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문제 정의
- 따라서 본 연구는 실제 기업에서 실행된 품질비용관리시스템 구축 사례를 통해, 시스템 구축과정과 운영과정을 살펴보고, 품질비용을 재무적 성과와 연결함으로서 품질비용관리시스템의 구축효과와 성과를 장기간의(2003～2006) 자료에 근거하여 제시하고자 한다. 이러한 결과분석은 상위관리자들이 가지고 있는 의구심 즉, ‘품질관련 투자가 비용적인 측면에서 효율적인가?’, ‘품질비용시스템 구축의 어떠한 과정이 비용절감에 효과적인가?’, ‘어떠한 재무적 이익이 달성되었는가?’ 등과 같은 질문에 대한 해답을 줄 수 있을 것으로 사료된다.
- 경영진의 주요 관심 대상은 경영성과의 연계성, 기여성 및 측정 가능한가이다. 따라서 시스템을 구축하여, 품질비용의 개선을 극대화할 수 있는 과제를 전략적으로 도출함으로서 경영성과와 연계성을 확보할 수 있는 것이다.
- 본 연구는 효율적인 품질비용관리시스템을 구축하여 품질비용의 절감 노력이 기업의 재무성과와 조직만족도 같은 정성적인 지표의 향상에 기여할 수 있다는 것을 정량적으로 제시함으로서, 품질비용절감에 대한 투자가 기업의 성과창출로 이어져 기업의 손익에 직접 영향을 끼친다는 것을 규명하고자 하였다.
- 산출된 품질비용을 근거로 향후 품질비용의 연간, 분기 목표를 설정하고 경영진과의 합의를 통하여 시스템상에 목표를 등록한다. 사례기업에서 품질절감 목표설정은 품질비용 소항목별 최근 3개월간 평균비용의 30% 절감을 목표로 설정한다.
- 전사적인 품질비용 개선활동을(사례기업의 경우 “전사 FCR”이라 명명함) 어떻게 전개했는지에 대한 활동사례를 제시하여 품질비용 개선 결과와 경영성과와의 연계 사례에 대해 소개하고자 한다.
제안 방법
- 각 분류별(예방, 검사, 실패비용) 품질비용을 정의한 후 이들 분류가 구체적과 논리적이기 위해 현실적으로 가능한 부분까지 품질비용을 세분화하였다. 이를 통해, 기업의 품질비용발생 단위를 기업회계계정과 일치시킬 수 있으며, 기업의 경영성과와 연계성을 확보할 수 있다.
- 기업에서 사용하는 회계를 적용하여 품질 원가를 산정하는 일련의 방법을 설명하였고 이를 통해 구축된 품질비용관리시스템을 기반으로 수행된 활동을 통해 개선된 경영성과를 정성적/정량적으로 분석하여 다음과 같은 결과를 확인 할 수 있었다.
- 한편, 품질 비용의 특성에 따라 절감 가능항목과 실질적으로 절감이 어려운 항목이 존재한다. 따라서 전체의 절감 목표설정에서 관리가 가능한 항목과 가능 불가능한 항목을 원가계정항목의 평가를 통하여 결정한다.
- 또한, 3) 품질비용 항목을 발생시킨 부서별로 품질비용을 대, 중, 소 세분화함으로서 요인별 비용 발생원인의 추적이 가능하도록 하였다.[그림 9] 예를 들어, 매출액 대비 품질비용 항목별로 발생원인과 공정별 비용추이 분석이 가능하기 때문에, 각 품질비용 분류항목과 ERP계정과 연계된 비용의 추적이 가능하도록 함으로서 품질비용의 실질적인 발생내용을 이해할 수 있게 하였다.
- 특히, 품질비용을 단순한 사후집계/보고를 위한 실적관리용으로 활용하기 보다는 품질 및 공정낭비제거, 개선효과 창출 및 혁신활동 방법으로써 활용, 정착하기 위해 사업부>BU>그룹>계>반까지 목표를 설정하였다. 또한, 과제발굴에서 평가/보상까지의 세부적인 운영기준, 활동 과정구축과 실적집계 및 모니터링 시스템 구축을 통해 사전관리와 개선활동을 가속화하였다.
- 또한, 본 사례시스템은 보다 세부적인 현황파악 및 분석이 가능하도록 설계되었다. 예를 들어, 1) 사업부 단위 또는 그 하부의 조직단위로 품질비용의 구분이 가능하고 또한 세부 제품별 품질비용 산출이 가능하며, 2) 현재(월) 대비 비교대상 (년/분기/월로 선택 가능)기간과의 차이를 확인할 수 있는 기간별 비용분류가 가능하다.
- 또한, 품질비용과 생산활동과의 명확한 연관성을 확보하기 위해서 일련의 품질비용 산출절차를 통해 산출된 비용들과 투입비용의 발생부서 및 공정과 연관관계를 구축한다.[그림 5] 이와같이 본 연구의 사례기업에서 진행된 비용환산과정은 품질비용항목과 회계계정과의 연계를 통해 전체와 세부단위로 배분과 측정이 구축된 시스템에 의해 이루어지며 구체적인 과정은 지면상 생략한다.
- 또한, 효율적인 제조원가 산출을 위해 공정별 제조원가 항목들(재료비, 노무비, 경비)에 대해, 생산관리시스템(MES)의 생산시간 및 생산량 정보를 활용하여 라인별 투입대비 생산 수율을 고려하여 누적수율(Rolled Throughput Yield; RTY)을 계산한다.[그림 6]
- 본 연구에서 제품생산관련 비용은 판매관리비(판관비), 영업외차입비용(영외차), 제조원가 등으로 구분하였다. 이러한 비용을 “제품의 제조/서비스에 기여하는가?”의 기준에 따라 품질원가(예를 들어, 교육비용 및 채권비용 등)와 제조원가(예를 들어, 재료비 및 노무비 등)로 분류한 후, “제품생산 중 품질비용을 발생시키는가?”의 기준에 따라 각각의 항목을 직접 품질비용과 공정별 품질비용(직접품질비용을 제외한 모든 비용)으로 분류하였다.
- 1] 제품 A/S 비”에 해당하며, 이는 회계계정의 “ERP계정 : 판관비(애프터 서어비스비) 제품보상” 항목에 할당되었다. 이러한 세부적인 작업과 비용의 그룹화 작업을 통하여 모든 품질비용이 누락없이 산출되도록 품질비용관리시스템을 구축하였다.
- [그림 9] 예를 들어, 매출액 대비 품질비용 항목별로 발생원인과 공정별 비용추이 분석이 가능하기 때문에, 각 품질비용 분류항목과 ERP계정과 연계된 비용의 추적이 가능하도록 함으로서 품질비용의 실질적인 발생내용을 이해할 수 있게 하였다. 즉, 품질비용과 ERP 계정항목을 연결하여 공정 중 재공에서 발생되는 품질비용과 공정단위의 품질비용을 원가 명세서 수준의 비용으로 분리하여 제시함으로서 품질 실패로 인한 단위비용이 눈에 보이는 실패뿐만 아니라 눈에 보이지 않는 이유에 의해 발생하였다는 것을 인지 가능하도록 하였다. 예를 들면, 공정 중에 폐기된 로트(Lot)에 한하여 재료비, 노무비, 공정배분 감가상각비, 공통비, 유틸리티비용 등이 모두 표현되도록 하였다.
- <표 2>는 본 연구의 사례에서 적용된 품질 비용의 분류 예시로서, 외부실패비용의 일부분에 해당하는 예시 표이다. 타사의 품질비용 사례와 자사 제품 또는 공장의 특성에 따라 발생 가능한 비용을 각 분류(예방비용, 검사비용, 내외 실패비용)의 3차 하위 수준까지 분류한 후, 이들에 대한 비용을 정의하고 각각에 적정한 식별 코드를 할당하였다. 정의하는 방법론은 기본적인 기준만 있을 뿐 사업, 제품 특성마다 차이가 있으므로 조직원들의 브레인스토밍을 통해 비용을 정의하고 정의되는 단계에서는 비용집계를 고려하지 않는다.
- 특히, 품질비용을 단순한 사후집계/보고를 위한 실적관리용으로 활용하기 보다는 품질 및 공정낭비제거, 개선효과 창출 및 혁신활동 방법으로써 활용, 정착하기 위해 사업부>BU>그룹>계>반까지 목표를 설정하였다.
- 혁신활동의 강력한 실행을 위하여 CEO을 위원장으로 하고, 사업부와 그룹을 총 망라하는 전원참여 활동조직을 구성하여 전 사원이 활동 목적, 목표, 기간 및 활동내용에 대하여 공유하였다.
대상 데이터
- 품질개선목표가 설정되면 실무적으로 개선 가능한 10여개의 대상을 위주로 실적을 모니터링하게 된다. 설정된 품질 목표에서 전월의 실적과 당월의 실적을 비교 분석하고[그림 11], 개선이 지연되었을 경우에는 당월 실적과 계획과의 차이를 극복할 수 있는 실행과제를 설정한다.
성능/효과
- 이러한 목적은 관리시스템이 다양한 형태의 정보를 제공할 수 있어야 달성가능하다. 본 사례기업의 시스템은 품질비용의 종합적인 판단이 가능하도록 1) 기업전체의 총 매출액 대비 품질비용이 차지하는 비율의 산출이 가능하며, 2) 품질비용 수준을 공정능력을 표현하는 시그마 수준으로 표현함으로서 현재 품질비용 수준을 비용적인 관점에서 어느 정도인지를 알 수 있도록 표현하였다. 또한, 3) 매월 각 사업부별 또는 제품별 품질비용 수준과 월별매출과 품질비용의 추세 및 항목별 비용 산출이 가능하다.
- 또한, 본 사례시스템은 보다 세부적인 현황파악 및 분석이 가능하도록 설계되었다. 예를 들어, 1) 사업부 단위 또는 그 하부의 조직단위로 품질비용의 구분이 가능하고 또한 세부 제품별 품질비용 산출이 가능하며, 2) 현재(월) 대비 비교대상 (년/분기/월로 선택 가능)기간과의 차이를 확인할 수 있는 기간별 비용분류가 가능하다.[그림 8] 즉, 기간별비용과 당월비용을 비교하기 위해 시스템의 메뉴에서 일정기간을 선정하면 설정된 기간의 비용 실적과 당월의 품질비용을 비교하여 표시함으로서 품질의 개선 여부를 확인할 수 있다.
- 본 사례기업의 시스템은 품질비용의 종합적인 판단이 가능하도록 1) 기업전체의 총 매출액 대비 품질비용이 차지하는 비율의 산출이 가능하며, 2) 품질비용 수준을 공정능력을 표현하는 시그마 수준으로 표현함으로서 현재 품질비용 수준을 비용적인 관점에서 어느 정도인지를 알 수 있도록 표현하였다. 또한, 3) 매월 각 사업부별 또는 제품별 품질비용 수준과 월별매출과 품질비용의 추세 및 항목별 비용 산출이 가능하다.[그림 7]
- 넷째, 고객관련 지표 중에서 시장점유율은 개선활동 이전에는 22.9%였지만 활동 이후 26.3%로 3.4% 증가하였다.
- 다섯째, 프로세스 측면의 지표 중에서 설비 종합 효율은 개선활동 이전에 93.5%에서 활동 이후 95.3%로 1.8% 증가하였고, 1인당 매출액은 활동이전 4.6억 원에서 활동이후 5억 원으로 8% 향상되었다.
- 둘째, 부서별, 과별, 담당별, 제품별로 손실금액이 명확해야 한다(하위 단계로 전개될수록 좋다).
- 둘째, 정성적 성과로는 품질비용에 대한 전 사원 교육, 성과창출의 성공체험 및 사업부간 성공 사례에 대한 벤치마킹과 사업부내 업무(지식) 공유 효과를 확인할 수 있었다.
- 본 연구의 FCR(품질비용 개선)활동 결과 품질비용 개선을 제외한 BSC 관점의 재무적 성과 지표인 매출액의 경우 활동이전인 2004년 6,826억 대비 2005년 7,454억으로 109% 증가하였으며, 영업이익은 2004년 10%에서 2005년 8.3%로 1.7%감소하였다.[그림 15] 이러한 결과는 생산시스템 자체의 비효율성이 의해 발생한 것이 아니라 환율의 차이 및 소비시장의 침체 등과 같은 기업외부환경에 더 크게 영향을 받은 것으로 기업내부적인 평가가 있으나 품질비용의 절감액이 통상수준의 영업이익에 육박하고 절감한 비용만으로도 영업이익의 향상되었다는 재무적성과로 평가할 수 있으며, 혁신활동과 품질비용시스템 구축에 따른 효과가 매출액의 향상보다는 이익의 증가(비용절감)에 기여하는 면이 우선하기 때문에 충분한 성과로 평가할 수 있다.
- 본 연구의 사례기업 FCR(품질비용 개선)활동을 통해 대략 3.6%의 품질비용절감(2005년 18%, 2006년 14.4%)을 달성하였으며 이는 영업이익 1%의 향상으로 연결되었다.[그림 13] 즉, 품질비용 향상과 영업이익은 높은 상관관계를 보이며, 품질관리활동을 통해 재무적으로 실질적인 성과를 창출할 수 있었다.
- 본 연구의 사례기업 기준으로, 품질비용을 시그마수준으로 산정할 때, 3시그마 수준은 매출 대비 품질 비용이 25∼30%, 3.5시그마는 20∼25%, 4시그마는 15∼20%, 4시그마는 10∼15%, 5시그마는 5∼10% 수준으로 산정할 수 있었다.
- 또한, 품질개선 활동(FCR)은 조직문화와 기업내부 신뢰도의 향상을 가져왔다. 사례기업은 대기업으로서 품질개선 활동을 전사차원에서 다른 기업들 보다 먼저 도입/구축하여 조직구성원들로부터 CEO신뢰도, 임원신뢰도, 조직장래성, 이직의향에서 전체 기업집단의 평균보다 월등히 높은 수준을 달성할 수 있었다. 이는 직접적 성과와의 연계가 어려울 수도 있으나 조직구성원들의 자발적 참여와 다양한 인센티브제도 및 변화에 대한 능동적 대처와 구성원들의 조직만족도 향상이 조직몰입을 향상 시킨 것으로 사료되며, 그리고 이직 의도를 낮춤으로써 우수인력의 확보와 지속적인 사업추진으로 이어져 기업성과를 높이는 결과를 가져올 수 있다.
- 품질비용 개선 활동은 기업 외적인 신뢰도와 협력사와의 상생구조를 만들어 내는 결과도 가져왔다. 사례기업의 품질비용 개선 활동의 결과로 조직문화 및 시스템의 변화가 협력사에게까지 파급효과를 미침으로 해서 검사생산성 향상, 공급회사 LRR(Lot Reject Ratio) 감소, 직행률 증가 및 납기준수율의 향상 현상이 나타났다. 이는 품질개선 활동이 단순히 품질비용의 감소에만 영향을 끼치는 것이 아니라 조직문화 및 기업활동 전반에 걸쳐 영향을 미치는 것을 알 수 있다.
- 셋째, BSC 관점의 재무적 성과 지표인 매출액의 경우, 활동이전(2004년)에 6,826억 원이었고 활동이후(2005년) 7,454억 원으로 109% 증가하였으며, 영업이익은 2004년 10%에서 2005년 8.3%로 1.7% 감소하였으나 비용절감액만으로도 향상되었다고 평가할 수 있다.
- 셋째, 기간별 금액 손실이 명시되어 비교 가능해야 한다.
- 5시그마는 20∼25%, 4시그마는 15∼20%, 4시그마는 10∼15%, 5시그마는 5∼10% 수준으로 산정할 수 있었다. 손익 개선을 위해 품질 수준을 0.5시그마를 개선한다면 손익을 5%를 향상할 수 있다. 손익을 개선하기 위한 기업 활동으로 신제품 개발, 시장 확대 등의 많은 접근 방법이 있으나 기업내부의 생산 활동에서 고 품질로 인한 투입 자원을 절감한다면 절감 폭 만큼이 바로 손익과 연결할 수 있다.
- 여섯째, 학습 성장 측면에서는 업무가치 인식도(종업원 만족도)가 활동이전 70.3점에서 활동이후 73점으로 2.7점 향상 되었고, 인당 교육훈련시간은 84시간에서 122시간으로 38시간, 교육 만족도 향상율은 6.3점(7점 만점)으로 유지되는 등 품질개선활동을 통해 구성원들의 역량제고와 경쟁력확보가 가능하다는 것을 확인하였다.
- 위와 같은 일련의 "FCR 혁신활동"과 품질비용시스템구축에 따른 효과산출 및 평가방법으로 회계계정과 연동된 결과물인 재무제표상의 재무적 성과를 기초로 평가하여 정량적으로 품질비용은 32%(409억)를 절감하였고(2005년 19%/ 2006년 13.4%), 매출액은 121%(229억)을 초과 달성하였다.
- 일곱째, 품질개선 활동을 통해 증가한 비용은 존재하였으나 기업 전체적으로는 오히려 총비용은 감소하는 경향을 보였다.
- 첫째, FCR(품질비용 개선) 혁신활동을 통해 품질비용은 32%(409억)를 절감하였고(2005년 과 2006년의 비교), 매출액은 121%(229억)을 초과 달성하였다.
후속연구
- 또한, 기업의 현장 사례를 분석하여 품질비용의 유용성을 증명하거나 품질비용을 감소시키기 위한 개선방법론을 제시하는 등의 수많은 연구가 있었다 「김달곤 외, 2002」. 그러나 품질비용간의 인과관계에 대한 분석에서 사용된 자료에 대한 신뢰성이 확보되어야만 분석결과에 의미를 둘 수 있을 것이다.
- 기업의 여러 전산 시스템은 부서의 필요에 따라 만들어지고 최근에는 통합시스템으로 재구축이 이루어지고 있다. 이러한 타 관리 및 생산시스템과 효율적으로 연계함으로서 기회비용에 대한 실질적인 파악이 가능할 것으로 생각된다.
- 이를 통해, 품질비용관리시스템은 공정상의 비용손실에 대한 현실적인 금액 및 분석결과, 품질수준에 대한 전사적 공통 지표, 제조원가 등에 관련된 정보를 제공함으로서 품질개선 목표선정 및 개선활동의 수행도 측정과 평가, 공정상의 제조원가 및 비용추이를 파악하는 용도로 이용할 수 있다. 이와 같은 개선효과는 생산 활동의 비용 비중과 투입된 활동의 상세 계정을 파악할 수 있도록 설계되어야 가능할 것이다.
- 현재는 품질과 관련된 활동을 추출할 때 가시적인 품질비용을 유발하는 활동을 위주로 품질관련 활동을 도출하였지만, 향후 비가시적이지만 개선의 효과가 큰 것으로 알려진 기회비용관련(cost of poor quality; COPQ)활동까지 품질관련 활동으로 포함하여야할 것이다. 즉, 기회비용은 기업의 체질지표로 관리하고 품질비용은 성과지표로 관리될 수 있도록 시스템화하는 것이 바람직하다「Barbara et al.
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