[논문]요철핀으로 보강된 복합재 모자형 체결부 구조의 강도 연구

곽병수; 김동관; 권진회

doi:10.7234/composres.2018.31.6.323

요철핀으로 보강된 복합재 모자형 체결부 구조의 강도 연구
Pull-off Strength of Jagged Pin-reinforced Composite Hat Joints 원문보기

Composites research = 복합재료, v.31 no.6, 2018년, pp.323 - 331

곽병수 (School of Mechanical and Aerospace Engineering, Graduate School, Gyeongsang National University) , 김동관 (Lightweight Automotive Components Development Team, LG Hausys) , 권진회 (School of Mechanical and Aerospace Engineering, Graduate School, Gyeongsang National University)

초록
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스테인리스 강으로 제작된 요철핀의 보강이 복합재 모자형 체결부의 풀오프 강도에 미치는 영향을 시험으로 연구하였다. 요철핀에는 물리적, 화학적 표면처리를 수행하였고, 체결부의 외피와 보강재가 만나는 영역에 두께방향으로 핀을 삽입하였다. 모자형 체결부 시편은 요철핀을 포함하여 일체성형으로 제작하였다. 사용된 요철핀의 지름은 0.3, 0.5, 0.7 mm로 세 가지이다. 핀의 삽입밀도는 외피와 보강재가 만나는 면적 기준으로 0.5, 2.0% 두 가지이다. 요철핀과 일반핀의 효과를 비교하기 위하여 0.3 mm 일반핀을 2.0% 밀도로 삽입한 시편을 추가로 제작하여 시험을 수행하였다. 0.3, 0.5, 0.7 mm의 요철핀을 0.5%의 밀도로 삽입한 시편의 강도는 보강되지 않은 시편 대비 각각 45, 19, 9% 높게 나타났고, 2.0% 밀도의 경우 강도는 각각 127, 45, 11% 높게 나타났다. 시험 결과 지름이 동일할 경우 밀도가 높을수록, 밀도가 동일할 경우 지름이 작을수록 보강효과가 더 높게 나타나는 것을 알 수 있었다. 요철핀과 일반핀의 효과를 비교한 결과 2.0% 밀도로 0.3 mm 직경의 핀을 이용하여 보강할 경우, 요철핀 보강시편이 일반핀 보강 시편보다 64% 높은 강도를 보였다. 본 연구의 결과로부터 요철핀 보강이 복합재 모자형 체결부의 풀오프 강도 향상을 위한 효과적인 방법이 될 수 있음을 확인하였다.

Abstract ▼ AI-Helper

The effect of stainless steel jagged-pin reinforcement on the pull-off strength of the composite hat-joint was studied by the test. The pins were physically and chemically surface-treated and inserted in the thickness direction over the interface where the skin and stiffener meet. The specimens including the jagged-pins were made by co-curing process. Diameters of the jagged-pins were 0.3, 0.5 and 0.7 mm. The pin areal densities were set to 0.5 and 2.0% based on the interface area where the skin and stiffener meet. The specimens using 0.3 mm diameter normal (un-jagged) pins with 2.0% areal density were additionally fabricated and tested to investigate the pin shape effect on the pull-off strength. The pull-off strengths of specimens reinforced with 0.5% areal density by 0.3, 0.5, and 0.7 mm diameter pins were 45, 19 and 9% higher than those of un-reinforced specimens, respectively. In case with 2.0% pin areal density, the strengths were 127, 45, and 11% higher than those of un-reinforced specimens, respectively. The test results show that the higher pin areal density results in the higher strength when the pin diameter is the same. When the pin areal density is the same, the smaller pin diameter leads to higher strength. When the joints using jagged-pins and normal pins in 2.0% areal density with 0.3 mm diameter, the joints of jagged-pins showed the 64% higher strength. From the results of this study, it was confirmed that jagged-pin reinforcement can be an effective method for improving the pull-off strength of composite hat-joint.

주제어

표/그림 (15)

그림 Fig. 1. Microscopic images of surface for 0.3 mm diameter Z-pin
그림 Fig. 2. SEM images of surface for Z-pin
그림 Fig. 3. Specimen configuration (unit : mm) [21]
그림 Fig. 4. Conceptual diagram for making specimen [21]
그림 Fig. 5. Typical acrylic mould for Z-pinning
그림 Fig. 6. Z-pins arrangement
표 Table 1. Test matrix
그림 Fig. 7. Test set-up and fixtures
그림 Fig. 8. Load-deflection curves of hat joint Z-pinned with 0.5% density
그림 Fig. 9. Failure development of hat joint with 0.5% Z-pin density
그림 Fig. 10. Failure strength and bonded area between laminate and Z-pin (0.5% density)
그림 Fig. 11. Load-deflection curves of hat joint Z-pinned with 2.0% density
그림 Fig. 12. Failure development of hat joint with 2.0% Z-pin density
그림 Fig. 13. Failure strength and bonded area between laminate and Z-pin (2.0% density)
그림 Fig. 14. Load-deflection curves of hat joint Z-pinned by 0.3 mm diameter pins with 2.0% density

AI 본문요약
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문제 정의

본 연구에서는 단조공법으로 핀의 표면에 Mark를 생성 하는 물리적 표면처리 후 왕수를 이용한 화학적 표면처리를 한 요철핀을 사용하였다. 그러나 만약 요철이 없이 화학적 표면처리만 수행한 일반핀으로 보강한 경우 보강효과가 어느 정도인지를 파악하기 위한 추가 시험을 수행하였다.
5 mm 로 고정하였고, 화학적 표면처리만 수행된 일반핀을 채택 하였다. 따라서, 핀의 지름 및 삽입밀도가 모자형 체결부 구조의 강도에 끼치는 영향을 확인하기 위한 연구를 수행할 필요를 확인하였다. 본 연구는 선행연구의 연장선으로 일체성형 공법으로 제작된 모자형 체결부 구조에 Z-핀을 삽입하고, 핀의 지름 세 가지(0.
따라서 더 높은 마찰력과 접착력을 확보하기 위해서는 적층판과 핀 사이의 접착 면적을 증가시켜야 한다. 본 연구의 목적은 접착면적을 높이기 위해 핀의 표면을 기계적으로 변형시킨 요철핀이 풀오프(Pull-off) 하중을 받고 있는 모자형 체결부 구조의 파손강도에 미치는 영향을 확인하는 것이다. 물리적 표면처리로는 단조공법을 사용하여 금속핀의 표면에 일정한 간격으로 원형의 마크(Mark)를 생성하였다.

제안 방법

고정지지조건 부여를 위해 볼트를 체결할 때 모든 시편에서 동등한 시험조건을 유지하기 위한 목적으로 토크렌치를 이용하여 200 Kgf·cm의 일정한 토크를 가하였다.
0%)에 대한 시험을 수행하였다. 또한 본 연구에서는 물리적 표면처리와 화학적 표면처리가 모두 수행된 요철핀(Jagged Pin)을 채택하였기 때문에, 일반핀 대비 요철 핀의 효과를 확인하기 위하여 0.3 mm 직경의 일반핀을 2.0% 밀도로 삽입한 시편의 시험도 수행하였다.
물리적 표면처리로는 단조공법을 사용하여 금속핀의 표면에 일정한 간격으로 원형의 마크(Mark)를 생성하였다. 물리적 처리의 효과를 확인하기 위하여 광학현미경을 이용해 핀의 표면을 확인하였고 Fig. 1에 물리적 처리 전, 후 0.3 mm 지름의 핀을 100배 확대한 모습을 제시하였다. 그림과 같이 물리적 처리 후 핀의 표면은 움푹 파인 형상을 나타내며, 이는 핀과 복합재 적층판 사이의 접착면적을 확대하고 마찰력을 증가시키는 효과를 발생시킨다.
그림과 같이 물리적 처리 후 핀의 표면은 움푹 파인 형상을 나타내며, 이는 핀과 복합재 적층판 사이의 접착면적을 확대하고 마찰력을 증가시키는 효과를 발생시킨다. 물리적 표면처리 이후 염산과 질산을 3:1의 비율로 섞은 왕수(Aqua Regia) 용액에 핀을 담군 후 5분 뒤에 건져내는 화학적 표면처리를 수행하였다[22]. 이러한 화학적 표면처리는 핀의 표면을 부식시켜 접착면적을 넓히고 마찰력을 증가시키는 효과가 있다.
본 연구의 목적은 접착면적을 높이기 위해 핀의 표면을 기계적으로 변형시킨 요철핀이 풀오프(Pull-off) 하중을 받고 있는 모자형 체결부 구조의 파손강도에 미치는 영향을 확인하는 것이다. 물리적 표면처리로는 단조공법을 사용하여 금속핀의 표면에 일정한 간격으로 원형의 마크(Mark)를 생성하였다. 물리적 처리의 효과를 확인하기 위하여 광학현미경을 이용해 핀의 표면을 확인하였고 Fig.
따라서, 핀의 지름 및 삽입밀도가 모자형 체결부 구조의 강도에 끼치는 영향을 확인하기 위한 연구를 수행할 필요를 확인하였다. 본 연구는 선행연구의 연장선으로 일체성형 공법으로 제작된 모자형 체결부 구조에 Z-핀을 삽입하고, 핀의 지름 세 가지(0.3, 0.5, 0.7 mm), 삽입밀도 두 가지(0.5, 2.0%)에 대한 시험을 수행하였다. 또한 본 연구에서는 물리적 표면처리와 화학적 표면처리가 모두 수행된 요철핀(Jagged Pin)을 채택하였기 때문에, 일반핀 대비 요철 핀의 효과를 확인하기 위하여 0.
3 mm 직경의 요철핀과 비요철 일반핀의 효과를 비교한 결과 요철 핀을 사용한 체결부의 강도가 64% 더 높게 나타나, 요철로 인한 계면면적과 마찰력 증가가 Z-핀의 보강효과의 주 원인인 것을 알 수 있었다. 본 연구에서는 Z-핀으로 보강된 모자형 체결부 구조의 정하중 시험을 통해 보강효과를 확인 하였다. 향후 반복적인 하중 하에서 보강효과를 확인하기 위한 피로시험을 수행하여 Z-핀으로 보강된 모자형 체결부 구조의 피로특성을 확인할 계획이다.
본 연구에서는 단조공법으로 핀의 표면에 Mark를 생성 하는 물리적 표면처리 후 왕수를 이용한 화학적 표면처리를 한 요철핀을 사용하였다. 그러나 만약 요철이 없이 화학적 표면처리만 수행한 일반핀으로 보강한 경우 보강효과가 어느 정도인지를 파악하기 위한 추가 시험을 수행하였다.
본 연구에서는 물리적, 화학적 표면처리를 한 요철핀으로 보강한 복합재 모자형 체결부 구조의 풀오프 강도시험을 수행하였다. 핀의 직경, 밀도와 요철의 효과를 주요 인자로 설정하였다.
시편 제작에 사용된 프리프레그는 SK 케미컬사의 일방향 탄소-에폭시 프리프레그인 USN-125B이고, 단순 평판인 외피와 모자형 보강재 적층판의 적층순서는 각각 [45/90/-45/0/45/0/ -45] 2S , [45/0/0/-45/90] 2S 이다. 성형 몰드는 알루미늄으로 제작하였으며, 몰드 표면의 경도를 향상시키기 위해 하드 아노다이징(Hard Anodizing) 처리를 하였다. 시편의 제작 과정은 Fig.
이러한 문제를 해결하기 위하여 핀의 삽입이 완료된 적층판에 추가 프리프레그를 적층해 주는 것이다. 추가 4장의 프리프레그까지 적층이 완료된 패널을 오토클레이브에서 성형하였고, 성형 후 패널을 시편단위로 가공하였다.
핀의 삽입에 사용한 초음파 장치는 BRANSON 사의 핸드건(Hand Gun) 형태의 2000LP 모델이다. 핀을 아크릴 평판에 고정한 후 초음파장 치를 이용하여 핀을 일정 깊이로 삽입하였고, 아크릴 평판을 한 장씩 제거해가며 핀을 끝까지 단계적으로 삽입한다. Fig.
핀의 밀도를 2.0%로 올린 다음 앞에서와 동일하게 요철 핀의 지름을 세 가지(0.3, 0.5, 0.7 mm)로 변경하면서 시험을 수행하였다. Fig.
핀의 삽입밀도 0.5%에서 삽입된 핀의 지름이 모자형 체결부의 강도 및 파손거동에 미치는 효과를 확인하기 위하여 지름 세 가지(0.3, 0.5, 0.7 mm)의 핀을 삽입한 체결부 시험을 수행하였다. 각 경우의 시험 결과는 핀이 삽입되지 않은 경우(No Pin)의 강도값과 비교하였다.
시험에 관한 자세한 사항은 Table 1에 제시하였다. 핀의 삽입밀도(0.5, 2.0%)와 핀의 지름(0.3, 0.5, 0.7 mm)을 변수로 설정하고, 각 종류 당 5개씩 시편을 제작하였다.
5°가 되면 모든 층에서 핀의 배치가 섬유의 방향과 일치하지 않으므로 레진채널을 방지할 수 있다[21]. 핀의 삽입밀도는 삽입된 핀의 단면적의 총합을 외피-보강 재 겹침부의 면적으로 나눈 값으로 정의하였으며, 본 연구 에서는 0.5%, 2.0% 밀도로 핀을 삽입하였다.
본 연구에서는 물리적, 화학적 표면처리를 한 요철핀으로 보강한 복합재 모자형 체결부 구조의 풀오프 강도시험을 수행하였다. 핀의 직경, 밀도와 요철의 효과를 주요 인자로 설정하였다. 핀의 삽입밀도를 0.
이러한 화학적 표면처리는 핀의 표면을 부식시켜 접착면적을 넓히고 마찰력을 증가시키는 효과가 있다. 화학적 표면처리가 핀의 표면에 미치는 영향을 확인하기 위하여 화학적 처리 전과 후 핀의 표면을 주사전자현미경(SEM)으로 관찰하였으며, 그 결과는 Fig. 2에 나타내었다.

대상 데이터

시편의 길이는 200 mm, 폭은 50 mm이며, 핀이 삽입되는 외피와 보강재가 겹치는 좌우 영역의 길이는 각각 20 mm이다. 시편 제작에 사용된 프리프레그는 SK 케미컬사의 일방향 탄소-에폭시 프리프레그인 USN-125B이고, 단순 평판인 외피와 모자형 보강재 적층판의 적층순서는 각각 [45/90/-45/0/45/0/ -45] 2S , [45/0/0/-45/90] 2S 이다. 성형 몰드는 알루미늄으로 제작하였으며, 몰드 표면의 경도를 향상시키기 위해 하드 아노다이징(Hard Anodizing) 처리를 하였다.
따라서 Z-핀의 삽입공정은 선행연구와 동일하다. 시편의 길이는 200 mm, 폭은 50 mm이며, 핀이 삽입되는 외피와 보강재가 겹치는 좌우 영역의 길이는 각각 20 mm이다. 시편 제작에 사용된 프리프레그는 SK 케미컬사의 일방향 탄소-에폭시 프리프레그인 USN-125B이고, 단순 평판인 외피와 모자형 보강재 적층판의 적층순서는 각각 [45/90/-45/0/45/0/ -45] 2S , [45/0/0/-45/90] 2S 이다.
고정지지조건 부여를 위해 볼트를 체결할 때 모든 시편에서 동등한 시험조건을 유지하기 위한 목적으로 토크렌치를 이용하여 200 Kgf·cm의 일정한 토크를 가하였다. 시험에 사용된 장비는 100 kN 용량의 만능시험기 Instron 5582이며, 하중속도는 분당 1.5 mm로 설정하였다.
추가적으로 물리적 요철 처리 효과를 확인하기 위하여, 화학적 표면처리만 수행한 0.3 mm 지름의 일반핀을 2.0% 밀도로 삽입한 시편 5개를 제작하여, 총 35개의 시편의 시험을 수행하였다.

데이터처리

7 mm)의 핀을 삽입한 체결부 시험을 수행하였다. 각 경우의 시험 결과는 핀이 삽입되지 않은 경우(No Pin)의 강도값과 비교하였다. Fig.

성능/효과

이것은 핀의 직경이 커질 경우 핀 주변에서의 잉여수 지층이 커지게 되고 핀을 삽입하는 과정에서 발생하는 섬유의 휨과 손상도 많아지기 때문으로 판단된다. 0.3 mm 직경의 요철핀과 비요철 일반핀의 효과를 비교한 결과 요철 핀을 사용한 체결부의 강도가 64% 더 높게 나타나, 요철로 인한 계면면적과 마찰력 증가가 Z-핀의 보강효과의 주 원인인 것을 알 수 있었다. 본 연구에서는 Z-핀으로 보강된 모자형 체결부 구조의 정하중 시험을 통해 보강효과를 확인 하였다.
66 MPa이 된다. 0.5%의 밀도로 0.3, 0.5, 0.7 mm 지름의 요철핀을 삽입한 시편의 강도는 각각 2.42, 1.97, 1.81 MPa 로 나타났으며, 이는 무보강 시편 대비 각각 46, 19, 9% 증가된 값이다. 핀의 지름이 작을수록 강도는 높게 나타나는 경향을 보인다.
2.0% 의 밀도로 0.3, 0.5, 0.7 mm 지름의 핀을 삽한 시편의 강도는 각각 3.77, 2.41, 1.85 MPa로 나타났으며, 이 값은 무보강 시편 대비 각각 127, 45, 11% 증가된 값이다.
Pingkarawat 등[7]은 Z-핀으로 보강된 복합재 적층판의 모드 I 파괴인성 및 피로성능에 대해 연구하였다. 반복하중 하에서 균열성장의 속도는 Z-핀의 삽입밀도에 따라 급격히 감소하였으며, 또한 Z-핀이 길어지거나 직경이 감소하여도 균열성장의 속도가 감소하였다. Hoffmann 등[8]은 원형 또는 직사각형 단면을 가지는 Z-핀으로 보강된 적층판의 정적 및 피로 압축특성에 대해 연구하였다.
85 MPa로 나타났으며, 이 값은 무보강 시편 대비 각각 127, 45, 11% 증가된 값이다. 세 경우 모두 10% 가 넘는 높은 강도 증가를 보였으며 특히 0.3 mm 핀 보강 시편의 경우 무보강 시편의 강도보다 2.27배 높은 강도를 보였다. 이미 언급한 바와 같이 이러한 강도 증가는 복합재와 보강핀 계면면적의 증가와 연결되어 있다.
Francesconi 등[6]은 Z-핀이 복합재 적층판의 내충격성에 미치는 영향을 확인하기 위해 핀이 삽입된 적층판의 저속 충격시험을 수행하여 핀이 삽입되지 않은 경우와 비교하였다. 시험 결과, Z-핀은 높은 에너지의 충격 하에서 층간 분리의 발생을 저지할 수는 없었으나 층간분리의 크기를 감소시킨다는 것이 확인되었다. Pingkarawat 등[7]은 Z-핀으로 보강된 복합재 적층판의 모드 I 파괴인성 및 피로성능에 대해 연구하였다.
초기균열응력을 살펴본 결과, 핀의 지름이 0.3, 0.5, 0.7 mm 로 증가하였을 때 평균 초기균열응력은 각각 1.88, 1.75, 1.81 MPa로 나타났다. 핀의 지름이 0.
그러나 앞에서도 살펴본 바와 같이 요철핀을 사용한 경우에는 초기피크 후에도 약 2배까지 추가적인 하중을 지지한다. 최종파손강도는 일반핀을 사용한 체결부의 값을 100%로 했을 때 요철핀의 강도는 164%로 나타났다. 이러한 결과는 층간분리 등의 파손방지를 위해 복합재 적층판에 Z-핀 보강을 할때, 핀에 물리적 변형을 가하여 요철을 생성하는 것이 마찰력이나 접촉면적 증가의 측면에서 중요하며, 이것이 구조물 강도증가에 큰 영향을 미침을 보여주는 것으로 판단된다.
5%의 경우와 마찬가지로 핀의 지름이 작을수록 보강효과가 높게 나타났다. 핀의 밀도가 2.0%인 경우의 강도가 0.5%인 경우보다 높게 나타났으나 핀의 직경이 커질수록 밀도의 강도 증가 효과는 낮아지는 것으로 나타났다. 이것은 핀의 직경이 커질 경우 핀 주변에서의 잉여수 지층이 커지게 되고 핀을 삽입하는 과정에서 발생하는 섬유의 휨과 손상도 많아지기 때문으로 판단된다.
핀의 지름이 작을수록 보강효과가 높게 나타나는데 이는 핀과 적층판 사이의 계면면적이 커지기 때문으로 판단된다. 핀의 밀도를 2.0%로 높였을 때 0.3, 0.5, 0.7 mm 보강핀을 사용한 시편의 최종파손강도는 각각 3.77, 2.41, 1.85 MPa으로 무보강 시편 대비 127, 45, 11% 증가하였다. 삽입밀도 0.
핀의 직경, 밀도와 요철의 효과를 주요 인자로 설정하였다. 핀의 삽입밀도를 0.5%로 하고, 보강 요철 핀의 지름을 0.3, 0.5, 0.7 mm로 했을 때 최종파손강도는 각각 2.42, 1.97, 1.81 MPa 으로, 무보강 시편 대비 각각 45, 19, 9% 증가하였다. 핀의 지름이 작을수록 보강효과가 높게 나타나는데 이는 핀과 적층판 사이의 계면면적이 커지기 때문으로 판단된다.

후속연구

Z-피닝 공법은 적층판의 층간분리 저항성, 내충격성을 증가시킬 수 있는 기술로서, 경화 전 적층판에 직경이 작은 금속핀 혹은 탄소섬유 핀을 삽입하여 두께방향 강도를 보강 하는 기술이다. 본 기술의 가장 큰 특징은 오토클레이브 공정을 사용할 수 있다는 점인데, 이로 인해 고성능 복합재 구조 제작에도 적용할 수 있다는 것이다. 이러한 우수성을 가진 Z-피닝 공법은 많은 연구자들의 관심사항이 되었고, 다양한 연구가 진행되어 왔다[6-9].
본 연구에서는 Z-핀으로 보강된 모자형 체결부 구조의 정하중 시험을 통해 보강효과를 확인 하였다. 향후 반복적인 하중 하에서 보강효과를 확인하기 위한 피로시험을 수행하여 Z-핀으로 보강된 모자형 체결부 구조의 피로특성을 확인할 계획이다.

질의응답

핵심어	질문	논문에서 추출한 답변
	3차원 보강 공정의 장점과 단점은 무엇인가?	이러한 태생적 난제를 해결하기 위해 두께방향으로 섬유를 배치하는 니팅(Knitting), 위빙(Weaving), 브레이딩 (Braiding)과 같은 복합재 구조 제작기술들과 관련한 연구가 진행되고 있다[1-4]. 그러나 이러한 3차원 보강 공정은 두께방향으로 섬유를 배치하여 두께방향강도를 증가시킨 다는 장점이 있으나, 면내 방향에 배치되는 섬유를 휘게 함으로써 면내방향의 물성을 저하시킨다는 단점이 있다. 또한, 이러한 방법을 이용하기 위해서는 프리폼(Preform) 형태로 직조 후 별도로 수지를 주입해야 하므로 이미 수지를 포함하고 있는 프리프레그에는 적용하기 어렵다[5].
	일반적인 복합재 구조는 어떤 공정으로 제작되는가?	높은 비강도 및 비강성 뿐만 아니라 고인성, 고내구성, 내부식성 등의 다양한 특성을 가지는 복합재료는 항공산업 뿐만 아니라 자동차, 선박, 레저 산업 등에서도 활발하게 적용되고 있다. 일반적인 복합재 구조는 얇은 프리프레그를 적층하여 오토클레이브에서 제작하며, 이 공정으로 제작된 복합재 구조가 상대적으로 우수한 강도 및 강성을 지닌다. 하지만, 적층공정의 특성상 면내 방향으로는 하중을 지지하는 보강재인 섬유가 배치되지만 두께방향으로는 그렇지 않다.
	얇은 프리프레그를 적층하여 오토클레이브에서 제작된 복합재의 치명적인 단점은 무엇인가?	하지만, 적층공정의 특성상 면내 방향으로는 하중을 지지하는 보강재인 섬유가 배치되지만 두께방향으로는 그렇지 않다. 따라서, 복합재료의 가장 치명적인 단점 중 하나는 상대적으로 두께방향강도가 면내방향에 비해 낮다는 것이다.

참고문헌 (22)

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Son, H.G., Park, Y.B., Kweon, J.H., and Choi, J.H., "Fatigue behaviour of metal pin-reinforced composite single-lap joints in a hygrothermal environment," Composite Structures, Vol. 108, 2014, pp. 151-160.

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Reynolds, A.P., Tang, W., Gnaupel-Herold, T., and Prask, H., "Structure, properties, and residual stress of 304L stainless steel friction stir welds," Scripta Materialia, Vol. 48, No. 9, 2003, pp. 1289-1294.

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저자의 다른 논문 :

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표제어: PCR

동의어: Packet Collision Rate

용어 설명 출처 목록 (6)

용어 설명: PCR은 세균 특이성이 있는 primer를 이용하여 적은 수의 세균이 있을지라도 쉽게 검출할 수 있는 유용한 방법이며, 이를 이용하여 구강 내 치면세균막이나 타액에서 직접 세균을 검출할 수 있게 되었다[8].

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