 변화되어 왔다. 현재 우리 작업현장에도 모든 양산품에 동일하게 드릴공정을 적용하고 있어, 생산성 및 공구수명 향상이라는 효과를 기대하고자 사내가공중인 중장비용 유압실린더부품 중 하나인 S45C ...
드릴공구의 가장 큰 특징은 드릴이 가지고 있는 기하학적 형상 및 선단각등은 절삭성능에 많은 영향을 주는 중요한 인자이다. 일반적으로 나선각이 작이지면 칩 배출이 좋아지고, 선단각이 커지면 칩이 두꺼워지는 경향을 나타내지만 나선각과 선단각 뿐만아니라 가공조건에 따라서 칩의 형상은 다양하게 나타난다. 드릴이 개발된 이래 절삭공정에서의 드릴가공의 역할이 중요하기에 수많은 연구를 통해서 선단각 및 나선각, 절삭조건 등에 대한 연구가 진행되어왔고, 이에 피삭재별로 드릴공구의 형상 및 조건들이 작업환경 및 기계사양, 공정순서 등에 적합하도록 변화되어 왔다. 현재 우리 작업현장에도 모든 양산품에 동일하게 드릴공정을 적용하고 있어, 생산성 및 공구수명 향상이라는 효과를 기대하고자 사내가공중인 중장비용 유압실린더부품 중 하나인 S45C 탄소강 단조품에 다양한 선단각을 적용하여, 기존의 선행연구들을 바탕으로 탄소강에 적용된 선단각을 검증하고, 최적의 선단각 및 절삭조건 등을 적용하여 가공조건과 절삭력 등의 실험가공을 통해 연속적이고 안정적인 절삭가공과 공구 마멸도를 사전에 예측하고, 변수들과의 문제점을 파악 후, 분석된 데이터를 통해 드릴공구 및 드릴가공에 미치는 영향을 확인 할 수 있었다. 단조강인 SM45C의 인서트형 HSS 드릴가공에 있어 선단각의 선정과 주축회전수와 이송속도를 고려한 최적 절삭조건을 가공실험을 통하여 분석하고자 하였고, 가공성 평가 후 최적의 선단각을 130˚~135˚로 확인할 수 있었으며, 절삭조건을 현재 수준에 대비해 10~20% 상향하여도 절삭력에는 큰 무리가 없다는 것을 예측 할 수 있게 되었다.
드릴공구의 가장 큰 특징은 드릴이 가지고 있는 기하학적 형상 및 선단각등은 절삭성능에 많은 영향을 주는 중요한 인자이다. 일반적으로 나선각이 작이지면 칩 배출이 좋아지고, 선단각이 커지면 칩이 두꺼워지는 경향을 나타내지만 나선각과 선단각 뿐만아니라 가공조건에 따라서 칩의 형상은 다양하게 나타난다. 드릴이 개발된 이래 절삭공정에서의 드릴가공의 역할이 중요하기에 수많은 연구를 통해서 선단각 및 나선각, 절삭조건 등에 대한 연구가 진행되어왔고, 이에 피삭재별로 드릴공구의 형상 및 조건들이 작업환경 및 기계사양, 공정순서 등에 적합하도록 변화되어 왔다. 현재 우리 작업현장에도 모든 양산품에 동일하게 드릴공정을 적용하고 있어, 생산성 및 공구수명 향상이라는 효과를 기대하고자 사내가공중인 중장비용 유압실린더부품 중 하나인 S45C 탄소강 단조품에 다양한 선단각을 적용하여, 기존의 선행연구들을 바탕으로 탄소강에 적용된 선단각을 검증하고, 최적의 선단각 및 절삭조건 등을 적용하여 가공조건과 절삭력 등의 실험가공을 통해 연속적이고 안정적인 절삭가공과 공구 마멸도를 사전에 예측하고, 변수들과의 문제점을 파악 후, 분석된 데이터를 통해 드릴공구 및 드릴가공에 미치는 영향을 확인 할 수 있었다. 단조강인 SM45C의 인서트형 HSS 드릴가공에 있어 선단각의 선정과 주축회전수와 이송속도를 고려한 최적 절삭조건을 가공실험을 통하여 분석하고자 하였고, 가공성 평가 후 최적의 선단각을 130˚~135˚로 확인할 수 있었으며, 절삭조건을 현재 수준에 대비해 10~20% 상향하여도 절삭력에는 큰 무리가 없다는 것을 예측 할 수 있게 되었다.
Since a drill was invented, the role of drilling is crucial for a machining process. There is a tendency for a narrow helix angle making stable chip disposal and larger helix angle making thicker chip but, the various shape of chip appears as a result of the drilling conditions. Therefore, through a...
Since a drill was invented, the role of drilling is crucial for a machining process. There is a tendency for a narrow helix angle making stable chip disposal and larger helix angle making thicker chip but, the various shape of chip appears as a result of the drilling conditions. Therefore, through a numerous research has been done on point angle, helix angle and drilling condition. Accordingly, drill shape and conditions has been changed to suit for each workpiece, machining condition, machine specification and process routing. In order to improve productivity and tool life, our machining shop applies the same drilling process to mass production. We apply various point angle to forged SM45C (Carbon steel) which is used in heavy equipment’s hydraulic cylinder part. The purpose of this thesis is to analyse the optimal drilling condition for SM45C (Carbon steel) insert type HSS drilling taking account of selecting point angle, the revolution per minute count and feed rate. Based on previous research, we’ve verified the optimum point angle applied to carbon steels and predicting the optimal point angle and drilling condition for continuous and stable machining process. We could confirm the effect from the analyzed data of drilling tool and drilling process after identifying the variables and problems. It is confirmed that the optimal helix angle is 130˚~135˚ by evaluating machinability. By adopting new drill with this shape, we can obtain the improved productivity with 10~30% decreased drilling time compared with current value.
Since a drill was invented, the role of drilling is crucial for a machining process. There is a tendency for a narrow helix angle making stable chip disposal and larger helix angle making thicker chip but, the various shape of chip appears as a result of the drilling conditions. Therefore, through a numerous research has been done on point angle, helix angle and drilling condition. Accordingly, drill shape and conditions has been changed to suit for each workpiece, machining condition, machine specification and process routing. In order to improve productivity and tool life, our machining shop applies the same drilling process to mass production. We apply various point angle to forged SM45C (Carbon steel) which is used in heavy equipment’s hydraulic cylinder part. The purpose of this thesis is to analyse the optimal drilling condition for SM45C (Carbon steel) insert type HSS drilling taking account of selecting point angle, the revolution per minute count and feed rate. Based on previous research, we’ve verified the optimum point angle applied to carbon steels and predicting the optimal point angle and drilling condition for continuous and stable machining process. We could confirm the effect from the analyzed data of drilling tool and drilling process after identifying the variables and problems. It is confirmed that the optimal helix angle is 130˚~135˚ by evaluating machinability. By adopting new drill with this shape, we can obtain the improved productivity with 10~30% decreased drilling time compared with current value.
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