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문제 정의
- 1 을 사용하여 산출하였다[12]. CCM 운전 중의 배출 유리 D02의 경우 NE와 CE 혼합 유리 용탕에 점도감소 및 전기 전도도 증가에 탁월한 영향을 주는 Li 함유 유리 첨가제 MG-Li를 투입하여 만들어진 유리 조성에 대한 것이다. 유리 고화체내 Li2O는 2.
- 원자력발전소에서 발생하는 이온교환수지 와 가연성 잡고 체를 CCM의 용융 유리 에 동시 투입하여 유리화 할 경우, 이온교환수지만을 단독 투입하였을 경우와 비교해서 어떤 공정상의 특성이 있는지 확인하고자 하였다. 이를 위하여 종전의 시험에서 결정된 최적의 산소공급 장치배열 및 bubbling 방법을 적용하고 적절한 점도의 유리 용탕을 유지하여 실증시험을 수행하였다.
제안 방법
- 120시간의 고주파발생기 정상가동 중 혼합폐기물 투입은 약 92시간동안 이루어졌으며 10시간마다 폐기물의 잔여물 연소, 유리 배출 및 투입이 반복 수행되었다. CCM의 운전 cyclee Table 3에 정리된 것과 같이 점화, 혼합폐기물 투입 전 공정을 제외한 총 9 cycle로 수행하였으나 유리의 성분변화 측면에서 운전은 비고란에 언급한 것과 같이 5 mode로 수행하였다.
- 이온교환수지의 이온 흡착을 위하여 1차 실험 에서는 CoCl2 . 6H2O, CsCl, H3BO3 등을 이용하여 모의 폐액 400 I 를 제조하고 여기에 혼상수지(NRW-36LC) 일정량을 투입하여 1시간 동안 교반 시키면서 Co, Cs, B 등을 흡착시켰다. 2차 실험에서는 Ni(NO3)2 .
- 6H2O, Fe(NO3)3 . 9H2O, H3BO3를이용하여 제조한 모의 폐액 300 I 에 혼상수지 (NRW-36LC)를 투입하여 Fe, Ni, B을 흡착시킨 후, 이와 같이 두 차례에 걸쳐 제조된 혼상수지(NRW- 36LC)와 Li이 흡착된 혼상수지 (NRW-36LiLC)를 무게비로 혼합하여 모의 이온교환수지를 제조하였다. 또한 이와 같은 방법으로 제조된 모의 이온교환수지에 대하여 이온 흡착량을 확인하기 위하여 각 시험별로 이온교환수지 흡착 전 각각 제조된 초기 폐액 및 흡착 후의 여액을 시료로 채취하여 ICP-AES/MS를 이용하여 분석하였으며 이온 흡착량은 0.
- CCM 내부에 유리용탕을 형성하기 위하여 유리 frit 속에 Ti-ring을 장전하고 초기점화를 수행하였다. Ti- ring을 이용한 점화의 원리는 다음 식과 같다⑻.
- CCM 의 몸체는 수십 개의 조각(sector)으로 구성되어 조각과 조각사이의 절연체를 통하여 전자기파 (electromagnetic wave)가 투과하도록 하였으며 투과한 전자기파에 의해 용융 유리에 유도전류 (induced current)/} 형성되고 주울효과(Joule's effect)로 인하여 유리 용탕이 유지되도록 하였다. Inductor# 통하여 CCM 내부로 전자기파를 투과시키는 고주파발생기는 최대 주파수 300 kHz, 최대 전력 300 kW 용량의 MOSFET(metal oxide semiconductor field effect transistor)형 발생기로 진공관식에 비해 보수비용이 저렴하고 사용상 편리한 이점이 있다[7].
- 120시간의 고주파발생기 정상가동 중 혼합폐기물 투입은 약 92시간동안 이루어졌으며 10시간마다 폐기물의 잔여물 연소, 유리 배출 및 투입이 반복 수행되었다. CCM의 운전 cyclee Table 3에 정리된 것과 같이 점화, 혼합폐기물 투입 전 공정을 제외한 총 9 cycle로 수행하였으나 유리의 성분변화 측면에서 운전은 비고란에 언급한 것과 같이 5 mode로 수행하였다. 저온 용융로 상부챔버에 위치해 있으며 유리 용탕 표면으로 향하여 있는 주변 산소 공급관(peripheral oxygen injector)을 통하여 폐기물 완전연소를 위해 과잉 산소(excess oxygen)를 유리 용탕 상부에 공급하였다.
- 54 wt% 함유된 MG-Li (Al2O3-B2O3-Li2O-Na2O- SiO2) 유리를 투입하기 시작하였다. Fig. 4에 나타난 것과 같이 16시 51분까지 30 kg의 MG-Li 유리를 투입한 후 충분히 유리가 용융 및 혼합된 17시 25분에 CCM 바닥 배출구를 통하여 용융 유리 25 kg을 배출하였다. 유리 배출 직후인 17시 26분부터 MG-Li 유리의 2차 투입을 시작하였으며 용융 유리의 점도를 관측하기 위해 약 20분간 투입을 중지시키고 18시 19분에 투입을 재개하여 18시 29분까지 17 kg의 MG-Li 유리를 투입하였으며 약 30분간의 용융 및 혼합을 한 후 17 kg의 용융 유리를 2차 배출하였다.
- 4에 고주파발생기 기동부터 폐기물 투입 직전까지인 약 5시간 동안의 운전 변수를 나타내었다. NE와 CE의 혼합유리 60 kg이 장전된 상태에서 Ti- ring의 점화를 위해 고주파발생기 기동 3분전인 14 시경부터 bubbler를 통하여 산소를 공급하였다. 고주파 발생기는 14시 03분 경 출력 60 kW로 기동하여 분당 10 kW씩 상승시켰고, 약 14분 후 180 kW 출력 (power)에서 유리 가 녹기 시 작하여 전류 (current)가 증가하고 전압(voltage)이 낮아짐에 따라 다시 출력을 상승시켜 유리 용융 범위를 확대해 나아갔다.
- foaming 현상의 일종이다[10]. Swelling 현상이 폐기물 투입 시 발생할 경우 폐기물의 처리용량감소, CCM 상부의 연소공간 부족, 폐기물 투입구를 막을 수 있으므로 주기적 인 육안관찰 및 석 영봉 (quartz rod)을 이용한 발생높이 측정을 하였다. 또한, 유리 용탕에 swelling 현상 발생시와 정상 상태일 때 발생기체에 대하여 비교하기 위하여 PGA를 이용하여 측정하였다.
- 유리 frit 속에 일정한 높이로 환형의 Ti-ring을 수평으로 설치한 후 나머지 유리로 상부를 채우고 Ti-ring의 점화를 유도하였다. Ti-ring의 산화를 촉진시키기 위해 산소를 고주파 발생기 기동전부터 bubbler를 통하여 공급하였으며 고주파 발생기의 출력을 분당 일정하게 상승시켰다. Fig.
- 9H2O, H3BO3를이용하여 제조한 모의 폐액 300 I 에 혼상수지 (NRW-36LC)를 투입하여 Fe, Ni, B을 흡착시킨 후, 이와 같이 두 차례에 걸쳐 제조된 혼상수지(NRW- 36LC)와 Li이 흡착된 혼상수지 (NRW-36LiLC)를 무게비로 혼합하여 모의 이온교환수지를 제조하였다. 또한 이와 같은 방법으로 제조된 모의 이온교환수지에 대하여 이온 흡착량을 확인하기 위하여 각 시험별로 이온교환수지 흡착 전 각각 제조된 초기 폐액 및 흡착 후의 여액을 시료로 채취하여 ICP-AES/MS를 이용하여 분석하였으며 이온 흡착량은 0.07 % Co, 0.09 % Cs, 0.23 % Li, 0.39 % B, 0.38 % Ni, 0.35 % Fe 였다.
- Swelling 현상이 폐기물 투입 시 발생할 경우 폐기물의 처리용량감소, CCM 상부의 연소공간 부족, 폐기물 투입구를 막을 수 있으므로 주기적 인 육안관찰 및 석 영봉 (quartz rod)을 이용한 발생높이 측정을 하였다. 또한, 유리 용탕에 swelling 현상 발생시와 정상 상태일 때 발생기체에 대하여 비교하기 위하여 PGA를 이용하여 측정하였다.
- 저온 용융로 상부챔버에 위치해 있으며 유리 용탕 표면으로 향하여 있는 주변 산소 공급관(peripheral oxygen injector)을 통하여 폐기물 완전연소를 위해 과잉 산소(excess oxygen)를 유리 용탕 상부에 공급하였다. 또한, 유리 용탕의 상, 하 온도 차이를 일정하게 유지하고 유리조성의 균질성을 높이기 위하여 Fig. 3에 나타난 것과 같이 CCM의 벽쪽에 설치된 bubbler와 중앙의 bubbler를 통하여 산소를 공급하였다. 특히, 중앙 bubbler의 경우는 상부 injector와 하부 bubbler로 구성되어 있으며 상부의 injector를 통하여 축적 된 폐기물과 유리표면 사이에 산소를 공급할 수 있으며 잔여물 연소가 끝난 후 중앙 bubbler 하부를 통한 산소공급에 의해 유리 용탕의 혼합이 원활하도록 하였다.
- 본 실증시험은 총 130시간 동안, 점화(1시간), 고주파 발생기 정상가동(약 120시간), 용융유리 및 각 계통별 냉각수 냉각(9시간)으로 진행되었다. 120시간의 고주파발생기 정상가동 중 혼합폐기물 투입은 약 92시간동안 이루어졌으며 10시간마다 폐기물의 잔여물 연소, 유리 배출 및 투입이 반복 수행되었다.
- 실증시험에서 CCM의 모든 운전인자를 운전원 (operator)이 MMI(man machine interface)에서 컴퓨터로 제어할 수 있도록 하였다. 폐기물 공급 속도, 유리 용탕의 온도, 고주파발생기의 출력 등을 포함한 모든 취득 자료는 컴퓨터 화면에서 실시간 감시가 가능하였으며 그 이 력을 그래프화 함으로써 CCM 의 운전상황을 실시간 분석하고 적용하였다.
- 실증시험에서 Ti-ring의 점화(ignition) 및 유리 용융을 위해 NElAlQyNaQ-SiOj와 CE(B2O3-Na2O-SiO2) 유리 frit을 30 kg씩 혼합하여 초기점화용 유리로 사용하였다. 유리 frit 속에 일정한 높이로 환형의 Ti-ring을 수평으로 설치한 후 나머지 유리로 상부를 채우고 Ti-ring의 점화를 유도하였다. Ti-ring의 산화를 촉진시키기 위해 산소를 고주파 발생기 기동전부터 bubbler를 통하여 공급하였으며 고주파 발생기의 출력을 분당 일정하게 상승시켰다.
- 4에 나타난 것과 같이 16시 51분까지 30 kg의 MG-Li 유리를 투입한 후 충분히 유리가 용융 및 혼합된 17시 25분에 CCM 바닥 배출구를 통하여 용융 유리 25 kg을 배출하였다. 유리 배출 직후인 17시 26분부터 MG-Li 유리의 2차 투입을 시작하였으며 용융 유리의 점도를 관측하기 위해 약 20분간 투입을 중지시키고 18시 19분에 투입을 재개하여 18시 29분까지 17 kg의 MG-Li 유리를 투입하였으며 약 30분간의 용융 및 혼합을 한 후 17 kg의 용융 유리를 2차 배출하였다. 폐기물 투입 전 2차에 걸친 유리 배출과 폐기물 투입 후 4차에 걸친 유리 배출시 유리 용탕의 전기적 특성은 Fig.
- 이온교환수지의 화학적 조성과 실증시험을 위한 이온 흡착 후의 수분함량을 제조업체에서 제시한 60 wt%로 하여 이론적 산소 요구량을 산출한 결과는 Table 1에 나타내었다. 유리화 실증시험에서는 원자력발전소 발생 이온교환수지 중에서 방사능이 높고 이온교환수지 발생량의 70 wt%를 차지하고 있는 화학 및 체적제어 계통(chemical and volume control system, CVCS)에서 발생하는 이온교환수지를 모사하여 사용하였다. 이온교환수지의 이온 흡착을 위하여 1차 실험 에서는 CoCl2 .
- 하였다. 이를 위하여 종전의 시험에서 결정된 최적의 산소공급 장치배열 및 bubbling 방법을 적용하고 적절한 점도의 유리 용탕을 유지하여 실증시험을 수행하였다. 이온교환수지 와 가연성잡고체의 공급 비율은 1:2로 유지하였으며 선행된 실증시험에서 결정한 최적 운전조건에 따라 여러가지 유리 첨가제를 첨가하여 유리 용탕 특성 변화를 관측하였다.
- 유리온도는 CCM 바닥으로부터 11 cm에 위치해 있는 열전대 TC-2를 기준으로 l, 100±30-C 정도로 유지하였으며, 이온교환수지는 시간당 4 kg으로 가연성잡고체는 8 kg으로 일정하게 공급하였다. 이온교환수지 단독 투입 때 연소상태와 이온교환수지와 가연성잡고체를 동시에 투입한 본 실증시험의 연소상태를 비교하기 위하여 CCM 내부에서 발생하는 CO 농도를 PGA(portable gas analyzer)를 이용하여 연속적으로 측정하고 비교하였다.
- 이를 위하여 종전의 시험에서 결정된 최적의 산소공급 장치배열 및 bubbling 방법을 적용하고 적절한 점도의 유리 용탕을 유지하여 실증시험을 수행하였다. 이온교환수지 와 가연성잡고체의 공급 비율은 1:2로 유지하였으며 선행된 실증시험에서 결정한 최적 운전조건에 따라 여러가지 유리 첨가제를 첨가하여 유리 용탕 특성 변화를 관측하였다. 최대감용비 (volume reduction factor)를 달성할 수 있는 운전 mode를 선정하여 폐기물을 약 92시간 투입하는 실증시험을 수행하였으며, CCM을 포함한 주요 설비의 공정 특성을 분석하는데 주안점을 두었다.
- CCM의 운전 cyclee Table 3에 정리된 것과 같이 점화, 혼합폐기물 투입 전 공정을 제외한 총 9 cycle로 수행하였으나 유리의 성분변화 측면에서 운전은 비고란에 언급한 것과 같이 5 mode로 수행하였다. 저온 용융로 상부챔버에 위치해 있으며 유리 용탕 표면으로 향하여 있는 주변 산소 공급관(peripheral oxygen injector)을 통하여 폐기물 완전연소를 위해 과잉 산소(excess oxygen)를 유리 용탕 상부에 공급하였다. 또한, 유리 용탕의 상, 하 온도 차이를 일정하게 유지하고 유리조성의 균질성을 높이기 위하여 Fig.
- 이 시간동안 소모된 에너지를 산줄하기 위해 취득한 data를 이용하여 적분한 결과 약 290 kWh로 평가되었다. 초기 유리 용탕의 점도와 전기 전도도 향상을 목적으로 Li2O 가 6.54 wt% 함유된 MG-Li (Al2O3-B2O3-Li2O-Na2O- SiO2) 유리를 투입하기 시작하였다. Fig.
- 5 cm) 온도 차가 폐기물의 잔여물 연소단계에서 70~1001:, 폐기물공급단계에서 100~140P 로 비교적 양호했기 때문으로 판단된다. 초기 점화 유리(50 % NE + 50 % CE) 에 MG-Li를 투입함으로써 폐기물 투입 전 점도를 낮추고 전기 전도도는 크게 증가시켜서 폐기물 투입 시 유리 용탕의 온도 유지가 수월하도록 하였다. 본 실증시험의 경우 운전 온도는 평균 l, 100±3(TC 범위였다.
- 이온교환수지 와 가연성잡고체의 공급 비율은 1:2로 유지하였으며 선행된 실증시험에서 결정한 최적 운전조건에 따라 여러가지 유리 첨가제를 첨가하여 유리 용탕 특성 변화를 관측하였다. 최대감용비 (volume reduction factor)를 달성할 수 있는 운전 mode를 선정하여 폐기물을 약 92시간 투입하는 실증시험을 수행하였으며, CCM을 포함한 주요 설비의 공정 특성을 분석하는데 주안점을 두었다.
- 5의 그래프에서 왼쪽 세로축에 나타낸 CO 농도는 이온교환수지를 단독으로 처 리했을 때이며 그래프 오른쪽 세로축에 나타낸 CO 농도는 DAW와 혼합하였을 때를 나타낸 것이다. 측정시간 간격은 동일하나 그래프 상에 나타난 시각은 DAW와 혼합 처 리한 본 실증시험 때를 기준으로 하였다. 이온교환수지 단독 투입 시 CCM에서 발생하는 CO 농도는 평균적으로 약 400 ppm 이나 이온교환수지에 DAW를 혼합할 경우 CCM에서 발생하는 CO 농도는 약 10 ppm 로 현저히 낮아짐을 분석 결과 알 수 있었다.
- 제어할 수 있도록 하였다. 폐기물 공급 속도, 유리 용탕의 온도, 고주파발생기의 출력 등을 포함한 모든 취득 자료는 컴퓨터 화면에서 실시간 감시가 가능하였으며 그 이 력을 그래프화 함으로써 CCM 의 운전상황을 실시간 분석하고 적용하였다.
- 혼합폐기물 유리화 실증시험을 수행한 130 시간 운전 중 92 시간 동안 폐기물을 투입하여 이온교환수지는 368 kg, 가연성잡고체는 751 kg (약 12 kg/hr)을처리하였다. 이를 근거로 투입한 폐기물의 총부피와 발생한 유리고화체 부피를 비교한 결과 74정도의 감용 비를 달성하였다.
대상 데이터
- 실증시험 에 사용된 CCMe 스테 인레스 재질로 제작되었으며 몸체가 수냉각 되어 기존의 세라믹 용융로에서 발생하는 몸체 부식을 방지할 수 있을 뿐만 아니라 수명이 반영구적인 장점이 있다⑹. CCM 의 몸체는 수십 개의 조각(sector)으로 구성되어 조각과 조각사이의 절연체를 통하여 전자기파 (electromagnetic wave)가 투과하도록 하였으며 투과한 전자기파에 의해 용융 유리에 유도전류 (induced current)/} 형성되고 주울효과(Joule's effect)로 인하여 유리 용탕이 유지되도록 하였다.
- 수 있었다. 실증시험에서 Ti-ring의 점화(ignition) 및 유리 용융을 위해 NElAlQyNaQ-SiOj와 CE(B2O3-Na2O-SiO2) 유리 frit을 30 kg씩 혼합하여 초기점화용 유리로 사용하였다. 유리 frit 속에 일정한 높이로 환형의 Ti-ring을 수평으로 설치한 후 나머지 유리로 상부를 채우고 Ti-ring의 점화를 유도하였다.
- 유리화 실증시험 에서 사용한 모의 이온교환수지는 Purolite사의 OH-형 음이온교환수지와 H+형 양이온 교환수지의 혼상수지인 NRW-36LC와 Li+형 혼상수지 (NRW-36LiLC)를 사용하였으며, 각 이온교환수지의 입자 크기 및 재질(Polystylene-DVB)은 동일하였다. 이온교환수지의 화학적 조성과 실증시험을 위한 이온 흡착 후의 수분함량을 제조업체에서 제시한 60 wt%로 하여 이론적 산소 요구량을 산출한 결과는 Table 1에 나타내었다.
성능/효과
- CCM 운전 중 용융 유리 부피가 증가하는 swelling 이 cycle 5와 9에서 육안관측 되었으며 이를 석 영봉 (quartz rod)으로 측정한 결과 최대 6 cm 정도로 나타났다. Swelling이 없는 정상상태에서의 유리 용 탕 높이가 약 14-16 cm 이며 swellinge 혼합폐기물의 연속투입 공정에 지장을 초래할 정도는 아니었다.
- 4에서 보는 바와 같이 유리 투입 시간 동안 고주파발생기 출력을 감소시켰음에도 불구하고 임피던스가 지속적으로 감소하고 전류가 증가하는 경향이 뚜렷하게 나타났다. MG-Li 투입 전후의 유리 용탕의 전기적 특성올 Table 3에 정리하였으며 이로부터 MG-Li가 유리 용탕의 전기 전도도를 높여주어 상대적으로 낮은 출력에서도 유리 용탕의 온도를 유지할 수 있음을 알 수 있었다[11] 따라서 Na 농도가 높은 폐기물을 유리화할 경우 유리 첨가제 조성에 Na2O를 Li2O으로 대체하여 유리 고화체의 내구성 및 유리 용탕의 안전성을 향상시킬 수 있다고 판단된다.
- 폐기물의 누적 투입량이 증가함에도 용 탕의 점도와 전기 전도도는 안정적으로 일정하여 유리 용 탕의 건전성이 양호하게 유지되었다. MG-Li 투입에 따른 효과는 Fig. 4에서 보는 바와 같이 유리 투입 시간 동안 고주파발생기 출력을 감소시켰음에도 불구하고 임피던스가 지속적으로 감소하고 전류가 증가하는 경향이 뚜렷하게 나타났다. MG-Li 투입 전후의 유리 용탕의 전기적 특성올 Table 3에 정리하였으며 이로부터 MG-Li가 유리 용탕의 전기 전도도를 높여주어 상대적으로 낮은 출력에서도 유리 용탕의 온도를 유지할 수 있음을 알 수 있었다[11] 따라서 Na 농도가 높은 폐기물을 유리화할 경우 유리 첨가제 조성에 Na2O를 Li2O으로 대체하여 유리 고화체의 내구성 및 유리 용탕의 안전성을 향상시킬 수 있다고 판단된다.
- 이를 근거로 투입한 폐기물의 총부피와 발생한 유리고화체 부피를 비교한 결과 74정도의 감용 비를 달성하였다. 네 종류의 유리 첨가제를 적절히 사용하여 유리 용탕의 점도 및 전기 전도도를 운전 중 쉽게 제어할 수 있었다. 혼합폐기물을 용융할 때 강한 환원제(strongly reducing agent)인 이온교환수지(0.
- 혼합폐기물의 연소 후 유리 용탕 상부 에 연소물이 일정량 쌓이게 되므로 유리의 표면장력이 증가하고 접촉면에서 연소물이 유리 용탕과 열분해를 일으키며, 발생한 기체가 원활하게 용탕 밖으로 배출되지 않아 swelling이 발생 된다. 실증시험에서 swelling이 일어나고 있는 동안과 일어나지 않는 동안 CCM 후단의 배기체 발생을 PGA로 측정한 결과 Fig. 6에 나타난 것과 같이 swelling 에 직접적 영향을 주는 기체로는 NO와 같이 환원성 기체 보다 상대적으로 산화성 기체인 NO2 농도가 높다. 그러므로 이들 기체가 유리 용탕에 일시적으로 잔류하므로 유리 용탕의 부피는 증가하게 되는 것이다[13-14].
- CCM 운전 중의 배출 유리 D02의 경우 NE와 CE 혼합 유리 용탕에 점도감소 및 전기 전도도 증가에 탁월한 영향을 주는 Li 함유 유리 첨가제 MG-Li를 투입하여 만들어진 유리 조성에 대한 것이다. 유리 고화체내 Li2O는 2.5 wt% 에서 4.3 wt%까지 함유되어 있고 CCM 내부 유리 용 탕의 상, 하부온도는 일정하게 유지되었으며 CCM 내부에 고주파발생기의 출력은 160~190 kW 범위내에서 안정적으로 공급되었다. Table 6에 혼합폐기물공급 중 그리고 폐기물의 잔여물연소기간 또는 유리 투입 배출 기간 중의 주요 운전변수 변화를 나타내었다.
- 약 90 분이 소요되었다. 이 시간동안 소모된 에너지를 산줄하기 위해 취득한 data를 이용하여 적분한 결과 약 290 kWh로 평가되었다. 초기 유리 용탕의 점도와 전기 전도도 향상을 목적으로 Li2O 가 6.
- 이를 근거로 투입한 폐기물의 총부피와 발생한 유리고화체 부피를 비교한 결과 74정도의 감용 비를 달성하였다. 네 종류의 유리 첨가제를 적절히 사용하여 유리 용탕의 점도 및 전기 전도도를 운전 중 쉽게 제어할 수 있었다.
- 측정시간 간격은 동일하나 그래프 상에 나타난 시각은 DAW와 혼합 처 리한 본 실증시험 때를 기준으로 하였다. 이온교환수지 단독 투입 시 CCM에서 발생하는 CO 농도는 평균적으로 약 400 ppm 이나 이온교환수지에 DAW를 혼합할 경우 CCM에서 발생하는 CO 농도는 약 10 ppm 로 현저히 낮아짐을 분석 결과 알 수 있었다. 이처럼 두 폐기물의 연소 시 CO 농도 차이가 발생하는 것은 폐기물의 탄소(C) 함량이 DAW 보다 높음에도 불구하고 낮은 밀도(0.
- 2(b) 참조). 최초 점화 시 급격한 전압강하와 전류상승 등의 전기적 특성 변화는 없었으며 지속적이고 완만한 전압강하와 전류상승이 일어났다. 점화 단계에서 Ti-ring이 완전히 산화되어 충전 유리 표면이 검게 부풀어 올랐으나 안정된 유리 용탕 생성 후에 미산화 Ti-ring 조각은 관측되지 않았다.
- 본 실증시험의 경우 운전 온도는 평균 l, 100±3(TC 범위였다. 폐기물의 누적 투입량이 증가함에도 용 탕의 점도와 전기 전도도는 안정적으로 일정하여 유리 용 탕의 건전성이 양호하게 유지되었다. MG-Li 투입에 따른 효과는 Fig.
- 네 종류의 유리 첨가제를 적절히 사용하여 유리 용탕의 점도 및 전기 전도도를 운전 중 쉽게 제어할 수 있었다. 혼합폐기물을 용융할 때 강한 환원제(strongly reducing agent)인 이온교환수지(0.68 g/cm3)에 밀도가 낮은 가연성잡고체(0.2 g/cm3)를 첨가함으로써 가연성잡고체는 이온교환수지와 유리 용탕이 접촉하는 경계에서 산화제 역할을 하였고 이 결과 환원성 침전물 발생을 방지하였으며 혼합폐기물의 연소 효율을 향상시킴을 관찰하였다. 혼합폐기물의 공급량에 알맞은 최적 산소 bubbling 에 의해 유리 용탕 내부로의 미연소물의 함침은 발생하지 않았다.
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