본 연구에서는 고성능의 배터리 수요에 대한 추세와 그에 따른 리튬이온 배터리 폭발 문제에 대응하기 위해 리드탭의 불안전 요소 해결과 접착 강도 향상을 위한 리드탭 제조 공정 개발의 연구를 진행하였다. 리드탭 제조 1차 접착 공정에서는 절연 필름을 금속에 부착하는 과정에서 흡착기의 Hole이 양 끝에만 존재하도록 하였다. 절연 필름 표면의 중앙은 Hole의 형상이 존재하지 않아 기포로 발생하는 근원이 제거되었다. 또한 히터 블록의 열이 절연 필름에 영향을 주지 않기 위해 흡착기의 ...
본 연구에서는 고성능의 배터리 수요에 대한 추세와 그에 따른 리튬이온 배터리 폭발 문제에 대응하기 위해 리드탭의 불안전 요소 해결과 접착 강도 향상을 위한 리드탭 제조 공정 개발의 연구를 진행하였다. 리드탭 제조 1차 접착 공정에서는 절연 필름을 금속에 부착하는 과정에서 흡착기의 Hole이 양 끝에만 존재하도록 하였다. 절연 필름 표면의 중앙은 Hole의 형상이 존재하지 않아 기포로 발생하는 근원이 제거되었다. 또한 히터 블록의 열이 절연 필름에 영향을 주지 않기 위해 흡착기의 Push 공정에 시간지연을 주어 히터 블록의 열이 절연 필름에 열전도가 되었을 때 기포가 생기는 현상을 차단하였다. 기포의 발생률은 개선 전 2.63%에서 개선 후 0.79%로 감소하였음을 확인하였다. 리드탭 2차 접착 공정에서는 접착 강도를 높이기 위해 히터 블록 상하의 간격을 0.3mm로 설정하여 히터 블록과 금속이 접촉되게 하여 열의 전달력을 높였다. 히터 블록의 표면이 금속에 데미지와 스크래치의 불량을 발생시키는 것을 방지하기 위하여 히터 블록에 고온에서도 탈착되지 않는 내열 테이프의 부착을 진행하였다. 평균 접착 강도는 개선 전 1.81N/mm에서 개선 후 2.03N/mm로 증가를 확인하였다. 열의 전달력 증가로 2차 접착 공정의 소요 시간이 감소하여 리드탭의 제조 시간도 감소되었으며 생산성이 1.5배 향상되었다. 리드탭 제조 공정의 개발 연구 이후로 연도 별 기포 발생률은 약 3.0%에서 0.9%로 감소되는 효과를 보았다. 또한 연도 별 평균 접착 강도는 1.8N/mm에서 2.04N/mm로 증가되는 효과를 보아 생산성 향상에 기여되었다.
본 연구에서는 고성능의 배터리 수요에 대한 추세와 그에 따른 리튬이온 배터리 폭발 문제에 대응하기 위해 리드탭의 불안전 요소 해결과 접착 강도 향상을 위한 리드탭 제조 공정 개발의 연구를 진행하였다. 리드탭 제조 1차 접착 공정에서는 절연 필름을 금속에 부착하는 과정에서 흡착기의 Hole이 양 끝에만 존재하도록 하였다. 절연 필름 표면의 중앙은 Hole의 형상이 존재하지 않아 기포로 발생하는 근원이 제거되었다. 또한 히터 블록의 열이 절연 필름에 영향을 주지 않기 위해 흡착기의 Push 공정에 시간지연을 주어 히터 블록의 열이 절연 필름에 열전도가 되었을 때 기포가 생기는 현상을 차단하였다. 기포의 발생률은 개선 전 2.63%에서 개선 후 0.79%로 감소하였음을 확인하였다. 리드탭 2차 접착 공정에서는 접착 강도를 높이기 위해 히터 블록 상하의 간격을 0.3mm로 설정하여 히터 블록과 금속이 접촉되게 하여 열의 전달력을 높였다. 히터 블록의 표면이 금속에 데미지와 스크래치의 불량을 발생시키는 것을 방지하기 위하여 히터 블록에 고온에서도 탈착되지 않는 내열 테이프의 부착을 진행하였다. 평균 접착 강도는 개선 전 1.81N/mm에서 개선 후 2.03N/mm로 증가를 확인하였다. 열의 전달력 증가로 2차 접착 공정의 소요 시간이 감소하여 리드탭의 제조 시간도 감소되었으며 생산성이 1.5배 향상되었다. 리드탭 제조 공정의 개발 연구 이후로 연도 별 기포 발생률은 약 3.0%에서 0.9%로 감소되는 효과를 보았다. 또한 연도 별 평균 접착 강도는 1.8N/mm에서 2.04N/mm로 증가되는 효과를 보아 생산성 향상에 기여되었다.
In order to meet increased demand for high-performance batteries, we conducted research on the development of lead tap manufacturing process to solve unstable elements of lead tabs and improve adhesion strength. In the primary bonding process of manufacturing process, the holes of the absorber a...
In order to meet increased demand for high-performance batteries, we conducted research on the development of lead tap manufacturing process to solve unstable elements of lead tabs and improve adhesion strength. In the primary bonding process of manufacturing process, the holes of the absorber appear only at both ends in the process of attaching the insulating film to the metal. As the shape of the hole does not exist in the center of the surface of the insulating film, the source of air bubbles has been removed. By introducing a time delay to the Push process of the absorber, the heat from the heater block does not affect the insulting film. Hence, the air bubbles are blocked when heat is conducted to the insulating film. It was confirmed that the air bubble generation rate decreased from 2.63% to 0.79% after improvement. In the bonding of lead tab secondary process, the upper and lower gap of the heater block is set to 0.3mm to increase the adhesion strength. With such modification, the heat transfer increased by making metal contact with the heater block. To prevent the failure of damage and scratch caused by metal on the surface of the heater block, the hater block is attached with the heat resistant tape that does not detached at high temperature. The average adhesive strength was confirmed to increase from 1.81N/mm to 2.03N/mm after improvement. With increased heat transfer the required time of the secondary bonding processes are reduced, and the manufacturing time of the lead tab is reduced which leads to productivity improvement by 1.5 times. Since the development of the lead-tap manufacturing process, the annual air bubble chance rate was reduced from approximately 3.0% to 09%. In addition, the average strength of adhesion by year increased form 1.8N/mm to 2.04N/mm which contributed to productivity improvement.
In order to meet increased demand for high-performance batteries, we conducted research on the development of lead tap manufacturing process to solve unstable elements of lead tabs and improve adhesion strength. In the primary bonding process of manufacturing process, the holes of the absorber appear only at both ends in the process of attaching the insulating film to the metal. As the shape of the hole does not exist in the center of the surface of the insulating film, the source of air bubbles has been removed. By introducing a time delay to the Push process of the absorber, the heat from the heater block does not affect the insulting film. Hence, the air bubbles are blocked when heat is conducted to the insulating film. It was confirmed that the air bubble generation rate decreased from 2.63% to 0.79% after improvement. In the bonding of lead tab secondary process, the upper and lower gap of the heater block is set to 0.3mm to increase the adhesion strength. With such modification, the heat transfer increased by making metal contact with the heater block. To prevent the failure of damage and scratch caused by metal on the surface of the heater block, the hater block is attached with the heat resistant tape that does not detached at high temperature. The average adhesive strength was confirmed to increase from 1.81N/mm to 2.03N/mm after improvement. With increased heat transfer the required time of the secondary bonding processes are reduced, and the manufacturing time of the lead tab is reduced which leads to productivity improvement by 1.5 times. Since the development of the lead-tap manufacturing process, the annual air bubble chance rate was reduced from approximately 3.0% to 09%. In addition, the average strength of adhesion by year increased form 1.8N/mm to 2.04N/mm which contributed to productivity improvement.
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