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공침법으로 합성한 바륨 페라이트(BaM) 분말의 결정구조와 자기적 성질
Magnetic Properties and Structure of Co-precipitated Barium Ferrite (BaM) Powders 원문보기

韓國磁氣學會誌 = Journal of the Korean Magnetics Society, v.20 no.4, 2010년, pp.134 - 142  

백인승 (강원대학교 신소재공학과) ,  남인탁 (강원대학교 신소재공학과)

초록
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바륨 페라이트($BaFe_{12}O_{19}$) 분말을 공침법을 이용하여 합성하였다. 출발물질의 조성은 $Fe^{3+}:Ba^{2+}$ 몰 비를 8로 고정하고 $Fe^{3+}$$Ba^{2+}$의 상대적인 양을 조절하였다. pH(= 8, 9, 10), 열처리 온도와 시간에 따른 자기적 성질과 결정구조 입자형상의 변화를 XRD, FESEM, VSM을 이용하여 조사하였다. pH, $Fe^{3+}$$Ba^{2+}$의 상대적인 양 그리고 열처리 온도와 시간에 따라 보자력과 자화 값이 다양하게 나타났다. pH가 9인 경우에는 $Fe^{3+}$$Ba^{2+}$의 비가 14.4 : 1.8인 경우를 제외한 모든 분말에서 바륨 페라이트의 단일 상을 얻을 수 있었다. $Fe^{3+}$$Ba^{2+}$의 비가 12.8 : 1.6이며 공기중에서 $900^{\circ}C$로 열처리한 분말이 가장 큰 자화 값(65.7 emu/g)을 얻을 수 있었으며 산소분위기에서 $900^{\circ}C$로 열처리한 분말이 가장 큰 보자력 값(5280 Oe)을 얻을 수 있었다.

Abstract AI-Helper 아이콘AI-Helper

Barium ferrite ($BaFe_{12}O_{19}$) powders were synthesized by the co-precipitation method. $Fe^{3+}:Ba^{2+}$ mole ratio was fixed 8 and relative amount of $Fe^{3+}$ and $Ba^{2+}$ was controlled. The effects of the pH (= 8, 9, 10), calcination temperature ...

주제어

AI 본문요약
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문제 정의

  • 실험 결과 Fe3+와 Ba2+의 상대적인 양과 pH에 따라 자기적인 성질에 큰 차이를 나타내었다. 따라서 본 연구에서는 바륨페라이트를 공침법으로 합성하여 Fe3+: Ba2+의 몰 비가 8일 때의 Fe3+와 Ba2+의 상대적인 양(Fe3+: Ba2+= 14.4 : 1.8-11.2 : 1.4)과 pH(= 8, 9, 10) 그리고 열처리 온도와 시간에 따른 자기적인 성질과 결정구조에 관하여 조사하였다.
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질의응답

핵심어 질문 논문에서 추출한 답변
바륨페라이트는 어떤 특징이 있는가? 바륨페라이트(BaFe12O19)는 매우 큰 결정 자기이방성과 높은 큐리온도, 큰 포화자화와 보자력을 갖으며 화학적 안정성과 부식저항성이 우수하고 자원적으로 풍부하여 지난 몇 십년동안 산업 전반에 중요한 영구자석 재료로 널리 이용되고 있다. 이러한 바륨페라이트는 고밀도 자기기록재료로 사용되고 있으며 마이크로웨이브 주파수 범위에서 전자기파를 흡수 한다[1-3].
바륨페라이트가 다양한 분야에 적용되기 위해서 필요한 것은 무엇인가? 이러한 바륨페라이트는 고밀도 자기기록재료로 사용되고 있으며 마이크로웨이브 주파수 범위에서 전자기파를 흡수 한다[1-3]. 이렇게 다양한 분야에 적용되기 위해서는 뛰어난 분산성을 갖는 미세한 단자구 분말을 얻는 것이 중요하다. 그것은 분말을 합성하는 조건에 따라 미세구조와 자기적 성질이 달라지기 때문이다.
바륨페라이트는 어떤 합성 방법이 있는가? 또한 낮은 열처리 온도에서 큰 포화 자화와 보자력을 얻을 수 있어야 한다. 바륨페라이트가 이러한 높은 특성의 자기적 성질을 가지기 위해서는 그 동안 수많은 연구가 진행되어 왔으며 사용 목적에 따라 고상반응법, 공침합성법, 유리결정화법, 수열합성법, 졸겔법 등 다양한 합성 방법이 연구되어 왔다[4-12]. 이러한 합성방법에 따라 바륨페라이트의 생성온도, 입자크기 및 형태, 물성 등이 크게 다르다.
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참고문헌 (23)

  1. X. Liu, J. Wang, L. M. Gan, S. C. Ng, and J. Ding, J. Magn. Magn. Mater. 184, 344 (1998). 

  2. T. Fujiwara, IEEE Trans. Magn. 21, 1480 (1985). 

  3. V. B. Bregar, IEEE Trans. Magn. 40, 1679 (2004). 

  4. K. K. Mallick, P. Shepherd, and R. J. Green, J. Eur. Ceram. Soc. 27, 2045 (2007). 

  5. J. Matutes-Aquino, S. D az-Castanon, M. Mirabal-Garc a, and S. A. Palomares-Sanchez, J. Script. Mater. 42, 295 (2000). 

  6. S. E. Jacobo, L. Civale, and M. A. Blesa, J. Magn. Magn. Mater. 260, 37 (2003). 

  7. O. Abe and M. Narita, J. Solid. State. Ionic. 101, 103 (1997). 

  8. G. Xu, H. Ma, M. Zhong, J. Zhou, Y. Yue, and Z. He, J. Magn. Magn. Mater. 301, 383 (2006). 

  9. X. Liu, J. Wang, L. M. Gan, and S. C. Ng, J. Magn. Magn. Mater. 195, 452 (1999). 

  10. D. Mishra, S. Anand, R. K. Panda, and R. P. Das, J. Mater. Chem. Phys. 86, 132 (2004). 

  11. M. El-Hilo, H. Pfeiffer, K. OGrady, W. Schuppel, E. Sinn, P. 

  12. H. Sozeri, J. Magn. Magn. Mater. 321, 2717 (2009). 

  13. H. Sakai, K. Hanawa, and K. Aoyagi, IEEE Trans. Magn. 28, 

  14. S. E. Jacobo, C. Domingo-Pascual, R. Rodriguez-Clemente, 

  15. H. S. Shin, J. Kor. Ceram. Soc. 34, 1045 (1997). 

  16. U. Topal, H. Ozkan, and L. Dorosinskii, J. Alloy. Comp. 428, 

  17. S. R. Janasi, M. Emura, F. J. G. Landgraf, and D. Rodrigues, J. Magn. Magn. Mater. 238, 168 (2002). 

  18. M. Radwan, M. M. Rashad, and M. M. Hessien, J. Mater. Proc. Tech. 181, 106 (2007). 

  19. M. M. Rashad, M. Radwan, and M. M. Hessien, J. Alloys. Comp. 453, 304 (2008). 

  20. H. F. Yu, and P. C. Liu, J. Alloys. Comp. 416, 222 (2006). 

  21. S. R. Janasi, D. Rodrigues, M. Emura, and F. J. G. Landgraf, 

  22. I. S. Baek and I. T. Nam, J. Kor. Mag. Soc. 19, 209 (2009). 

  23. 배철훈, 이홍림, 세라믹 제조공정, (ITC 2003) pp. 154-180. 

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