[논문]다축하중이 작용하는 방진고무부품 피로손상 파라미터 결정에 관한 연구

문성인; 우창수; 김완두

doi:10.7473/ec.2012.47.3.194

다축하중이 작용하는 방진고무부품 피로손상 파라미터 결정에 관한 연구
Study on the Determination of Fatigue Damage Parameter for Rubber Component under Multiaxial Loading 원문보기

Elastomers and composites = 엘라스토머 및 콤포지트, v.47 no.3, 2012년, pp.194 - 200

문성인 (한국원자력연구원 핵비확산시스템연구부) , 우창수 (한국기계연구원 나노융합기계연구본부) , 김완두 (한국기계연구원 나노융합기계연구본부)

초록
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고무재료는 배합조건에 따라 기계적 거동이 다르기 때문에 피로수명평가를 위해 부품소재에 대한 물성데이터 확보가 선행되어야 한다. 그러나 모든 종류의 배합조건을 고려하여 표준화된 재료물성을 확보하는 것은 현실적으로 불가능하다. 따라서 본 연구에서는 최소한의 제한된 실험으로부터 피로수명평가를 위한 입력물성을 선택하기 위한 방법을 제시하였으며, 피로수명 평가를 위한 최적 피로손상 파라미터를 결정하였다. 이러한 결과를 활용하여 부품의 피로수명 평가결과와 내구시험결과를 비교한 후, 본 연구에서 제안된 피로수명 평가절차의 타당성을 검토하였다.

Abstract ▼ AI-Helper

Rubber components have been widely used in automotive industry as anti-vibration components for many years. These subjected to fluctuating loads, often fail due to the nucleation and growth of defects or cracks. To prevent such failures, it is necessary to understand the fatigue failure mechanism for rubber materials and to evaluate the fatigue life for rubber components. The objective of this study is to develop the durability analysis process for vulcanized rubber components, which is applicable to predict fatigue life at initial product design step. The determination method of nonlinear material constants for FE analysis was proposed. In order to investigate the applicability of the commonly used damage parameters, fatigue tests and corresponding finite element analyses were carried out and strain energy density was proposed as the fatigue damage parameter for rubber components. The fatigue analysis for automotive rubber components was performed and the durability analysis process was reviewed.

주제어

AI 본문요약
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문제 정의

고무재료는 배합조건에 따라 기계적 거동이 다르기 때문에 유한요소해석을 수행하기 위해 소재에 대한 비선형재료상수확보가 선행되어야 하지만, 부품마다 배합조건이 다르기 때문에 이는 현실적으로 불가능하다. 따라서, 본 연구에서는 최소한의 제한된 실험결과로부터 해석을 위한 입력물성인 비선형재료상수를 RubPRO에서 선택하기 위한 방법을 제시하였다.
본 연구에서는 설계 초기단계에서 적용가능한 고무부품 내구해석 프로세스를 개발하기 위해 최소한의 제한된 실험결과로부터 해석용 입력물성을 선택하기 위한 방법을 제시하였으며, 고무부품 내구해석을 위한 최적의 피로손상 파라미터를 결정하였다. 또한, 서스펜션 부시에 대한 내구해석을 수행하여 제안된 피로수명 평가절차를 검토하였다.
본 연구의 목적은 고무부품 피로수명예측 신뢰성 향상을 위한 내구해석 프로세스를 구축하는 것이다. Figure 1은 본 연구에서 제안된 고무부품의 예측절차를 도식적으로 나타낸 것이다.
본 절에서는 한국기계연구원의 고무물성 데이터베이스 RubPRO로부터 해석용 비선형 재료상수를 선택하기 위한 방법을 제시하였으며, 고무부품 내구해석을 위한 최적의 피로손상 파라미터를 결정하였다. 또한, 이러한 결과를 활용하여 서스펜션 부시에 대한 내구해석을 수행하여 제안된 피로수명평가절차를 검토하였다.

가설 설정

초기 체적탄성률과 전단탄성률의 비(K0/μ0)는 100으로 가정하였다.
Figure 4(b)는 장구형 시편의 유한요소모델을 나타낸 것으로서, 형상의 대칭성을 고려하여 1/8만 모델링 하였으며 8절점요소(C3D8H)를 사용하여 요소망을 구성하였다. 피로수명은 피로손상 파라미터의 최대값에 의해 결정된다³고 가정하였으며, 시험결과와 유한요소 해석결과로부터 피로수명과 대표적인 피로손상 파라미터인 변형률과 변형률 에너지밀도와의 관계를 구하여 Figure 6에 나타내었다.

제안 방법

1) 설계 초기단계에 고무부품의 피로수명을 예측하기 위한 프로세스를 구축하였다.
2) 최소한의 제한된 실험(인장시험)을 수행하여 한국기계연구원의 고무물성 DB RubPRO로부터 유한요소해석을 위한 비선형 재료상수를 선택하기 위한 방법을 정립하였다.
Table 4에 제시된 고무소재의 비선형 재료 상수를 이용하여 장구형 시편에 대한 유한요소 해석을 수행하여 각 변형률 범위에 대한 하중-변위 선도를 구하였다. Figure 8은 해석결과를 나타낸 것으로서 서스펜션 부시 소재와 가장 유사한 기본물성을 보유한 NR70-01이 하중-변위 선도로 표현되는 기계적 거동 또한 가장 유사함을 알 수 있다.
본 연구에서는 설계 초기단계에서 적용가능한 고무부품 내구해석 프로세스를 개발하기 위해 최소한의 제한된 실험결과로부터 해석용 입력물성을 선택하기 위한 방법을 제시하였으며, 고무부품 내구해석을 위한 최적의 피로손상 파라미터를 결정하였다. 또한, 서스펜션 부시에 대한 내구해석을 수행하여 제안된 피로수명 평가절차를 검토하였다. 이를 통해 얻은 결론은 다음과 같다.
본 절에서는 한국기계연구원의 고무물성 데이터베이스 RubPRO로부터 해석용 비선형 재료상수를 선택하기 위한 방법을 제시하였으며, 고무부품 내구해석을 위한 최적의 피로손상 파라미터를 결정하였다. 또한, 이러한 결과를 활용하여 서스펜션 부시에 대한 내구해석을 수행하여 제안된 피로수명평가절차를 검토하였다.
이를 위해 본 연구에서는 최소한의 제한된 실험결과로부터 해석용 입력물성을 도출하기 위한 방법을 제시하였으며, 서스펜션 부시(suspension bush) 단품 피로수명 평가결과와 내구시험결과를 비교하여 고무부품 내구해석을 위한 최적 피로손상 파라미터를 결정하였다. 또한, 이러한 결과를 활용하여 서스펜션 부시에 대한 내구해석을 수행함으로써 제안된 피로수명 평가절차를 검토하였다.
본 연구에서는 단축인장시험, 이축인장시험, 순수전단시험을 각각 25, 50, 100% 변형률 범위에 대해 수행하였으며, 시험중인 각 시편의 모습을 Figure 2에 나타내었다. Figure 3은 비선형 재료상수시험을 통해서 얻어진 응력-변형률 선도를 나타낸 것으로서 이축인장, 순수전단, 단축인장의 순으로 강성이 높은 것을 알 수 있다.
Figure 1은 본 연구에서 제안된 고무부품의 예측절차를 도식적으로 나타낸 것이다. 부품에 대한 유한요소해석을 수행하여 최대 주변형률(principle strain), 변형률 에너지밀도 등의 피로손상 파라미터를 계산한 후, 소재 피로물성을 이용하여 피로수명을 예측한다. 이를 위해 본 연구에서는 최소한의 제한된 실험결과로부터 해석용 입력물성을 도출하기 위한 방법을 제시하였으며, 서스펜션 부시(suspension bush) 단품 피로수명 평가결과와 내구시험결과를 비교하여 고무부품 내구해석을 위한 최적 피로손상 파라미터를 결정하였다.
본 실험에서는 차량 후륜 서스펜션 시스템에 사용되는 트레일링 암 부시(trailing arm bush)를 시편으로 사용하였다. 서스펜션 부시 소재의 기본 재료물성을 측정하기 위해 경도시험과 단축 인장시험을 수행하였다. 경도는 가장 보편적으로 사용되는 쇼어 A(Shore A) 경도와 국제 경도 규격인 마이크로 IHRD(International Rubber Hardness Degree) 경도를 측정하였다.
유한요소해석 및 내구해석 결과의 타당성을 검증하기 위해 서스펜션 부시를 이용하여 정특성과 피로수명을 평가하였다. 정특성은 보이드(void) 방향(P-방향)과 브릿지(bridge) 방향(Q-방향)으로 측정하였다.
유한요소해석을 수행하여 계산된 대표적인 피로손상 파라미터인 최대 변형률과 변형률 에너지밀도를 사용하여 서스펜션 부시의 피로수명을 예측하였다. 피로수명을 예측하기 위해 장구형 시편을 사용하여 구한 피로물성을 사용하였으며, 이를 변형률과 변형률 에너지밀도를 변수로하여 다음과 같이 나타내었다.
부품에 대한 유한요소해석을 수행하여 최대 주변형률(principle strain), 변형률 에너지밀도 등의 피로손상 파라미터를 계산한 후, 소재 피로물성을 이용하여 피로수명을 예측한다. 이를 위해 본 연구에서는 최소한의 제한된 실험결과로부터 해석용 입력물성을 도출하기 위한 방법을 제시하였으며, 서스펜션 부시(suspension bush) 단품 피로수명 평가결과와 내구시험결과를 비교하여 고무부품 내구해석을 위한 최적 피로손상 파라미터를 결정하였다. 또한, 이러한 결과를 활용하여 서스펜션 부시에 대한 내구해석을 수행함으로써 제안된 피로수명 평가절차를 검토하였다.
유한요소해석 및 내구해석 결과의 타당성을 검증하기 위해 서스펜션 부시를 이용하여 정특성과 피로수명을 평가하였다. 정특성은 보이드(void) 방향(P-방향)과 브릿지(bridge) 방향(Q-방향)으로 측정하였다.
Figure 5는 평균변위에 따른 진폭과 수명의 관계를 나타낸 것으로서 평균변위와 진폭이 증가함에 따라 피로수명은 감소하였다. 피로손상 파라미터와 수명과의 관계를 결정하기 위해 상용 프로그램인 ABAQUS Ver. 6.8¹¹을 사용하여 장구형 시편의 변형거동을 살펴보았다. Figure 4(b)는 장구형 시편의 유한요소모델을 나타낸 것으로서, 형상의 대칭성을 고려하여 1/8만 모델링 하였으며 8절점요소(C3D8H)를 사용하여 요소망을 구성하였다.
유한요소해석을 수행하여 계산된 대표적인 피로손상 파라미터인 최대 변형률과 변형률 에너지밀도를 사용하여 서스펜션 부시의 피로수명을 예측하였다. 피로수명을 예측하기 위해 장구형 시편을 사용하여 구한 피로물성을 사용하였으며, 이를 변형률과 변형률 에너지밀도를 변수로하여 다음과 같이 나타내었다.
서스펜션 부시에 사용되는 재질의 피로물성을 측정하기 위해 Figure 4(a)에 나타낸 것과 같은 장구형 시편을 제작하여 피로시험을 수행하였다. 피로시험은 상온에서 3Hz의 속도로 변위제어 조건으로 수행하였으며, 평균변위는 0, 1, 2, 3, 4, 5 mm, 진폭은 3, 4, 5, 6, 7, 8, 10, 12 mm를 고려하여 수행하였다.

대상 데이터

Table 1에 제시한 서스펜션 부시 소재의 경도인 70도와 유사한 60~75도를 검색조건으로 하여 RubPRO내에서 39개의 데이터를 검색하였다. 이들 중 인장강도와 신률이 유사한 7개의 고무소재를 선택하였으며, 이를 Table 4에 나타내었다.
본 실험에서는 차량 후륜 서스펜션 시스템에 사용되는 트레일링 암 부시(trailing arm bush)를 시편으로 사용하였다. 서스펜션 부시 소재의 기본 재료물성을 측정하기 위해 경도시험과 단축 인장시험을 수행하였다.
Table 1에 제시한 서스펜션 부시 소재의 경도인 70도와 유사한 60~75도를 검색조건으로 하여 RubPRO내에서 39개의 데이터를 검색하였다. 이들 중 인장강도와 신률이 유사한 7개의 고무소재를 선택하였으며, 이를 Table 4에 나타내었다. 서스펜션 부시 소재와 가장 유사한 소재는 경도 75도, 인장강도 26.

데이터처리

서스펜션 부시의 변형거동을 살펴보기 위해 상용 프로그램인 ABAQUS Ver. 6.8 Explicit Code를 사용하여 유한요소해석을 수행하였다. Figure 9는 서스펜션 부시의 유한요소모델을 나타낸 것으로서 10절점 사면체 요소(C3D10M)를 약 10만개 사용하여 요소망을 구성하였다.

이론/모형

서스펜션 부시 소재의 기본 재료물성을 측정하기 위해 경도시험과 단축 인장시험을 수행하였다. 경도는 가장 보편적으로 사용되는 쇼어 A(Shore A) 경도와 국제 경도 규격인 마이크로 IHRD(International Rubber Hardness Degree) 경도를 측정하였다. 단축 인장시험은 한국산업규격 KS M 6518 “가황고무 물리시험 방법”에 따라 아령형 3호형으로 시편을 제작하여 수행하였다.
단축 인장시험은 한국산업규격 KS M 6518 “가황고무 물리시험 방법”에 따라 아령형 3호형으로 시편을 제작하여 수행하였다.
이러한 고무재료의 특성은 수치적으로 변형률에너지 함수(strain energy function, W)로 표현할 수 있다. 본 연구에서는 비압축성 고무의 기계적 거동을 표현하기 위해 연신률의 불변량으로 표현되는 Mooney-Rivlin 변형률에너지함수를 사용하였으며, 이는 다음과 같이 정의된다.

성능/효과

3) 최대 변형률 에너지밀도는 고무부품의 피로 균열 발생위치를 정확하게 예측하였다.
4) 전단변형이 고무부품의 파손에 지배적인 영향을 미치는 경우에 최대 주변형률은 피로수명을 평가하기에 부적합하며 전단변형을 고려할 수 있는 평가방법이 요구된다.
Figure 11은 최대하중이 작용한 상태에서의 변형률 에너지밀도와 주변형률의 분포를 나타낸 것이다. 두 피로손상 파라미터 최대값의 발생위치가 다른 것을 관찰할 수 있으며, 변형률 에너지밀도가 최대인 위치와 실제 서스펜션 부시 수명평가실험에서 관찰된 균열발생 위치가 동일하였다. 이로부터 변형률 에너지밀도가 피로손상 파라미터로 사용하기에 보다 적합함을 알 수 있다.
은 시험을 통한 내구성능 평가기법의 단점을 보완하기 위해 해석적 방법을 통한 내구수명 평가기법 개발을 위한 연구를 수행한 바 있으나, 다음과 같은 몇 가지 문제점이 있다. 첫째, 고무재료는 배합조건 및 가공조건에 따라 다른 기계적 거동^6,7을 보이기 때문에 특정 부품에 대한 내구성능을 평가하기 위해 소재의 물성데이터가 확보되어야 하지만 모든 부품에 대해 소재물성을 측정하는 것은 현실적으로 불가능하다. 둘째, 고무부품의 피로수명을 평가하기 위해 일반적으로 응력, 변형률, 변형률 에너지밀도(Strain Energy Density: SED) 등의 피로손상 파라미터가 사용^8-10되지만, 이러한 파라미터의 적용법 및 사용상의 제한점에 대해서는 거의 알려져 있지 않다.
최대 주변형률, 변형률 에너지밀도를 사용하여 평가한 수명은 각각 135,707회, 86,746회로서 시험수명의 0.52배, 0.33배로 평가되어 매우 보수적으로 평가되었다. 이는 전술한 바와 같이 전단변형에 의해 파손이 발생하기 때문인 것으로 판단되며, 정확한 피로수명을 평가하기 위해서 전단변형을 고려할 수 있는 평가방법이 필요할 것으로 판단된다.

후속연구

또한, 일반적으로 천연고무에 대해 이축인장 피로수명은 단축 인장 피로수명에 비해 약 4배 큰 것으로 알려져 있다.⁸ 이와 같이 응력상태에 따라 다른 거동을 보이는 고무재료의 특성을 고려하여 피로물성을 평가하면 고무부품 피로수명을 보다 정확하게 예측할 수 있을 것으로 판단된다.

질의응답

핵심어	질문	논문에서 추출한 답변
	고무의 특성은?	탄성복원특성, 진동감쇠특성, 에너지 흡수성 등의 특성으로 인해 고무는 자동차의 타이어, 엔진마운트, 서스펜션 부시 등 주요 부품에 폭넓게 사용되고 있다.1,2 이러한 고무부품 대부분은 정적 또는 동적 하중을 지속적으로 받게 되며, 이로 인해 종종 피로손상이 누적되어 파손이 발생한다.
	해석적 방법을 통한 내구수명 평가기법 개발을 위한 연구의 문제점은?	따라서, 여러 연구자들3-5은 시험을 통한 내구성능 평가기법의 단점을 보완하기 위해 해석적 방법을 통한 내구수명 평가기법 개발을 위한 연구를 수행한 바 있으나, 다음과 같은 몇가지 문제점이 있다. 첫째, 고무재료는 배합조건 및 가공조건에 따라 다른 기계적 거동6,7을 보이기 때문에 특정 부품에 대한 내구성능을 평가하기 위해 소재의 물성데이터가 확보되어야 하지만 모든 부품에 대해 소재물성을 측정하는 것은 현실적으로 불가능하다. 둘째, 고무부품의 피로수명을 평가하기 위해 일반적으로 응력, 변형률, 변형률 에너지밀도(Strain Energy Density: SED) 등의 피로손상 파라미터가 사용8-10되지만, 이러한 파라미터의 적용법 및 사용상의 제한점에 대해서는 거의알려져 있지 않다.
	대부분의 고무부품이 피로손상 누적으로 파손이 발생하는 이유는?	탄성복원특성, 진동감쇠특성, 에너지 흡수성 등의 특성으로 인해 고무는 자동차의 타이어, 엔진마운트, 서스펜션 부시 등 주요 부품에 폭넓게 사용되고 있다.1,2 이러한 고무부품 대부분은 정적 또는 동적 하중을 지속적으로 받게 되며, 이로 인해 종종 피로손상이 누적되어 파손이 발생한다. 고무부품의 내구성능을 평가하기 위한 방법으로는 단품 내구시험, 실차 주행내구시험 등이 있으나, 이러한 방법으로 부품의 내구성능을 평가할 경우에는 시간적, 경제적 제약으로 인해 적기에 신뢰성있는 내구성능을 평가하기 어렵다는 단점이 있다.

참고문헌 (11)

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상세보기
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저자의 다른 논문 :

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표제어: PCR

동의어: Packet Collision Rate

용어 설명 출처 목록 (6)

용어 설명: PCR은 세균 특이성이 있는 primer를 이용하여 적은 수의 세균이 있을지라도 쉽게 검출할 수 있는 유용한 방법이며, 이를 이용하여 구강 내 치면세균막이나 타액에서 직접 세균을 검출할 수 있게 되었다[8].

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