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제안 방법
- 유기물의 제거를 위해 폐 SiC 슬러지를 아세톤에 3회 세척후, 핫플레이트에서 교반시키며 건조하였으며, 조대한 입자들은 체가름 법을 이용하여 분리하였다. 볼밀링 에 의해 에탄올 용액에서 폐슬러지 분말과 소결 조제 (Y2O3와 AI2O3)를 균일하게 혼합 및 건조하여 혼합원료분체를 제조하였다. 이들 혼합분체는 가열된 전 단믹서 를 사용하여 고분자와 균일하게 혼합하였다.
- 본 연구에서는 연속다 공질 SiC-Si3N4 복합체를 다 중압 출공정에 의해 제조하였다. 소결 조제의 변화 없이 폐 SiC 분말에 탄소를 첨가하여 기공도가 다른 다 공질 복합체를 제조하였으며, 이들 복합체의 기공 크기, 미세구조 및 결정구조를 고찰하였다.
- 유기물의 제거를 위해 폐 SiC 슬러지를 아세톤에 3회 세척후, 핫플레이트에서 교반시키며 건조하였으며, 조대한 입자들은 체가름 법을 이용하여 분리하였다. 볼밀링 에 의해 에탄올 용액에서 폐슬러지 분말과 소결 조제 (Y2O3와 AI2O3)를 균일하게 혼합 및 건조하여 혼합원료분체를 제조하였다.
- 한편 Si의 질화 반응은 N2+10% H2 혼합가스가 흐르는 가운데 1410°C에서 20시간 동안 수행되었다. 폐 Si 슬러지로부터 얻은 SiC 분체의 화학적 성분 분석 및 결정상 분 석은 ICP(D/MAX-250, Rigaku)를 이용하여 각각 분석하였다. 또한 다공질 SiC- Si3N4 복합체의 기공과 Si3N4 섬유조직을 관찰하기 위해 SEM (JSM-6335F, JEOL)을 사용하였으며, 내부 미세조직은TEM (JEOL-2010)에 의해 분석하였다.
- 이 균일한 혼합물을 이용하여 warm press 공정에 의해 연속 기공의 프레임이 될 튜브를 제조하였다. 한편 기공 형성부를 위해 탄소분말, 고분자 및 stearic acid를 이용하여 상기 제조방법과 동일한 제조법으로 튜브에 장입하게 될 봉상(rod type)을 제조, 합체하여 3.4mm의 필라멘트로 3회 압출하였다.이들 압출제는 700°C의 온도 범위에서 탈지처리를 하여 유기결합제를 제거하였다.
대상 데이터
- . 과립형상의 ethylene vinyl acetate 고분자(ELVAX 210 ELVAx' 250)와 윤활제로 stearic acid를 사용하였으며, 혼합분체를 가열된 혼합기의 챔버에 장입하여 균일하게 혼합하였다. 이때 혼합분말, 고분자, stearic acid의 부피분율은 50:40:10이 되도록 하였다.
- 본 연구에서는 연속다 공질 SiC-Si3N4 복합체를 다 중압 출공정에 의해 제조하였다. 소결 조제의 변화 없이 폐 SiC 분말에 탄소를 첨가하여 기공도가 다른 다 공질 복합체를 제조하였으며, 이들 복합체의 기공 크기, 미세구조 및 결정구조를 고찰하였다.
- 폐 SiC 분말을 사용하여 다 중압출 공정에 의해 연속 다 공질 SiC-Si3N4 소결체를 제조하였다. 압출횟수 증가에 따라 연속 기공의 크기는 현저하게 감소되어 2차 및 3차 압출 소결체의 기공 크기는 각각 평균 260/um와 35 um 를 나타내었다.
이론/모형
- 폐 Si 슬러지로부터 얻은 SiC 분체의 화학적 성분 분석 및 결정상 분 석은 ICP(D/MAX-250, Rigaku)를 이용하여 각각 분석하였다. 또한 다공질 SiC- Si3N4 복합체의 기공과 Si3N4 섬유조직을 관찰하기 위해 SEM (JSM-6335F, JEOL)을 사용하였으며, 내부 미세조직은TEM (JEOL-2010)에 의해 분석하였다.
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