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문제 정의
- 그 후 Cusick(1965, 1968)이 Chu et al.(1950)의 드레이프 측정 원리를 바탕으로 Drape meter를 더욱 발전시켜 이에 관한 연구에 박차를 가하게 되었다. 최근에는 컴퓨터 시뮬레이션(李賢眞, 2005; Fischer et al.
- 이와 같이 솔기를 고려하여 직물 또는 편성물의 드레이프성을 평가한 연구 결과는 보고되어 있지만 시접 처리 방법에 따라 발생하는 드레이프성의 차이에 대한 연구는 이루어지지 않았다. 이에 본 연구에서는 직물의 올 방향별로 솔기를 두고 시접을 처리하는 방법이 직물의 드레이프 특성에 미치는 영향을 검토하여 각종 봉제품의 디자인에 적합한 시접 처리의 기초 자료를 얻고자 하였다.
제안 방법
- Auto CAD 2002를 이용하여 외곽선을 그린 다음 노드 수, 솔기의 길이, 경사·위사·바이어스 방향의 최대 길이와 면적을 구하였다.
- 각종 봉제품의 디자인에 알맞은 시접 처리 방법을 결정하는데 유용한 기초 자료를 제공하고자 직물의 경사ㆍ위사ㆍ바이어스 방향으로 솔기를 두고 시접을 네 가지 방법으로 처리하여 시접 처리 방법이 드레이프성에 미치는 영향을 검토한 결과 다음과 같은 결론을 얻었다.
- 드레이프 계수는 시간 경과에 따라 기하급수적으로 감소하며 일정시간 경과 후에는 안정된다는 드레이프 계수의 시간 의존성(Vangheluwe & Keikens, 1993)을 바탕으로 시료의 형태가 안정되도록 10분 동안 방치하였다. 그 다음 바닥으로부터 수직으로 65 cm 떨어진 지점에서 디지털 카메라로 드레이프 형상을 촬영하였다. 촬영된 드레이프 형상을 컴퓨터로 옮긴 후 Adobe Photoshop CS로 RGB 컬러에서 그레이 스케일로 바꾸고 실제 사이즈와 동일하게 하였다.
- 드레이프 계수는 시간 경과에 따라 기하급수적으로 감소하며 일정시간 경과 후에는 안정된다는 드레이프 계수의 시간 의존성(Vangheluwe & Keikens, 1993)을 바탕으로 시료의 형태가 안정되도록 10분 동안 방치하였다.
- 접어박기는 2 cm, 그 외는 1 cm의 시접을 두고 4땀/cm로 2장을 세로로 박아 가름솔로 솔기를 정리하였다. 시접은 처리 없음(Sn), 오버로크(So), 접어박기(St), 바이어스 싸기(Sb) 등 4종류로 처리하여 최종 시접 분량이 모두 동일하게 1 cm가 되도록 하였다. 이 때 접어박기는 시접을 0.
- 시접은 처리 없음(Sn), 오버로크(So), 접어박기(St), 바이어스 싸기(Sb) 등 4종류로 처리하여 최종 시접 분량이 모두 동일하게 1 cm가 되도록 하였다. 이 때 접어박기는 시접을 0.5 cm씩 두 번 접어서 처리하였으며, 바이어스 테이프는 시판되는 2 cm 폭의 면직물 바이어스를 이용하여 완성 폭이 0.5 cm가 되도록 접어서 사용하였다. 시접을 처리한 후 시료 크기의 지름이 30 cm(KS K0115, 2007)가 되도록 원형으로 재단하였다(Fig.
- 직물을 경사 방향, 위사 방향, 바이어스 방향으로 놓고 접어 박기용은 17×30 cm, 그 외는 16×30 cm씩 각각 2장을 재단하였다.
- 그 다음 바닥으로부터 수직으로 65 cm 떨어진 지점에서 디지털 카메라로 드레이프 형상을 촬영하였다. 촬영된 드레이프 형상을 컴퓨터로 옮긴 후 Adobe Photoshop CS로 RGB 컬러에서 그레이 스케일로 바꾸고 실제 사이즈와 동일하게 하였다. Auto CAD 2002를 이용하여 외곽선을 그린 다음 노드 수, 솔기의 길이, 경사·위사·바이어스 방향의 최대 길이와 면적을 구하였다.
대상 데이터
- 드레이프 형상 측정 장치는 KS K 0115에 준하여 지름 18 cm의 두 원판 지지대와 400만 화소의 디지털 카메라(Canon IXUS 400)를 이용하였다(Fig. 3).
- 시료를 제작할 때 재봉틀은 Brother Exedra, 재봉실은 폴리에스테르 스펀 100% 40s/2, 재봉바늘은 #11을 사용하였다.
- 직물별로 이렇게 제작된 시료 12종류와 솔기가 없는 시료(NS) 1종류를 더하여 13종류씩 총 26종류를 실험에 사용하였다. 시접 처리한 시료의 무게는 Table 2와 같다.
데이터처리
- 0 K for Windows 프로그램을 이용하여 각 시료의 드레이프 계수, 노드 수, 드레이프된 시료의 길이에 대해 일원배치 분산분석, T 검정과 상관분석을 실시하였다. 분석 중 자료의 분포가 정규성을 따르지 않은 경우에는 Kruskal-Wallis검정을 실시하였다. 사후검정은 Tukey 검정법으로 하였다.
- 분석 중 자료의 분포가 정규성을 따르지 않은 경우에는 Kruskal-Wallis검정을 실시하였다. 사후검정은 Tukey 검정법으로 하였다.
- 솔기 방향별로 시접 처리 방법에 따른 노드 수의 차이를 살펴보고자 일원배치 분산분석을 실시하였다.
- 시접 처리 방법이 직물의 드레이프 특성에 미치는 영향을 알아보고자 SPSS 12.0 K for Windows 프로그램을 이용하여 각 시료의 드레이프 계수, 노드 수, 드레이프된 시료의 길이에 대해 일원배치 분산분석, T 검정과 상관분석을 실시하였다. 분석 중 자료의 분포가 정규성을 따르지 않은 경우에는 Kruskal-Wallis검정을 실시하였다.
성능/효과
- 1. 드레이프 계수는 솔기 형성과 함께 증가하였으며 시접 처리 방법에 따라 다르게 나타났으나 무거운 직물의 경우에는 유의한 차이를 보이지 않았다.
- 2. 노드 수는 가벼운 직물보다 무거운 직물에서 시접 처리방법의 영향을 더 크게 받으며, 처리 없음과 오버로크로 처리한 시료에 비해 접어박기와 바이어스 싸기로 처리한 시료에서 적게 나타났다.
- 3. 각 솔기 방향에서 솔기 부분의 길이는 시료 무게와는 양의 상관을, 노드 수와는 음의 상관을 나타내었다.
- 4. 드레이프된 시료의 최대 길이는 모두 솔기 방향과 동일한 방향에서 나타났다.
- 5. 가벼운 직물의 경우 솔기와 시접 처리 방법이 드레이프 형상에 크게 영향을 미쳤다.
- 05에서 유의한 차이를 보였다. Tukey 사후검정을 실시한 결과 Sn과 So에서는 각각 7.2개, 7.4개의 노드가 형성되었으나 유의차는 없었으며, St와 Sb도 각각 5.8개, 5.6개의 노드를 형성하였으나 유의차는 없는 것으로 나타났다. 그러나 Sn, So와 St, Sb 사이에 유의한 차이를 보이며 Sn, So로 처리한 시료에 비해 무게가 무거운 St, Sb로 처리한 시료에서 노드 수가 적게 나타났다.
- 두 직물 간의 유의차를 알아보기 위해 T 검정을 실시한 결과 St와 Sb로 처리하였을 때만 가벼운 직물인 C2가 C1에 비해 각각 t = -4.361(p=0.000), t = -4.688(p=0.000)로 유의하게 많은 노드를 형성하였다(p<0.05).
- 드레이프된 시료의 최대 길이는 C1과 C2 모두 솔기 방향과 동일한 방향 즉, 경사 방향 솔기에서는 경사 방향의 길이에서, 위사 방향 솔기에서는 위사 방향의 길이에서, 바이어스 방향 솔기에서는 바이어스 방향의 길이에서 나타났다. 이것은 솔기를 형성할 때 필요한 시접의 겹침과 바이어스 테이프 등으로 인해 솔기 방향의 굽힘 강성이 증가하여 다른 부위에 비해 적게 구부러지기 때문이다(Hu & Chung, 1998; Uçar et al.
- 모든 솔기 방향에서 솔기 부분의 길이는 시접 처리 방법에 따라 유의수준 0.05에서 유의한 차이를 나타내며 C1과 C2 모두 Sn 또는 So로 처리한 시료에 비해 무게가 무거운 St 또는 Sb로 처리한 시료에서 더 길게 나타났다.
- C2의 경우에는 모든 솔기 방향에서 솔기 유무와 시접 처리방법에 따라 유의한 차이를 나타내며 C1과는 다른 양상을 보였다. 모든 솔기 방향에서 솔기가 있는 경우 보다 솔기가 없는 NS의 경우에 최대 길이의 비가 1에 가까운 값을 나타내며 균형 있는 형상을 이루었다. 시접을 처리한 경우에는 경사 방향 솔기에서 So로 처리하였을 때 NS와 유의한 차이를 나타내지 않았으며, Sn와 St, Sb에서는 다소 큰 값을 나타내어 So가 가장 균형 있는 형상을 이루고 있음을 알 수 있었다.
- 모든 시료는 실험 전 온도 20±2℃, 상대습도 65±2%의 표준 실험 환경(KS K 0901, 2006)에서 24시간 이상 방치하였으며, 실험은 각 시료에 대해 5회 반복하였다.
- 시접 처리 방법에 따라서는 C1의 경우 경사 방향 솔기에서 드레이프 계수는 솔기가 없는 NS보다 최소 5.52%(Sn)에서 최대 12.06%(So)의 증가율을 보였으며, 시접 처리를 하지 않고 솔기만 형성된 Sn보다도 최저 3.71%(Sb)에서 최고 6.20%(So)의 증가율을 보였다. 위사 방향과 바이어스 방향으로 솔기가 있는 경우에도 드레이프 계수는 시접 처리 방법에 따라 차이를 보였다.
- 67%(Sb)의 증가율을 보였다. 시접 처리에 따른 드레이프 계수의 차이를 알고자 일원 배치 분산분석을 실시한 결과 경사 방향 솔기에서는 드레이프 계수가 시접 처리 방법에 따라 유의한 차이를 보이지 않았다. 그러나 위사 방향 솔기와 바이어스 방향 솔기에서 드레이프 계수는 시접 처리 방법에 따라 각각 F=5.
- 모든 솔기 방향에서 솔기가 있는 경우 보다 솔기가 없는 NS의 경우에 최대 길이의 비가 1에 가까운 값을 나타내며 균형 있는 형상을 이루었다. 시접을 처리한 경우에는 경사 방향 솔기에서 So로 처리하였을 때 NS와 유의한 차이를 나타내지 않았으며, Sn와 St, Sb에서는 다소 큰 값을 나타내어 So가 가장 균형 있는 형상을 이루고 있음을 알 수 있었다. 위사 방향 솔기와 바이어스 방향 솔기에서는 Sn으로 처리하였을 때 1 또는 그에 가까운 값을 나타내었으며 So, St와 Sb에서는 Sn에 비해 다소 큰 값을 나타내어 Sn이 가장 균형 있는 형상이었다.
- 57%(St)의 증가율을 보였다. 위사 방향 솔기에서는 솔기 형성으로 드레이프 계수가 NS보다 최소 3.02%(Sn)에서 최대 24.10%(Sb)의 증가율을 보였으며, 바이어스 방향 솔기에서는 NS보다 최소 0.90%(Sn)에서 최대 17.67%(Sb)의 증가율을 보였다. 시접 처리에 따른 드레이프 계수의 차이를 알고자 일원 배치 분산분석을 실시한 결과 경사 방향 솔기에서는 드레이프 계수가 시접 처리 방법에 따라 유의한 차이를 보이지 않았다.
- 위와 같이 C1에 비해 C2에서 드레이프 계수의 변화가 크고 시접 처리 방법에 따른 유의차를 보임으로써 솔기를 가진 직물의 드레이프 계수는 직물의 무게가 가벼울수록 시접 처리 방법에 더 큰 영향을 받는다는 것을 알 수 있었다.
- 위와 같이 노드 수는 솔기 방향과 시접 처리 방법에 따라 달라지므로 봉제품의 디자인에 적절한 솔기 방향과 시접 처리방법을 선택하여야 정확한 실루엣을 얻을 수 있음을 알 수 있었다.
- 이로써 솔기의 유무와 시접 처리 방법이 드레이프 형상에 크게 영향을 미침을 알 수 있었다.
- 이상과 같이 직물의 드레이프성을 평가하는 척도로 이용되고 있는 드레이프 계수가 동일하다 할지라도 솔기의 유무, 솔기의 방향과 시접 처리 방법에 따라 드레이프의 아름다움을 좌우하는 노드 수, 드레이프의 형상이나 길이가 다르게 나타남이 입증되었다. 따라서 의류나 홈패션 제품을 제작할 때 드레이프 계수만으로 실루엣을 예측하여 디자인을 결정하는 것은 바람직하지 않다.
- 이와 같이 가벼운 직물의 경우 솔기와 시접 처리 방법이 드레이프 형상의 아름다움에 큰 영향을 미치는 것으로 나타나 가벼운 직물로 봉제품을 제작할 때 시접 처리 방법에 특히 주의를 기울여야 함을 알 수 있었다.
후속연구
- 본 연구 결과는 봉제품의 디자인에 알맞은 시접 처리 방법을 결정하는 기초 자료로 활용할 수 있을 것이며, 향후 다양한 봉제품에 적용시키려면 직물의 특성, 솔기의 종류와 수량, 시접분량 등을 고려한 후속 연구가 이루어져야 할 것이다.
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