최근 새롭게 6시그마를 도입한 기업과 이미 장기간 품질분임조 활동을 진행해 왔던 제조업체를 중심으로 기존의 분임조 활동을 어떻게 6시그마와 연계시킬 것인지에 대한 논의가 활발한 상황이다. 본 연구는 품질분임조 활동과 6시그마를 결합한 절차를 실제 생산 공정 문제에 적용하고 그 효과를 입증하는 것을 목적으로 한다. 즉, 품질개선 활동의 단계적 절차를 수행함에 있어, 문제정의(Define), 측정(Measure), 분석(Analyze) 등의 초기 단계에서는 6시그마의 절차를, 개선(Improve)과 관리(Control)에 해당하는 후반부에서는 PDCA사이클을 중심으로 한 품질분임조 기법을 활용하였다. 특히 개선대상 과제(테마)를 선정함에 있어 계층의사결정(AHP)을 활용함으로써 보다 합리적인 의사결정을 추구하였으며, 실험계획법을 통해 공정 개선을 위한 최적의 대안을 선정하기도 하였다. 제안된 절차의 적용결과 불량률이 현저히 감소하고 상당한 비용절감의 효과가 있음을 확인할 수 있었다.
최근 새롭게 6시그마를 도입한 기업과 이미 장기간 품질분임조 활동을 진행해 왔던 제조업체를 중심으로 기존의 분임조 활동을 어떻게 6시그마와 연계시킬 것인지에 대한 논의가 활발한 상황이다. 본 연구는 품질분임조 활동과 6시그마를 결합한 절차를 실제 생산 공정 문제에 적용하고 그 효과를 입증하는 것을 목적으로 한다. 즉, 품질개선 활동의 단계적 절차를 수행함에 있어, 문제정의(Define), 측정(Measure), 분석(Analyze) 등의 초기 단계에서는 6시그마의 절차를, 개선(Improve)과 관리(Control)에 해당하는 후반부에서는 PDCA사이클을 중심으로 한 품질분임조 기법을 활용하였다. 특히 개선대상 과제(테마)를 선정함에 있어 계층의사결정(AHP)을 활용함으로써 보다 합리적인 의사결정을 추구하였으며, 실험계획법을 통해 공정 개선을 위한 최적의 대안을 선정하기도 하였다. 제안된 절차의 적용결과 불량률이 현저히 감소하고 상당한 비용절감의 효과가 있음을 확인할 수 있었다.
The integration of Quality Circles and Six-Sigma has gained attentions for the attainment of enhanced customer satisfaction, costs reduction, and improved business performance. The purpose of this paper is to verify the benefit from the integration of Quality Circles and Six-Sigma by applying the in...
The integration of Quality Circles and Six-Sigma has gained attentions for the attainment of enhanced customer satisfaction, costs reduction, and improved business performance. The purpose of this paper is to verify the benefit from the integration of Quality Circles and Six-Sigma by applying the integrated process for an alcohol manufacturing line. In the integrated process, we used the first three steps of Six-Sigma of Define, Measure, and Analyze(D-M-A) and then applied the concept of Quality Circle, which has good performance in the Improvement and Control(I-C) process. For the selection of the theme of quality circles, Analytic Hierarch Process(AHP) is used, and we also employed the experimental design, which is designed to find an optimal operating condition. Furthermore, the results of the economic analysis confirm that the integration process would be successful in reducing the incidence of defects and the quality cost.
The integration of Quality Circles and Six-Sigma has gained attentions for the attainment of enhanced customer satisfaction, costs reduction, and improved business performance. The purpose of this paper is to verify the benefit from the integration of Quality Circles and Six-Sigma by applying the integrated process for an alcohol manufacturing line. In the integrated process, we used the first three steps of Six-Sigma of Define, Measure, and Analyze(D-M-A) and then applied the concept of Quality Circle, which has good performance in the Improvement and Control(I-C) process. For the selection of the theme of quality circles, Analytic Hierarch Process(AHP) is used, and we also employed the experimental design, which is designed to find an optimal operating condition. Furthermore, the results of the economic analysis confirm that the integration process would be successful in reducing the incidence of defects and the quality cost.
* AI 자동 식별 결과로 적합하지 않은 문장이 있을 수 있으니, 이용에 유의하시기 바랍니다.
문제 정의
- 소량 다품종 생산으로 인해 라벨 스테이션 내 부품교체 후 생산 과정에서 상표 틀어짐 현상이 자주 발생하고 있어 파레트의 각도 및 두께를 개선하기로 하였다.
FMEA는 불만족스러운 잠재인자를 도출해서 공정 개선에 필요한 계획과 그 우선순위를 결정하는 것을 목적으로 한다. [표 3]은 그 분석 결과로서, 풀 롤러 축과 파레트 축 부분의 RPN(Risk Priority Number)값이 각각 336 과 252로 가장 높은 수준이었다.
결합한 절차를 소개하고자 한다. 그리고 결합된 절차를 주류제조 공정에 적용해서 그 효과를 확인해 보고자 한다.
따라서 본 연구에서는 품질개선 활동의 전반부, 즉 정의, 측정, 분석 단계에서는 강력한 통계적 기법의 지원을 받는 6시그마를 활용하고, 후반부에서 품질분임조 활동을 결합한 절차를 소개하고자 한다. 그리고 결합된 절차를 주류제조 공정에 적용해서 그 효과를 확인해 보고자 한다.
1 개(그림 4 참조)어서 24개로 감소하였다. 본 논문에서는 두 번째 과제인 파레트 개선사례의 결과를 통해 전체적인 개념을 설명하고자 한다. 또한 PDCA사이클 중 파레트의 최적 각도 및 두께를 결정함에 있어 실험계획법을 활용했다.
38 에 달했다. 사실 이는 상품디자인까지 고려하는, 까다로워지는 고객 성향을 고려해서 과거보다 대폭 강화된 검사기준이 적용된 결과지만, 본 연구에서는 이를 1%, 즉, 시그마 수준으로 3.83정도까지 낮추는 것을 목표로 하였다.
전체 결과를 종합한 결과 두 번째 안건인 "라벨러 개선”이 가장 높은 평점을 얻어 시행안건으로 선정되었다. 이 개선과제의 목적은 주류의 용기 (병)에 상표를 부착하는 과정에서 빈번하게 발생하는 불량을 개선하는데 있다.
그러나 품질분임조의 활동이 양적인 성장에 비해 질적 수준이 뒷받침 되지 못하고 있다는 지적이 있는 것도 사실이다. 이에 본 연구에서는 품질분임조 활동의 질적 향상을 추구하기 위하여 품질분임조 활동에 6시그마의 장점을 결합하고자 하였다. 특히, 개선대상 과제를 선정함에 있어 계층의사결정(AHP)을 활용함으로써 회사 측면에서 생산성, 품질, 원가를 고려하고 분임조 측면에서 시급성, 해결성, 참여도를 동시에 고려한 최우선의 과제를 선정하였으며, 실험계획법을 통해 공정 개선을 위한 최적의 가공조건을 선정하였다.
제안 방법
15%의 순으로 나타났다. 따라서 상표 불량 개선을 위한 중점관리 항목으로 "알루미늄 코팅 손甘, 과 “상표 찢어짐 현^”을 선정하였다.
FMEA와 특성요인도에서 나타난 상표 불량의 원인들을 개선하고자, 앞서 선정된 3개의 과제를 대상으로 품질분임조의 주요 기법 중의 하나인 PDCA프로세스를 순차적으로 적용하였다. 지면관계 상 생략하지만, 첫 번째 과제를 시행한 결과 불량건수가 기존의 평균 65.
[표 4]의 자료와 [표 5]의 2원 배치 실험결과를 보면 각도는 A3 (30), 두께는 B3(4mm)일 때의 불량건수가 가장 작은 것으로 나타났다. 따라서 파레트 두께와 각도를 각각 30과 4mm 로 설정하였다.
본 논문에서는 두 번째 과제인 파레트 개선사례의 결과를 통해 전체적인 개념을 설명하고자 한다. 또한 PDCA사이클 중 파레트의 최적 각도 및 두께를 결정함에 있어 실험계획법을 활용했다.
본 연구에서 수행한 품질개선 활동의 최종단계에서는 사후 조치방안을 찾기 위해 자체 진단평가를 수행해 보았다. [그림 10]은 자체 진단 평가 결과를 요약한 레이더 차트로 QC기법 활용이나 참여도 측면에서 상당한 발전이 있는 것으로 나타났다.
앞서 분석(Analyze)단계에서 선정한 3개의 개선 활동 모두를 순차적으로 적용한 이후의 경제적 기대효과를 산정해 보았다. 계산식은 식 (1)과 같으며, 여기서 사용된 자료는 [표 7]과 같다.
AHP의 간략한 과정은 다음과 같다. 우선 직면한 의사결정 문제를 구성하고 있는 모든 요소, 즉 의사결정의 목적, 대안, 그 대안을 평가할 수 있는 기준 등을 나열한다. 다음은 이들을 계층의 형태로 구성하고, 그 계층을 구성하고 있는 요소들 간 1대1로 쌍대비교를 한다.
이러한 분위기 속에 최근 품질분임조와 6시그마의 결합을 통한 품질개선 활동의 개념이 소개되기도 하였다. 이에 본 연구에서는 품질개선 활동의 전반부, 즉, 문제정의(Define), 측정(Measure), 분석(Analyze) 단계에서 6시그마를 활용하고, 개선 (Improve)과 관리(Control)단계의 후반부에서는 PDCA사이클을 중심으로 한 품질분임조 기법을 적용하는 절차를 실제 문제에 적용해 보았다. 주류 제조 공정에 대한 사례연구 과정에서는 품질경영 활동에서 주제선정이 갖는 중요성을 고려해서 계층의사결정(AHP)을 활용해서 보다 체계적으로 주제선정을 시도해 보았으며, 선정된 주제의 목표 달성을 위해서 6시그마 기법과 품질분임조 활동을 단계적으로 결합해서 시행했다.
이에 본 연구에서는 품질개선 활동의 전반부, 즉, 문제정의(Define), 측정(Measure), 분석(Analyze) 단계에서 6시그마를 활용하고, 개선 (Improve)과 관리(Control)단계의 후반부에서는 PDCA사이클을 중심으로 한 품질분임조 기법을 적용하는 절차를 실제 문제에 적용해 보았다. 주류 제조 공정에 대한 사례연구 과정에서는 품질경영 활동에서 주제선정이 갖는 중요성을 고려해서 계층의사결정(AHP)을 활용해서 보다 체계적으로 주제선정을 시도해 보았으며, 선정된 주제의 목표 달성을 위해서 6시그마 기법과 품질분임조 활동을 단계적으로 결합해서 시행했다. 그 결과 불량률이 현저히 감소하고 비용절감의 효과가 있음을 확인할 수 있었다.
주제 선정을 위해 고려되어야 할 항목을 선정하기 위해 회사와 품질분임조 측면으로 나눠 담당자 면담을 실시하였다. [표 1]은 그 결과로서, 회사측면에서 생산성, 품질, 원가를, 분임조 측면에서는 시급성, 해결성, 참여도를 주요 인자로 고려하고 있음을 알 수 있다.
이에 본 연구에서는 품질분임조 활동의 질적 향상을 추구하기 위하여 품질분임조 활동에 6시그마의 장점을 결합하고자 하였다. 특히, 개선대상 과제를 선정함에 있어 계층의사결정(AHP)을 활용함으로써 회사 측면에서 생산성, 품질, 원가를 고려하고 분임조 측면에서 시급성, 해결성, 참여도를 동시에 고려한 최우선의 과제를 선정하였으며, 실험계획법을 통해 공정 개선을 위한 최적의 가공조건을 선정하였다. 그리고 결합된 프로세스를 실제 제조업 사례에 적용해 본 결과, 불량률 감소와 비용절감 측면에서 상당한 효과가 있음을 확인하였다 본 논문의 이후 구성은 다음과 같다.
현장 전문가의 경험을 통해 문제의 원인을 파악하기 위해 특성요인도 분석을 시행하였다. [그림 5]는 [그림 4] 의 상표불량 파레토도에서 파악된 중점관리항목에 영향을 미치는 요인을 찾기 위한 특성요인도이다.
대상 데이터
본 연구에서는 3개 사업장 중 G사업장을 대상으로 하였다. 이 사업장은 현재 15개 품질분임조가 구성되어 품질 개선 활동을 전개하고 있으며, 1986년도에 처음 TQC를 도입한 이래 현재까지 전국 품질분임조 경진대회에서 다수의 대통령상을 수상하는 등 활발한 활동을 하고 있다.
사례연구 대상인 D사는 종합 주류 메이커 회사로서 1945년 설립하여 전국 3개 도시에 제조 공장이 위치해있다. 본 연구에서는 3개 사업장 중 G사업장을 대상으로 하였다.
이론/모형
다음은 이들을 계층의 형태로 구성하고, 그 계층을 구성하고 있는 요소들 간 1대1로 쌍대비교를 한다. 그리고 선형대수학의 고유 벡터법을 이용하여 요소들의 상대적 가중치를 구한다. 마지막으로 각 레벨에서 구한 요소들의 가중치를 상위레벨에서 하위레벨로 곱하면 의사결정 대안의 최종가중치가 구해진다[14].
그러나 실제 제조업 현장에서는 관리자의 직관이나 단순 가중합으로 활동주제를 선정하는 경우가 많다. 이에 본 연구에서는 보다 합리적인 주제선정을 위하여 계층의사결정 (Analytic Hierarch Process, AHP)를 활용해 보았다. AHP는 의사결정의 계층구조를 구성하고 있는 다수 요소간의 쌍대비교를 통해 평가자의 지식, 경험 및 직관을 포착하는 방법으로, 의사결정자의 직관적, 합리적 또는 비합리적 판단을 근거로 정량적인 요소와 정성적인 요소를 동시에 고려할 수 있게 한다.
성능/효과
항목별로 각 안건에 대한 선호도를 평가한 결과는 [표 2] 에 나타나 있다. 전체 결과를 종합한 결과 두 번째 안건인 "라벨러 개선”이 가장 높은 평점을 얻어 시행안건으로 선정되었다. 이 개선과제의 목적은 주류의 용기 (병)에 상표를 부착하는 과정에서 빈번하게 발생하는 불량을 개선하는데 있다.
품질분임조의 개선 프로젝트를 선정하기 위한 후보 안건을 취합한 결과, 기존의 사내 지식관리 시스템에 있는 3건 안건, 즉 “라벨러(Labeller, 상표부착기) 개선으로 상표 불량 감소”, ''케이스 팩커 개선으로 병 넘어짐 감소'', 그리고 “수동지함 방법 개선으로 작업시간 단축” 외에 신규로 “컨베이어(C/V) 라인 개선으로 정지시간 감소” 안건을 신규로 추가하여 총 4건의 후보 안건을 고려하였다. (2) 주제 선정을 위한 고려항목 선정
- 고찰 단계의 결과를 볼 때 새로운 개선안이 효과적임을 확인할 수 있었다. 따라서 새로운 7] 공조건을표준화에 반영하기로 하였다.
- 이상의 결과를 보면 파레트의 각도와 두께에 대한 가공조건을 기존의 설정(28도, 3mm)대신 새로운 설정 (30도, 4mm)으로 변경하는 것이 나을 것으로 판단된다.
여기서 앞의 두 항목은 FMEA에서 선정된 항목이기도 하다. FMEA와 특성 요인도 분석을 종합해서 ①풀 롤러 축 및 롤러 개선, ②파레트 개선, 그리고 ③C/V 라인 개선을 시급히 해결해야 할 과제로 선정할 수 있었다.
주류 제조 공정에 대한 사례연구 과정에서는 품질경영 활동에서 주제선정이 갖는 중요성을 고려해서 계층의사결정(AHP)을 활용해서 보다 체계적으로 주제선정을 시도해 보았으며, 선정된 주제의 목표 달성을 위해서 6시그마 기법과 품질분임조 활동을 단계적으로 결합해서 시행했다. 그 결과 불량률이 현저히 감소하고 비용절감의 효과가 있음을 확인할 수 있었다.
6%가 감소되었음을 알 수 있다. 또한 가공조건 변경에 따라 기존 불량의 다수를 차지했던 알루미늄 코팅불량이 현저히 감소하여 2순위로 밀려나고, 대신 상표 찢어짐이 1순위로 부상한 것으로 나타났다.
[그림 5]는 [그림 4] 의 상표불량 파레토도에서 파악된 중점관리항목에 영향을 미치는 요인을 찾기 위한 특성요인도이다. 이 결과를 보면 설비측면에서 롤러 축 및 롤러 편심, 파레트의 각도 및 두께가 상표 불량에 큰 영향을 미치는 것으로 나타났으며, 방법 측면에서는 C/V의 센서 및 인버터 미설치 부분의 영향도가 큰 것으로 나타났다. 여기서 앞의 두 항목은 FMEA에서 선정된 항목이기도 하다.
8%감소되었다. 이를 시그마 수준으로 환산하면 3.93으로서, 본 연구를 통한 품질분임조 개선 활동의 효과를 확인할 수 있다.
주제 선정 시 고려할 6개 항목 (생산성, 품질, 원가, 시급성, 해결성, 참여도)에 대해 쌍대비교 설문을 실시하여각 항목에 대한 가중치를 구한 결과, 생산성이 0.352로 가장 높게 나탔으며, 다음으로 품질(0.256), 원가(0.188), 해결성(0.077), 시급성(0.076), 참여도(0.051)의 순으로 나타났다. 항목별로 각 안건에 대한 선호도를 평가한 결과는 [표 2] 에 나타나 있다.
2절 측정단계에서 선정한 3개의 개선과제를 순차적으로 모두 적용한 전후의 상표 불량률 변화추이를 도시한 것이다. 즉, 개선 전 3%에서 개선 후 0.76%로 약 74.8%감소되었다. 이를 시그마 수준으로 환산하면 3.
적용하였다. 지면관계 상 생략하지만, 첫 번째 과제를 시행한 결과 불량건수가 기존의 평균 65.1 개(그림 4 참조)어서 24개로 감소하였다. 본 논문에서는 두 번째 과제인 파레트 개선사례의 결과를 통해 전체적인 개념을 설명하고자 한다.
한편, 세 번째 개선과제인 C/V 라인 개선을 시행한 결과에서는 평균불량건수가 기존의 19에서 16.4로 감소하였다. 자세한 내용은 지면관계상 생략하였으며, 전체적인 절차는 위의 PDCA사이클과 같다.
후속연구
그러나 다른 평가항목에 비해 개선 의지의 개선폭은 크기 않은 것으로 나타났다. 따라서 추가로 개선의지를 높일 수 있는 제도적 장치를 보완할 필요하다고 판단된다.
0%, 2 명)의 순으로 나타났다. 이를 종합하면 품질분임조 활동 중 ①주제선정 ~⑥대책실시에 이르는 전반부 기능을 보완할 필요가 있음을 알 수 있다. [7],
※ AI-Helper는 부적절한 답변을 할 수 있습니다.