Recently, global market competition of iron and steel products is ever increasing due to over-supply from increased number of industries in rapidly growing countries, such as China, Brazil, and Indonesia. To occupy the big market, major industries are trying to develop high quality, high performance...
Recently, global market competition of iron and steel products is ever increasing due to over-supply from increased number of industries in rapidly growing countries, such as China, Brazil, and Indonesia. To occupy the big market, major industries are trying to develop high quality, high performance steel products via developing a new iron and steel making process. In other words, development of a new and innovative steel plant is a key to cope with the tough situation. Design and development for the life cycle of iron and steel making plant is very much complex and multi-disciplinary. In this paper, Plant Systems Engineering (PSE), a tailored SE process for industrial plant based on ISO/IEC 15288 is used for the design of Continuous Casting Process (CCP) Plant system. The CCP is a crucial process in steel making plant, whose design technology is occupied by the advanced foreign companies. For the sake of increasing engineering capability for the design of CCP, we applied PSE Process for the renovation of the existing CCP Process. Through the study, we were convinced that the applied method can be used for other plant systems, and SE is really the way of thinking, design, and development of modern complex and multi-disciplinary systems where high risk factors are present throughout the whole life cycle.
Recently, global market competition of iron and steel products is ever increasing due to over-supply from increased number of industries in rapidly growing countries, such as China, Brazil, and Indonesia. To occupy the big market, major industries are trying to develop high quality, high performance steel products via developing a new iron and steel making process. In other words, development of a new and innovative steel plant is a key to cope with the tough situation. Design and development for the life cycle of iron and steel making plant is very much complex and multi-disciplinary. In this paper, Plant Systems Engineering (PSE), a tailored SE process for industrial plant based on ISO/IEC 15288 is used for the design of Continuous Casting Process (CCP) Plant system. The CCP is a crucial process in steel making plant, whose design technology is occupied by the advanced foreign companies. For the sake of increasing engineering capability for the design of CCP, we applied PSE Process for the renovation of the existing CCP Process. Through the study, we were convinced that the applied method can be used for other plant systems, and SE is really the way of thinking, design, and development of modern complex and multi-disciplinary systems where high risk factors are present throughout the whole life cycle.
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문제 정의
이 활동은 상위 수준의 논리적 솔루션에 존재하는 하나의 기능을 하위 수준 여러 개의 기능들로 분해하는 것이다. 그리고 이러한 상기 분해활동들을 통하여, 분해된 기능 요구사항들과 논리적 솔루션에서의 분해된 기능들과의 추적성을 확인한다. 또한, 이러한 추적성이 확보되었으면, 논리적 솔루션과 물리적 솔루션의 추적성을 확인하기 위하여, 상기 개발되었던 물리적 솔루션 초안을 조정하고 보완한다.
이렇듯 본 논문은 시스템 엔지니어링 접근 방법을 이용하여 연속 주조 시스템을 위한 설계 분야에 적용 사례를 보여줌으로써, 상기 문제점을 해결할 수 있는 가능성을 보여주는 의미가 있는 것이다. 또한, 이를 통해, 철강 공정 플랜트 시스템들의 엔지니어링 분야에서 시스템 엔지니어링 접근 방법이 성공적으로 적용될 수 있음을 입증하고, 자력 엔지니어링 경쟁력 기반을 확보할 수 있는 계기를 제공하는 것이다. 향후 이는 새로운 철강 공정 플랜트 개발에 있어서, 시스템 엔지니어링 접근 방법이 사용될 수 있음을 보여준다.
본 논문에서는 ISO/IEC 15288 의 기술 프로세스 그룹을 참고하여, 사례 연구의 대상 시스템인 연속 주조 시스템을 위한 시스템 생명 주기 단계들 정의 및 시스템 엔지니어링 기술 프로세스 활동 프레임워크를 제안하고, 이 중 설계 관련 활동들을 중심으로 수행한 사례 연구 결과를 보여준다.
본 논문에서는 글로벌 철강 산업의 위기를 극복 하기 위해, 새로운 철강 제품을 생산하여 시장 경쟁 체제에서 우위를 선점하기 위한, 철강 공정 플랜트 시스템의 자력 엔지니어링 능력 확보가 중요함을 알아보았다. 또한, 이러한 자력 엔지니어링 능력 향상을 위해, 철강 공정 플랜트 시스템 분야에 시스템 엔지니어링 접근 방법이 성공적으로 적용될 수 있음을 사례 연구 결과를 통해 보여주었다.
본 논문에서는 철강 플랜트 시스템 영역에서의 자력 엔지니어링 능력 확보에 도움이 되고자, ISO/IEC 15288(ISO/IEC 15288, 2008)을 소개하고, 이에 기반을 두어 시스템 엔지니어링 프로세스를 제안한다. 또한, 해당 제안된 시스템 엔지니어링 프로세스 중 주요 기술 프로세스 활동들을 적용하여, 철강 공정 플랜트에서 제강 공정 중 하나인 연속 주조 시스템을 대상 시스템으로 수행한 사례 연구 결과를 보여준다.
본 절에서는 도출된 이해관계자 요구사항들의 품질을 향상시키고 다음 단계로 진행하는 데 문제가 없는지, 이를 확인하고 합의한 사례 개발 연구 결과를 보여준다. 이를 위해 INCOSE SE Handbook에서 제시하고 있는 요구사항을 위한 평가기준을 참고하여 평가 및 수정하였다.
본 활동에서 시스템을 구성하는 각 서브시스템들 또는 컴포넌트들 간에 전달되는 인터페이스 항목들과 이러한 인터페이스 항목들이 전달되기 위한 물리적 링크들을 정의하였다. 내부 인터페이스 정의는 IBD (Interface Block Diagram)을 이용하여 작성하였으며, 논리적 솔루션을 통해 식별된 기능들 간의 정보 및 신호 흐름을 이용하여 인터페이스 항목 들을 식별하였다.
본 활동에서는 물리적 솔루션의 대안을 개발하였다. 물리적 솔루션이란 시스템을 구성하는 엘리먼트들, 그리고 각 엘리먼트들의 속성 및 관계들을 정의하는 것이다.
이렇듯 본 논문은 시스템 엔지니어링 접근 방법을 이용하여 연속 주조 시스템을 위한 설계 분야에 적용 사례를 보여줌으로써, 상기 문제점을 해결할 수 있는 가능성을 보여주는 의미가 있는 것이다. 또한, 이를 통해, 철강 공정 플랜트 시스템들의 엔지니어링 분야에서 시스템 엔지니어링 접근 방법이 성공적으로 적용될 수 있음을 입증하고, 자력 엔지니어링 경쟁력 기반을 확보할 수 있는 계기를 제공하는 것이다.
지금까지, 대상 시스템 설계를 위한 시스템 엔지니어링 기술 활동들에 대하여 알아보았다. 다음 장에서는 이러한 활동들을 기반으로 대상 시스템을 정의하고, 이에 대한 사례 연구의 결과를 소개한다.
가설 설정
둘째, 시스템 요구사항 정의 활동이다. 이 활동은 그림 4와 같이 다음과 같은 세부 활동들로 정의할 수 있다.
제안 방법
즉 기술적 요구사항들 중 기능 요구사항들은 반드시 논리적 솔루션에 반영되어 있어야 하며, 논리적 솔루션에 포함된 기능들은 반드시 해당되는 기능적 요구사항들이 존재해야 한다. 그리고 논리적 솔루션과 상기 작성된 외부 시스템 인터페이스 항목들과의 추적성을 확인하였다. 그림 11은 논리적 솔루션 기능의 요구 사항에 대한 추적성 예시를 보여준다.
그리고 합의하는 과정을 통하여, 상기 평가 기준들을 만족하였을 지라도, 이해관계자 요구사항들 분석 결과, 시스템 수준의 요구사항들 뿐만 아니라 하위 수준의 서브시스템들 또는 컴포넌트들 수준의 요구사항들도 정의되었으며, 이러한 요구 사항들은 향후 시스템 수준에서 하위 시스템으로 요구사항을 분해할 시 반영하기로 결정하였다. 그리고 다수의 중복되는 요구사항들을 조정, 확인하였으며, 이를 이해관계자들과 합의하였다.
내부 인터페이스 정의는 IBD (Interface Block Diagram)을 이용하여 작성하였으며, 논리적 솔루션을 통해 식별된 기능들 간의 정보 및 신호 흐름을 이용하여 인터페이스 항목 들을 식별하였다. 그리고 도메인 전문가들에 의해, 인터페이스 항목들을 위한 물리적 링크를 정의하였으며, 각각의 물리적 링크에 인터페이스 항목들을 할당하였다. 그림 16은 내부 인터페이스를 도식화하여 보여준다.
이러한 인터페이스 항목들은 논리적 솔루션에서 도출된 기능들 사이에서 전달되는 데이터 등과 추적성이 확보 되어야 한다. 끝으로 도출된 물리적 솔루션에 있어서 구현 가능한 대안들을 분석 선택하고, 서브시스템 또는 컴포넌트들의 요구사항들과 이해관계자 요구사항들의 부합성을 확인하고, 물리적 솔루션에 대한 문서화를 실시한다.
본 활동에서 시스템을 구성하는 각 서브시스템들 또는 컴포넌트들 간에 전달되는 인터페이스 항목들과 이러한 인터페이스 항목들이 전달되기 위한 물리적 링크들을 정의하였다. 내부 인터페이스 정의는 IBD (Interface Block Diagram)을 이용하여 작성하였으며, 논리적 솔루션을 통해 식별된 기능들 간의 정보 및 신호 흐름을 이용하여 인터페이스 항목 들을 식별하였다. 그리고 도메인 전문가들에 의해, 인터페이스 항목들을 위한 물리적 링크를 정의하였으며, 각각의 물리적 링크에 인터페이스 항목들을 할당하였다.
보다 구체적으로는, ISO/IEC 15288 기반 하에 대상 시스템인 연속 주조 시스템을 위한 시스템 엔지니어링 기술 프로세스 활동들을 제안하고, 설계 중점 활동들을 통해 사례 연구를 수행하였다. 즉, 대상 시스템에 대한 이해관계자 요구사항을 추출하고, 이를 시스템 설계에 반영하여, 논리적 솔루션과 물리적 솔루션을 도출하였으며, 이러한 이해관계자 요구사항을 시스템 설계 측면에 반영하여 고객이 원하는 최적의 철강 플랜트 시스템 설계 시, 어떻게 시스템 엔지니어링 접근 방법이 접목될 수 있는지를 보여주었다.
수행 방법으로는 QFD (Quality Function Deployment), 도메인 전문가 판단법이 있으며, 본 사례 연구에서는 QFD를 이용하여 이해관계자 요구 사항들을 기술적 요구사항들로 변환 실시하였다. 보다 상세히는 각각의 이해관계자 요구사항들로부터 기능적/비기능적 요구사항인지를 구분하고, 기능적 요구사항들의 경우 기술적 설계 변수를 추출하여 기술적 설계 요구항목을 명확화 하였고, 이를 성능 척도 (MOP :Measure of Performance)로 할당하여 기술적 요구사항들을 작성 관리하였다.
일반적으로 전로 용강 수용 능력이 300톤 이상인 것을 대용량 연속 주조 시스템으로 간주한다. 본 논문에서는 이러한 시스템을 대상 시스템으로 간주하여 2.2절에서 기술된 설계 중심의 시스템 엔지니어링 기술 프로세스의 활동들에 따라 수행한 사례 개발 연구의 중점적인 결과를 다음 장에서 상세히 보여준다.
본 활동에서 기능 요구사항 분석 및 분해 활동과 마찬가지로 논리적 솔루션에서 도출된 기능들에 대한 분석 및 분해를 실시하였다. 상위 수준 논리적 솔루션의 기능들은 좀 더 하위 시스템 수준인 서브 시스템 또는 컴포넌트들의 기능들 여러 개의 집합으로 분해가 될 수 있다.
본 활동에서 시스템 수준의 기능 요구사항을 분해한 결과와 논리적 솔루션의 분해된 기능들과의 추적성을 확인하였다. 추적성 확인을 통하여, 분해된 기능 요구사항들과 또는 분해된 기능들과의 누락이 발생되었을 경우 이를 수정하여 보완하였다.
본 활동에서는 분해된 기능 요구사항들과 분해된 논리적 솔루션을 기반으로 물리적 솔루션의 초안을 수정 보완하였으며, 이러한 수정 보안된 물리적 솔 루션에 대한 대안 분석을 실시하였다. 대안 분석이란, 물리적 솔루션을 구성하는 각각의 물리적 컴포넌트들의 구현 가능한 대안 중 가장 만족스러운 대안을 선정하는 것으로 수행 방법에는 대안 선정, 평가 항목 선정, 각 평가 기준 가중치 선정, 각 평가 기준별 점수 부여, 그리고 점수에 따른 최적 대안 선정이 있을 수 있다.
본 활동에서는 시스템 수준의 기능 요구사항들을 분석하여 하위 시스템 수준, 즉 서브시스템 또는 컴포넌트들의 기능 수준으로 분해하였다. QFD 또는 전문가 판단법을 통해 분해할 수 있으며, 논리적 솔루션의 기능들을 분해하는 경우 동시적으로 병행하여 분해 가능하다.
본 활동에서는 연속 주조 시스템의 시스템 수준의 논리적 솔루션을 작성하였다. 논리적 솔루션이란 시스템이 수행해야할 기능을 논리적으로 정렬한 것으로, 기술적 요구사항들을 기반으로 각 기능들이 전달하는 인터페이스 항목들을 포함하여 정의한다.
본 활동에서는 이해관계자 요구사항들을 기술자가 이해할 수 있는 기술적 요구사항들로 변환하였다. 수행 방법으로는 QFD (Quality Function Deployment), 도메인 전문가 판단법이 있으며, 본 사례 연구에서는 QFD를 이용하여 이해관계자 요구 사항들을 기술적 요구사항들로 변환 실시하였다.
본 활동에서는 초기의 이해관계자 요구사항들로부터 확인 및 합의 과정을 거쳐, 변경된 요구사항들에 대한 추적표를 작성하여, 요구사항들의 추적 결과를 관리하였다. 그림 9는 요구사항 다이어그램을 통하여 요구사항들이 추적성을 확보한 예시를 보여 주며, 시스템 엔지니어링의 다양한 도구 가운데 요구사항 분석과 아키텍처 작성을 도와주는 ‘CORE 8.
대안 분석이란, 물리적 솔루션을 구성하는 각각의 물리적 컴포넌트들의 구현 가능한 대안 중 가장 만족스러운 대안을 선정하는 것으로 수행 방법에는 대안 선정, 평가 항목 선정, 각 평가 기준 가중치 선정, 각 평가 기준별 점수 부여, 그리고 점수에 따른 최적 대안 선정이 있을 수 있다. 수행 방법에는 Morphology Box, 계층 분석 기법 (AHP) 등이 있으며, 본 활동에서는 상기 두 가지 수행 방법을 이용하여 대안 분석을 실시하였다. 그림 17은 대안 분석 수행을 나타내고 있다.
본 활동에서는 이해관계자 요구사항들을 기술자가 이해할 수 있는 기술적 요구사항들로 변환하였다. 수행 방법으로는 QFD (Quality Function Deployment), 도메인 전문가 판단법이 있으며, 본 사례 연구에서는 QFD를 이용하여 이해관계자 요구 사항들을 기술적 요구사항들로 변환 실시하였다. 보다 상세히는 각각의 이해관계자 요구사항들로부터 기능적/비기능적 요구사항인지를 구분하고, 기능적 요구사항들의 경우 기술적 설계 변수를 추출하여 기술적 설계 요구항목을 명확화 하였고, 이를 성능 척도 (MOP :Measure of Performance)로 할당하여 기술적 요구사항들을 작성 관리하였다.
논리적 솔루션이란 시스템이 수행해야할 기능을 논리적으로 정렬한 것으로, 기술적 요구사항들을 기반으로 각 기능들이 전달하는 인터페이스 항목들을 포함하여 정의한다. 이러한 과정을 통해, 논리적 솔루션의 기능들을 할당하는 과정을 거치면서, 기술적 요구사항인 시스템 요구사항에 논리적 솔루션 작성 시 도출된 기능들을 연결 지을 수 없을 경우, 기술적 요구사항들을 갱신하며, 이해관계자 요구사항으로부터 다시 추적 성을 확인하는 작업을 거쳐 추적표를 수정하였다.
이를 위해 INCOSE SE Handbook에서 제시하고 있는 요구사항을 위한 평가기준을 참고하여 평가 및 수정하였다. 적용된 평가 기준은 다음과 같으며, 정의된 이해관계자 요구사항들을 문장 별로 평가하여 이를 보완하였다.
연속 주조 시스템의 전체적인 구성도는 그림 6과 같다. 주요 구성 설비로는 전로 공정에서 도착한 용강을 보관하는 래들과 래들에 들어있는 용강을 이용하여 철강 반제품인 주편으로 생산하기 위해 래들을 지지하고 주조 위치로 이동시키는 래들 터렛, 그리고 전로 용강을 중간에 버퍼링하여, 용강 하강 속도를 조정하는 턴디쉬, 그리고 용강의 형태를 결정짓는 주형 역할의 몰드, 그리고 용강의 하강을 지지하고, 용강의 냉각작용을 돕는 스트랜드, 용강이 냉각되어 최종 원하는 길이로 주편을 생산하기 위한 TCM(Torch Cutting Machine) 등으로 구성된다. 일반적으로 전로 용강 수용 능력이 300톤 이상인 것을 대용량 연속 주조 시스템으로 간주한다.
보다 구체적으로는, ISO/IEC 15288 기반 하에 대상 시스템인 연속 주조 시스템을 위한 시스템 엔지니어링 기술 프로세스 활동들을 제안하고, 설계 중점 활동들을 통해 사례 연구를 수행하였다. 즉, 대상 시스템에 대한 이해관계자 요구사항을 추출하고, 이를 시스템 설계에 반영하여, 논리적 솔루션과 물리적 솔루션을 도출하였으며, 이러한 이해관계자 요구사항을 시스템 설계 측면에 반영하여 고객이 원하는 최적의 철강 플랜트 시스템 설계 시, 어떻게 시스템 엔지니어링 접근 방법이 접목될 수 있는지를 보여주었다.
물리적 솔루션이란 시스템을 구성하는 엘리먼트들, 그리고 각 엘리먼트들의 속성 및 관계들을 정의하는 것이다. 초기에 물리적 솔루션을 개발 후 논리적 솔루션, 시스템 요구사항들과 평형을 이루도록 조정 및 확정하였다. 초기 물리적 솔루션의 엘리먼트들 개수는 51개를 도출하였으며, 향후 기능요구 사항 및 논리적 솔루션 분해 후 논리적 솔루션과 물리적 솔루션의 추적성 확인을 통해, 5개가 추가되어 최종 56개를 도출하였다.
본 활동에서 시스템 수준의 기능 요구사항을 분해한 결과와 논리적 솔루션의 분해된 기능들과의 추적성을 확인하였다. 추적성 확인을 통하여, 분해된 기능 요구사항들과 또는 분해된 기능들과의 누락이 발생되었을 경우 이를 수정하여 보완하였다. 그림 15는 분해된 요구사항들과 분해된 논리적 솔루션들의 기능들과의 추적성이 확보되었다는 것을 보여주고 있다.
이론/모형
본 절에서는 도출된 이해관계자 요구사항들의 품질을 향상시키고 다음 단계로 진행하는 데 문제가 없는지, 이를 확인하고 합의한 사례 개발 연구 결과를 보여준다. 이를 위해 INCOSE SE Handbook에서 제시하고 있는 요구사항을 위한 평가기준을 참고하여 평가 및 수정하였다. 적용된 평가 기준은 다음과 같으며, 정의된 이해관계자 요구사항들을 문장 별로 평가하여 이를 보완하였다.
성능/효과
이렇듯 상기 평가 기준들을 통하여 이해관계자 요구사항을 수정 보완하였으며, 이러한 결과를 다시 이해관계자들과 재확인하고 합의하는 과정을 가졌다. 그리고 합의하는 과정을 통하여, 상기 평가 기준들을 만족하였을 지라도, 이해관계자 요구사항들 분석 결과, 시스템 수준의 요구사항들 뿐만 아니라 하위 수준의 서브시스템들 또는 컴포넌트들 수준의 요구사항들도 정의되었으며, 이러한 요구 사항들은 향후 시스템 수준에서 하위 시스템으로 요구사항을 분해할 시 반영하기로 결정하였다. 그리고 다수의 중복되는 요구사항들을 조정, 확인하였으며, 이를 이해관계자들과 합의하였다.
또한, 연속 주조 시스템을 대상 시스템으로 선정 함에 있어서, 해당 시스템 설계 분야의 해외 선진 엔지니어링 사의 기술 종속을 탈피할 수 있는 계기를 마련하였다. 이는 글로벌 철강 시장에서 요구되는 철강 플랜트 시스템 분야의 자력 엔지니어링 능력 확보에 대한 해결책을 대상 시스템 사례 연구 결과를 통해 다시 한 번 보여준 것이다.
본 논문에서는 글로벌 철강 산업의 위기를 극복 하기 위해, 새로운 철강 제품을 생산하여 시장 경쟁 체제에서 우위를 선점하기 위한, 철강 공정 플랜트 시스템의 자력 엔지니어링 능력 확보가 중요함을 알아보았다. 또한, 이러한 자력 엔지니어링 능력 향상을 위해, 철강 공정 플랜트 시스템 분야에 시스템 엔지니어링 접근 방법이 성공적으로 적용될 수 있음을 사례 연구 결과를 통해 보여주었다.
본 활동에서는 도출된 논리적 솔루션의 기능들을 기반으로 해당 기능들이 기술적 요구사항들과 추적 성이 확인되었는지, 그리고 논리적 솔루션 도출작업 도중 작성된 기능들에 대해, 누락된 기술적 요구사항들을 반영하고, 이를 다시 이해관계자 요구사항들 과의 추적성을 확인함으로써 시스템의 기능 아키텍처 측면에서의 완전성을 확보하였다. 즉 기술적 요구사항들 중 기능 요구사항들은 반드시 논리적 솔루션에 반영되어 있어야 하며, 논리적 솔루션에 포함된 기능들은 반드시 해당되는 기능적 요구사항들이 존재해야 한다.
그림 15는 분해된 요구사항들과 분해된 논리적 솔루션들의 기능들과의 추적성이 확보되었다는 것을 보여주고 있다. 이러한 추적성 확인을 통하여 상기 분해된 시스템 하위 수준의 요구사항 개수인 224개가 287개로 증가하여 추적성이 확보되었음을 확인하였다.
초기에 물리적 솔루션을 개발 후 논리적 솔루션, 시스템 요구사항들과 평형을 이루도록 조정 및 확정하였다. 초기 물리적 솔루션의 엘리먼트들 개수는 51개를 도출하였으며, 향후 기능요구 사항 및 논리적 솔루션 분해 후 논리적 솔루션과 물리적 솔루션의 추적성 확인을 통해, 5개가 추가되어 최종 56개를 도출하였다. 그림 12는 물리적 솔루션 대안 개발을 보여준다.
후속연구
그리고 이러한 상기 분해활동들을 통하여, 분해된 기능 요구사항들과 논리적 솔루션에서의 분해된 기능들과의 추적성을 확인한다. 또한, 이러한 추적성이 확보되었으면, 논리적 솔루션과 물리적 솔루션의 추적성을 확인하기 위하여, 상기 개발되었던 물리적 솔루션 초안을 조정하고 보완한다. 추적성이 누락되었을 경우, 논리적 솔루션과 물리적 솔루션을 수정할 수 있는 것이다.
물리적 솔루션이란 시스템을 구성하는 엘리먼트들, 그리고 각 엘리먼트들의 속성 및 각 엘리먼트들의 관계를 정의하는 것이다. 초안을 개발한 후, 향후 논리적 솔루션 및 시스템 요구사항과의 평형을 이루어 조정함으로써 효과적인 물리적 솔루션을 개발할 수 있다. 다음은 기능 요구사항들의 분석 및 분해이다.
향후 우리는 이러한 사례 연구 결과의 현장 적용성을 증대시키기 위해, 산출물에 대한 검증 및 확인 활동을 지속적으로 수행할 것이며, 또한, 철강 플랜트 시스템 영역에 종사하는 경험이 있는 전문가와의 협업을 통해, 철강 산업의 자력 엔지니어링 향상을 위해, 시스템 엔지니어링 접근법을 더욱 확대 적용할 계획이다.
또한, 이를 통해, 철강 공정 플랜트 시스템들의 엔지니어링 분야에서 시스템 엔지니어링 접근 방법이 성공적으로 적용될 수 있음을 입증하고, 자력 엔지니어링 경쟁력 기반을 확보할 수 있는 계기를 제공하는 것이다. 향후 이는 새로운 철강 공정 플랜트 개발에 있어서, 시스템 엔지니어링 접근 방법이 사용될 수 있음을 보여준다.
질의응답
핵심어
질문
논문에서 추출한 답변
시스템 엔지니어링이란?
시스템 엔지니어링이란 학제간 접근법이며, 성공적인 시스템의 실현을 가능하도록 한다. 시스템 엔지니어링은 국방, 항공 등의 복잡한 대상 시스템을 개발함에 있어서, 고객의 요구 사항을 만족시키는 최적의 시스템 설계를 통해, 고객이 원하는 솔루션을 도출하고, 이를 검증하기 위한 다분야 학문적 엔지니어링 접근 방법이다 (ISO/IEC 26702, 2005). 종래에 시스템 엔지니어 링은 우주, 국방, 항공, 철도 산업 등 복잡하고 새로운 시스템을 개발하는 분야에서 주로 이용되어 왔으며, 최근에는 중요성이 부각됨에 따라, 플랜트 분야에서도 적용하려는 시도가 이뤄지고 있다(이창환 외, 2013)(기완욱 외, 2013)(김선영 외, 2014).
시스템 엔지니어링은 어떤 상황을 지원할 대안이 될 수 있는가?
이렇듯 고객이 원하는 새로운 철강 제품을 대량 생산하기 위한 철강 공정 플랜트 시스템의 자력 엔지니 어링 능력 확보에 있어서, 시스템 엔지니어링 (MIL-STD-499B, 1994)(SE Handbook Working Group, 2011)은 상기 상황을 지원할 수 있는 하나의 대안이 될 수 있다. 시스템 엔지니어링이란 학제간 접근법이며, 성공적인 시스템의 실현을 가능하도록 한다.
연속 주조 시스템의 설계 분야가 해외 선진 엔지니어링사에 의존함으로 인해 어떤 문제가 생겼는가?
종래 해당 시스템의 설계 분야는 해외 선진 엔지니어링 사에 의존 하던 실정이었다. 이는 해당 시스템을 제작하기 위한 비용을 증가시켰고, 기술 종속 문제, 그리고 해당 시스템에 대한 턴키 베이스 자력엔지니어링 불가능을 야기했다. 또한, 운영 중 설비 문제 발생 시해당 시스템 설계에 대한 경험 부족으로 문제의 원천적인 해결 방법을 찾을 수가 없는 상황이 발생하였으며, 이를 해결하기 위해, 다시 해외 선진 엔지니어링 사에 의존해야만 하는 문제를 야기했다. 결국 이는 문제 해결을 위한 유지 보수비용 증가시켰고, 그 동안 조업을 통해 축적되었던 조업 노하우 및 정보를 해외 선진 엔지니어링 사에 노출되는 등의 보안 문제로 이어졌다.
참고문헌 (11)
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