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조선소의 메가블록 조립작업장을 위한 공간계획알고리즘 개발
Spatial Scheduling for Mega-block Assembly Yard in Shipbuilding Company 원문보기

산업공학 = IE Interfaces, v.24 no.1, 2011년, pp.78 - 86  

고시근 (부경대학교 시스템경영공학과) ,  장정희 ((주)넥센타이어) ,  최대원 ((주)삼성SDS SCM 컨설팅팀) ,  우상복 ((주)삼성SDS SCM 컨설팅팀)

Abstract AI-Helper 아이콘AI-Helper

To mitigate space restriction and to raise productivity, some shipbuilding companies use floating-docks on the sea instead of dry-docks on the land. In that case, a floating-crane that can lift very heavy objects (up to 3,600 tons) is used to handle the blocks which are the basic units in shipbuildi...

주제어

AI 본문요약
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* AI 자동 식별 결과로 적합하지 않은 문장이 있을 수 있으니, 이용에 유의하시기 바랍니다.

문제 정의

  • 블록의 수가 15개인 예제의 경우에도 LINGO에서 실험하였을 때 24시간이 경과한 후까지 답을 구할 수 없어 프로그램을 강제로 종료할 수밖에 없었다. 따라서 본 연구에서는 적정한 시간 안에 최적해에 가까운 해를 구하기 위하여 유전알고리즘(GA; Genetic Algorithm) 기반의 휴리스틱 알고리즘을 설계하고자 한다.
  • 결국 주어진 넓이의 작업장 안에 메가블록들을 가능하면 많이 배치하여 작업을 수행하는 것이 이 작업장의 생산성을 제고하는 가장 우선적인 수단이 되는 것이다. 따라서 본 연구에서는 주어진 계획기간에 납기(도크 탑재일)를 가진 메가블록들을 작업장 안에 가장 효율적으로 배치하는 공간계획(Spatial Scheduling) 방법을 찾고자 한다.
  • 플로팅 도크에서 선박을 건조하는 경우 메가블록을 사용함으로써 도크의 회전율을 높이게 된다. 본 연구에서는 메가블록 조립작업장의 효율적인 사용을 위한 모형을 개발하였다. 선박 접안스케줄링 문제에 기초를 두고 메가블록 조립작업장에서 요구되는 제약조건 및 목적함수를 고려한 새로운 모형을 만들고 상업용 최적화 소프트웨어를 사용해 그 타당성을 검증하였다.
  • 해를 표현하는 방법을 결정하는 것은 유전알고리즘의 개발에 있어 가장 핵심적인 부분이다. 본 연구에서는 염색체를 이용해 계획대상 블록들의 배치순서를 표시하고자 한다. 순서를 표현하는 방법은 매우 많지만 본 연구에서는 0과 1사이의 랜덤 수를 이용한 Random Keys 표현방법을 사용한다.
  • 이 그림에서는 한 개이지만 실제로 계획대상블록은 여러개 있으며 이 계획대상 직사각형들을 서로 겹치지 않게 배치하는 것이 본 연구의 주된 과제이다. 이 목적을 달성하기 위해 본 연구에서는 우선 수리적 최적화 모형을 개발한다.
  • 이와 같은 차이를 반영하여 본 연구에서는 메가블록 조립계획을 위한 새로운 모형을 개발한다. 선박접안스케줄링 문제와 유사한 형태이지만 메가블록 조립작업장에서 요구되는 제약 조건 및 목적함수를 고려한 새로운 모형을 만들고 그 타당성을 검증한다.
  • 또한 세대를 진행함에 있어 “Elitist strategy”를 적용하였다. 즉, 각 세대별로 가장 우수한 몇 개의(본 연구에서는 두 개) 염색체를 유전연산(교배 및 돌연변이) 없이 바로 다음 세대로 복제하는 것이다. 이렇게 함으로써 지금까지 발견된 가장 우수한 두 개의 해는 확실하게 다음 세대로 전달되는 것을 보장할 수 있게 된다.
  • 특히 선박은 매우 고가이므로 납기지연 위약금이 매우 크고, 따라서 작업장의 효율적인 사용을 통해 작업일정을 단축하는 것은 다른 일반적인 제조업에 비해 파급효과가 훨씬 크다고 할 수 있다. 즉, 메가블록 조립작업장의 효율적인 사용계획을 통해 조선생산성을 제고하고 나아가 조선경쟁력을 강화할 수 있도록 하는 것이 본 연구의 궁극적인 목적이다.

가설 설정

  • (1) 계획대상 메가블록들은 착수가능시간(ai)이 0이상이고 지연착수시간(bi)이 T 이하이다.
  • (2) 일단 배치된 블록은 반출시까지 위치를 변경할 수 없다.
  • 1) 납기고정 및 공기단축 : 납기지연 페널티가 매우 비싼 선박의 특성으로 인해 도크에서의 탑재일은 반드시 지켜져야 하는 조건이다. 따라서 메가블록의 조립완료일(= 탑재일)은 고정되어 있다.
  • 우선 Lim(1998)은 계획기간 내 필요한 안벽길이를 최소화하기 위한 접안스케줄 알고리즘을 개발하였다. 이 알고리즘은 선박이 항구에 도착하면 바로 접안하여야 하고, 일단 접안하면 작업이 끝날 때까지 이동이 불가능한 상황을 가정하였다. Park and Kim(2002)은 각 선박의 지연출항비용을 최소화하는 모형을 개발하고 Subgradient optimization 방법으로 해를 구하였다.
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질의응답

핵심어 질문 논문에서 추출한 답변
골리앗 크레인의 처리가능 중량은 얼마인가? 하지만 골리앗 크레인의 처리가능 중량이 보통 800톤 이하이므로 PE 블록의 크기에는 제약이 있을 수밖에 없다. 이러한 문제를 해결하기 위해 일부 조선소에서는 도크를 육상에 두지 않고 <그림 2>와 같이 해상에 두기도 한다.
선행탑재은 무엇인가? 선행탑재란 도크 내에서의 조립시간을 줄이기 위해 도크 옆에서 몇 개(2~3개 혹은 많은 경우 5~6개)의 블록을 미리 조립(Pre-erection)한 다음 골리앗 크레인으로 이 PE 블록을 도크 내부로 이동하여 조립 중인 선박에 탑재(Erection)하는 방식이다. 현재 이 방식은 국내 거의 모든 조선소에서 사용되고 있다.
선박이 도크에서 머무는 시간을 단축할 수 있는 대표적인 방식은 무엇인가? 따라서 조선 생산성을 제고하기 위해서는 선박이 도크에서 머무는 시간을 단축하여야 하며 이를 위해 각 조선소에서는 여러 가지 노력을 경주해왔다. 그 노력의 결과 중 가장 대표적인 것이 선행탑재(PE : Pre-erection)이다.
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참고문헌 (6)

  1. Imai, A., Sun, X., Nishimura, E., and Papadimitriou, S. (2005), Berth allocation in a container port : using a continuous location space approach, Transportation Research Part B, 39, 199-221. 

  2. Kim, K. H. and Moon, K. C. (2003), Berth scheduling by simulated annealing, Transportation Research Part B, 37, 541-560. 

  3. Lee, Y. and Chen, C.-Y. (2009), An optimization heuristic for the berth scheduling problem, European Journal of Operational Research, 196, 500-508. 

  4. Lim, A. (1998), The berth planning problem, Operations Research Letters, 22, 105-110. 

  5. Lodi, A., Martello, S., and Monaci, M. (2002), Two-dimensional packing problems: A survey, European Journal of Operational Research, 141, 241-252. 

  6. Park, K. T. and Kim, K. H. (2002), Berth scheduling for container terminals by using a sub-gradient optimization technique, Journal of the Operational Research Society, 53, 1054-1062. 

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