헥사메텔렌 디아민이 EVA/Itaconated EPDM 블렌드 발포체의 물성 및 접착강도에 미치는 영향 (I) Effect of 1,6-Hexamethylenediamine Content on the Properties/Adhesive Strength of EVA/Itaconated EPDM Blend Foams (I)원문보기
Simplification of the manufacturing process in shoe making is essential to improve productivity and reduce production costs. To improve the adhesion of EVA foam used as a midsole, EVA/itaconated EPDM(EPDM-g-IA)(80/20wt%) blend was prepared using Torque Rheometer-Plasti-Corder, and 1,6-hexamethylened...
Simplification of the manufacturing process in shoe making is essential to improve productivity and reduce production costs. To improve the adhesion of EVA foam used as a midsole, EVA/itaconated EPDM(EPDM-g-IA)(80/20wt%) blend was prepared using Torque Rheometer-Plasti-Corder, and 1,6-hexamethylenediamine/crosslinking agent/foaming agent/additive were mixed, followed by amidation reaction and foaming to prepare EVA/EPDM-g-IA foam for shoe midsole. In this study, we investigate the effect of the content of 1,6-hexamethylenediamine(0, 0.5, 1.0, 2.0, 3.0) on the mechanical properties, water-contact angle and adhesion of EVA/itaconated EPDM foam. As the content of 1,6-hexamethylenediamine increased, mechanical properties such as tensile strength, tear strength, tensile elastic modulus, hardness, and water-contact angle were lowered, but elongation at break and compression set(%) were increased. Both normal type and non-UV type adhesive strength increased with increasing diamine content. In particular, it was found that the adhesion strength of the non-UV type adhesion increased sharply with increasing diamine content. As a result, an adherend rupture occurs in a foam sample having a content of 1,6-hexamethylenediamine of 3phr. From this, it can be seen that the EVA/itaconated EPDM foam for shoe midsoles, which can be used for non-UV adhesion without primer and UV treatments, have been developed.
Simplification of the manufacturing process in shoe making is essential to improve productivity and reduce production costs. To improve the adhesion of EVA foam used as a midsole, EVA/itaconated EPDM(EPDM-g-IA)(80/20wt%) blend was prepared using Torque Rheometer-Plasti-Corder, and 1,6-hexamethylenediamine/crosslinking agent/foaming agent/additive were mixed, followed by amidation reaction and foaming to prepare EVA/EPDM-g-IA foam for shoe midsole. In this study, we investigate the effect of the content of 1,6-hexamethylenediamine(0, 0.5, 1.0, 2.0, 3.0) on the mechanical properties, water-contact angle and adhesion of EVA/itaconated EPDM foam. As the content of 1,6-hexamethylenediamine increased, mechanical properties such as tensile strength, tear strength, tensile elastic modulus, hardness, and water-contact angle were lowered, but elongation at break and compression set(%) were increased. Both normal type and non-UV type adhesive strength increased with increasing diamine content. In particular, it was found that the adhesion strength of the non-UV type adhesion increased sharply with increasing diamine content. As a result, an adherend rupture occurs in a foam sample having a content of 1,6-hexamethylenediamine of 3phr. From this, it can be seen that the EVA/itaconated EPDM foam for shoe midsoles, which can be used for non-UV adhesion without primer and UV treatments, have been developed.
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문제 정의
4phr)를 혼합하여 카르복실레이트기의 amidation 반응과 발포에 의하여 극성이 높은 아마이드기와 아미노기가 도입된 발포체를 제조하였다. 그리고 본 연구에서는 가교제와 발포제를 통상적으로 사용 되는 함량으로 고정하였을 때에 디아민의 함량이 발포체의 물성, 물에 대한 접촉각 및 normal type/non-UV type 접착력에 미치는 영향을 조사하였다.
따라서 본 연구에서는 궁극적으로 primer 및 UV처리공정 없이 접착 가능한 신발 중창용 발포체를 개발하기 위하여 EVA에 itaconated EPDM(EPMD-g-IA) 을 혼합한 후 1,6-헥사메틸렌디아민(0, 0.5, 1.0, 2.0, 3.0phr)/중화제/가교제(EVA에 대하여 1phr)/ 발포제(3.4phr)를 혼합하여 카르복실레이트기의 amidation 반응과 발포에 의하여 극성이 높은 아마이드기와 아미노기가 도입된 발포체를 제조하였다. 그리고 본 연구에서는 가교제와 발포제를 통상적으로 사용 되는 함량으로 고정하였을 때에 디아민의 함량이 발포체의 물성, 물에 대한 접촉각 및 normal type/non-UV type 접착력에 미치는 영향을 조사하였다.
EVA/EPDM-g-IA(80/20) 블렌드를 60rpm, 초기 온도 120℃로 설정된 internal mixer에 투입하여 5분간 충분히 혼련한 후 ZnO(3phr), St/A(1phr) 및 TiO2(4phr)를 추가하고 마지막에 함량을 달리한(0〜3.0phr) 1,6-헥사메틸렌디아민을 투입하여 추가 혼련하였다. EVA/EPDM-g-IA에 첨가제/중화제/스테아린산(St/A)/산화아연(ZnO), 티타늄디옥사이드(TiO2) 및 디아민이 충분히 분산된 것을 확인하고 혼련기로부터 컴파운드를 취출한 후, 80℃의 rollmill(PK-RM20140903 8inch, POONGKWANG, Korea)에서 가교제(DCP, EVA에 대하여 1phr)와 발포제 JTR(3.
0phr) 1,6-헥사메틸렌디아민을 투입하여 추가 혼련하였다. EVA/EPDM-g-IA에 첨가제/중화제/스테아린산(St/A)/산화아연(ZnO), 티타늄디옥사이드(TiO2) 및 디아민이 충분히 분산된 것을 확인하고 혼련기로부터 컴파운드를 취출한 후, 80℃의 rollmill(PK-RM20140903 8inch, POONGKWANG, Korea)에서 가교제(DCP, EVA에 대하여 1phr)와 발포제 JTR(3.4phr)을 분산 시켜 시트(sheet)상으로 가공하였다. 시트상 발포체 제조에 사용된 각종 화합물의 조성을 Table 1에 나타 내었다.
따라서 본 연구에서는 EVA발포체의 접착력을 향상시키기 위하여, EVA(80wt%)에 EPDM-g-IA(20wt%)를 혼합하여 블렌드 물질를 제조하고, 이 혼합물에 1,6-헥사메틸렌디아민/경화제/발포제/첨가제를 혼합한 후에 amidation 반응과 발포를 시켜 신발 중창용 발포체 시트을 제조하였다. 또한 본 연구에서는 1,6-헥사메틸렌디아민 함량(0, 0.
따라서 본 연구에서는 EVA발포체의 접착력을 향상시키기 위하여, EVA(80wt%)에 EPDM-g-IA(20wt%)를 혼합하여 블렌드 물질를 제조하고, 이 혼합물에 1,6-헥사메틸렌디아민/경화제/발포제/첨가제를 혼합한 후에 amidation 반응과 발포를 시켜 신발 중창용 발포체 시트을 제조하였다. 또한 본 연구에서는 1,6-헥사메틸렌디아민 함량(0, 0.5, 1.0, 2.0, 3.0)의 변화가 신발 중창의 물성과 normal type/non-UV type접착력에 미치는 영향을 조사하였다. 디아민 함량이 증가함에 따라서 인장강도, 인열강도, 인장 탄성율 및 경도 등의 물성은 다소 감소하였으나, normal type 경우에는 접착강도가 아주 약간 증가하였다.
발포체의 접착강도는 KS M 3725-87에 준하여 만능재료시험기를 사용하였으며, 접착시편은 EVA 발포체와 가황고무를 사용하였다. 발포체와 고무의 접착평가는 210cm로 시편을 자른 후, 접착공정은 normal type과 non-UV type으로 제작하였으며, 제조방법은 Scheme 2에 나타내었다.
경도는 경도계 (Shore C durometer, Asker, Japan)를 사용하였으며 KS M 3043 규격에 준하여 측정하였다. 발포체의 skin층인 on skin 상태를 각각 5회 반복 측정한 후, 평균 값을 구하여 평가하였다.
본 연구에서 제조한 신발 중창용 발포체와 신발 밑창 고무와 접착시험을 normal type과 non-UV type으로 시행하였다. Normal type의 경우는 발포체에 primer처리와 UV처리를 모두 한 경우이고, non-UV type의 경우에는 발포체에 primer처리와 UV처리를 모두 하지 않은 경우이다.
비중은 KS M ISO 1183-1에 준하여 사염화탄소(CCl4, 1.59)와 n-헵탄(n-heptane, 0.68)의 혼합액을 사용한 밀도 구배관을 23℃로 유지한 상태에서 24시간 방치하고 시료를 투입한 후, 24시간 이후 측정하였다.
예비실험에서 EVA/EPDM-g-IA의 함량 변화에 따른 물성을 고찰 해 본 결과 EVA/EPDM-g-IA의 함량이 80/20 인 경우가 가장 물성이 우수한 것을 확인하였으므로 본 연구에서는 EVA/EPDM-g-IA의 함량을 80/20으로 고정하여 실험을 진행하였다.
05mm인 원기둥 형태로 시험편을 제조하였다. 제조된 시험편을 2장의 평행 금속판 사이에 넣고 시험편 두께의 50%에 해당하는 스페이서를 끼운 후 위 아래의 압축판이 스페이서에 밀착할 때까지 압력을 가하여 고정하였다. 50℃가 유지되는 공기 순환식 오븐에서 6시간 동안 유지한 후에 압축장치에서 시험편을 꺼낸다.
대상 데이터
Ethylene vinyl acetate copolymer는 EVA 1328 (vinyl acetate, content 28%, Hanhwa chemical, Korea), ethylene propylene diene monomer(EPDM) 은 Nordel IP 4760P(ethylene/propylene/ENB = 67.5/27.5/5.0wt%, DOW chemical, USA), itaconic acid(IA, Sigma-Aldrich, USA), 개시제는 2,5-bis(tert-butylperoxy)-2,5-dimethyl hexane(Trigonox 101, AkzoNobel, Germany), Polar chain extender는 1,6-hexamethylene diamine(1,6-HMDA, Sigma-Aldrich, USA)을 사용 하였다. 산화방지제는 octadecyl-3-(3,5-di-tertbutyl-4-hydroxyphenyl) propionate(Songnox-1076, Songwon, Korea), 가교제는 dicumyl peroxide (DCP, AkzoNobel, Germany), 발 포 제 는 JTR [azodicarbonamide(ADCA), KUMYANG, Korea], 발포조제는 산화아연(zinc oxide, Hanil Chemical Ind.
고무용 수성 프라이머는 PR-505(HENKEL), 스펀지용 수성 프라이머는 P-7-2(HENKEL)를 사용하였다. 접착제 제조 시 HENKEL사의 접착제 W-50에 경화제 ARF-40을 5phr 첨가하여 제조하였다.
제조된 시편의 인장강도, 신장율은 만능재료시험기(universal testing machine, UTM, Instron, USA)를 사용하였으며 KS M 6518의 규격에 준하여 측정하였다. 또한 10mm min-1의 시험 속도로 인장시험을 하였고, 한 조건당 10개의 시험편으로 시험을 하여 평균값을 사용하였다.
0wt%, DOW chemical, USA), itaconic acid(IA, Sigma-Aldrich, USA), 개시제는 2,5-bis(tert-butylperoxy)-2,5-dimethyl hexane(Trigonox 101, AkzoNobel, Germany), Polar chain extender는 1,6-hexamethylene diamine(1,6-HMDA, Sigma-Aldrich, USA)을 사용 하였다. 산화방지제는 octadecyl-3-(3,5-di-tertbutyl-4-hydroxyphenyl) propionate(Songnox-1076, Songwon, Korea), 가교제는 dicumyl peroxide (DCP, AkzoNobel, Germany), 발 포 제 는 JTR [azodicarbonamide(ADCA), KUMYANG, Korea], 발포조제는 산화아연(zinc oxide, Hanil Chemical Ind. Co., LTD, Korea)과 스테아린산(stearic acid, St/A, LG Chemical, Korea), 백색도 증진제는 티타늄디옥사이드(TiO2, Dupont,USA)를 사용하였다.
제조된 발포체를 약 10mm의 두께로 만든 후 지름이 28.7±0.05mm인 원기둥 형태로 시험편을 제조하였다.
제조된 시트를 유압식 가열프레스 (CMP150, KUKDONG, Korea)로 170℃, 150~155kgf/cm2의 조건에서 10분간 가열 및 압축 성형하여 발포체를 제조하였다.
이론/모형
경도는 경도계 (Shore C durometer, Asker, Japan)를 사용하였으며 KS M 3043 규격에 준하여 측정하였다. 발포체의 skin층인 on skin 상태를 각각 5회 반복 측정한 후, 평균 값을 구하여 평가하였다.
발포체의 접착강도는 KS M 3725-87에 준하여 만능재료시험기를 사용하였으며, 접착시편은 EVA 발포체와 가황고무를 사용하였다. 발포체와 고무의 접착평가는 210cm로 시편을 자른 후, 접착공정은 normal type과 non-UV type으로 제작하였으며, 제조방법은 Scheme 2에 나타내었다.
영구압축줄음율(compression set, CS)은 KS M 6550에 준하여 다음과 같이 측정하였다. 제조된 발포체를 약 10mm의 두께로 만든 후 지름이 28.
인열강도는 KS M 6518의 규격에 따라 만능재료시험기를 사용하여 측정하였으며 각 시험편당 5개를 측정하여 평균값을 사용하였다.
접촉각은 contact angle goniometer(phoenix 300, Surface eletro optics, Korea)를 사용하여 25℃에서 측정하였다. 접촉각 측정에 사용한 방법은 sessile drop method로써 시편 표면에 마이크로 실린지를 이용하여 증류수를 떨어뜨린 후 액체-고체-기체 접함점에서 액의 접선과 시편 표면이 이루는 각도를 시편의 표면 위치를 달리하여 10회 측정한 평균값을 접촉각으로 사용하였다.
제조된 시편의 인장강도, 신장율은 만능재료시험기(universal testing machine, UTM, Instron, USA)를 사용하였으며 KS M 6518의 규격에 준하여 측정하였다. 또한 10mm min-1의 시험 속도로 인장시험을 하였고, 한 조건당 10개의 시험편으로 시험을 하여 평균값을 사용하였다.
성능/효과
Normal type의 접착시험의 경우 접착강도는 3.0-3.7kgf/cm로 나타났고, 디아민 함량의 증가에 따라서 접착강도는 아주 미약하게 증가하는 경향을 보였으며, 모든 시료에서 피착제 파단이 발생하는 것으로부터 접착에 문제가 없음을 알 수 있었다. 반면 non-UV type 의 접착시험의 경우에는 디아민의 함량이 증가함에 따라서 접착강도가 0.
디아민 함량이 증가함에 따라서 인장강도, 인열강도, 인장 탄성율 및 경도 등의 물성은 다소 감소하였으나, normal type 경우에는 접착강도가 아주 약간 증가하였다. 그러나 디아민 함량이 증가함에 따라 물에 대한 접촉각은 감소하였으며, non-UV형 접착강도가 현저하게 증가하는 것으로부터 amidation 반응에 의한 극성 개질의 효과를 알 수 있었다. 특히 1,6-헥사메틸렌디아민의 함량이 3phr에서 피착체 파단이 일어나는 것으로부터 primer 및 UV처리 공정을 생략한 non-UV형 접착에서 사용 가능한 신발 중창용 발포체 소재가 개발된 것을 알 수 있었다.
6%로 급격히 증가하였다. 그리고 디아민 처리로 영구압축줄음율은 60%로 증가하였는데 디아민의 함량에 따라서는 큰 차이가 나지 않음을 알 수 있었다. 그리고 디아민 처리한 소재의 경우 영구압축줄음율이 신발용 중창 EVA소재에서 요구되는 값의 경계치 값에 해당되고, 이는 앞에서도 언급한 EVA가교제/발포제 함량의 조절을 병행하면 충분히 낮은 영구압축줄음율을 달성할 수 있을 것이라 생각된다.
그리고 디아민 함량이 증가함에 따라서 접촉각은 계속 감소되어 디아민 3phr에서 접촉각은 82.3°로 상당히 친수성이 높은 소재로 변화되는 것을 알 수 있었다.
20로 거의 일정한 값을 가지는 것을 알 수 있었다. 그리고 디아민의 함량을 달리한 수지를 몰드에 넣어 제조한 발포체의 발포배율은 163-164%로 거의 일정한 값을 가지는 것을 알 수 있었다. 이러한 결과들은 디아민의 함량이 수지 EVA 및 EVA(80wt%)/EPDM-g-IA(20wt%)의 발포에는 거의 영향을 미치지 않았기 때문에 모든 발포 시료가 거의 동일한 비중과 동일한 발포배율을 나타냄을 알 수 있었다.
0%로 급격히 증가하는 것을 알 수 있었다. 그리고 디아민의 함량이 증가할수록 현저하게 신도는 증가하여 583.6% 정도로 증가하는 것을 알 수 있었다. 디아민 함량이 증가함에 따라서 인장강도가 감소하고 신도가 증가한 이유는 EPDM-g-IA 중의 IA와 아민이 반응하여 그라프트 분자의 크기가 증가함으로 고분자쇄의 충진에 방해를 주었기 때문으로 생각된다.
이러한 인장강도의 감소는 EVA 성분과 EPDM-g-IA 성분 사이에 상용성이 다소 낮은 것에 기인하는 것이라 생각된다. 그리고 디아민의 함량이 증가함에 따라서 인장강도는 약간 감소하다가 거의 일정한 값에 도달하는 것을 알 수 있었다. 디아민의 함량이 3phr인 경우 인장강도는 25.
1kgf/cm2로 급격히 저하되었다. 그리고 디아민이 함유됨에 따라서 다소 감소되어 거의 일정한 값에 도달하는 것을 알 수 있었다.
이러한 결과들은 디아민의 함량이 수지 EVA 및 EVA(80wt%)/EPDM-g-IA(20wt%)의 발포에는 거의 영향을 미치지 않았기 때문에 모든 발포 시료가 거의 동일한 비중과 동일한 발포배율을 나타냄을 알 수 있었다. 그리고 이러한 비중과 발포배율은 일반적으로 사용되는 신발 중창용 EVA 발포체에 요구되는 특성의 범위에 들어 가는 것을 알 수 있었다.
디아민이 처리된 모든 시료의 인열강도는 10-11kgf/cm로 거의 일정한 값을 나타내었으며, 이는 상업적으로 요구되는 인열강도 10kgf/cm이상이 되는 것을 알 수 있었다.
따라서 본 연구에서 제조된 디아민을 처리한 모든 발포체 시료는 인장강도 측면에서 신발의 중창으로 사용할 수 있는 조건을 만족한다는 것을 알 수 있었다. 신도 100%에서의 인장 탄성률은 순수 EVA 발포체의 경우 25.
따라서 본 연구에서 제조된 발포체 시료는 아주 경도가 낮은 신발용 중창 소재로 사용하는데 적합할 것으로 생각되었다.
Figure 5에 발포체 시트의 영구압축줄음율을 나타내었다. 본 연구에서 사용된 순수 EVA 발포체의 영구압축줄음율은 43%이었는데, EPDM-g-IA가 20wt% 함유됨에 따라서 53.6%로 급격히 증가하였다. 그리고 디아민 처리로 영구압축줄음율은 60%로 증가하였는데 디아민의 함량에 따라서는 큰 차이가 나지 않음을 알 수 있었다.
상업적으로 사용되는 신발 중창용 EVA발포체의 인열강도는 10kgf/cm이상이 요구된다. 본 연구에서 사용된 순수한 EVA발포체의 인열강도는 14.7kgf/cm이었고 EPDM-g-IA이 20wt% 함유된 시료 EVA/E/ HD-0의 경우 14.4kgf/cm로 인열강도는 거의 변화가 일어나지 않았음을 알 수 있었다. 그런데 디아민의 처리로 인열강도는 다소 감소하였다.
Figure 1에 각 시료의 경도를 나타내었다. 본 연구에서 사용한 순수 EVA발포체의 경도는 55-56이었으나, 고무성분인 EPDM-g-IA가 20wt% 함유됨에 따라 45-46로 크게 감소하는 것을 알 수 있었다. 그런데 디아민의 함량(0-3phr)이 증가함에 따라서 경도가 약간 감소하다가 40-42로 거의 일정한 값에 도달하는 것을 알 수 있었다.
상업적으로 사용되는 EVA 발포체의 파단 신도는 250% 이상이 요구된다. 본 연구에서 사용한 순수한 EVA 발포체의 신도는 206.8%이었으나, 고무성분인 EPDM-g-IA가 20wt% 함유됨에 따라서 신도는 300.0%로 급격히 증가하는 것을 알 수 있었다. 그리고 디아민의 함량이 증가할수록 현저하게 신도는 증가하여 583.
본 연구에서 사용한 순수한 EVA의 인장강도가 38.0kgf/cm2인데 반하여 디아민을 함유하지 않은 EVA/EPDM-g-IA 브렌드 시료(EVA/E/HD-0)의 인장강도는 30.6kgf/cm2로 순수한 EVA에 비하여 인장강도가 약 20% 감소하는 것을 알 수 있었다. 이러한 인장강도의 감소는 EVA 성분과 EPDM-g-IA 성분 사이에 상용성이 다소 낮은 것에 기인하는 것이라 생각된다.
순수한 EVA 발포체의 물에 대한 표면 접촉각은 97.6°이었으나, EPDM-g-IA 성분이 EVA에 20% 도입됨에 따라서 접촉각은 92.9°로 낮아지는 것을 알 수 있었다.
그리고 디아민의 함량을 달리한 수지를 몰드에 넣어 제조한 발포체의 발포배율은 163-164%로 거의 일정한 값을 가지는 것을 알 수 있었다. 이러한 결과들은 디아민의 함량이 수지 EVA 및 EVA(80wt%)/EPDM-g-IA(20wt%)의 발포에는 거의 영향을 미치지 않았기 때문에 모든 발포 시료가 거의 동일한 비중과 동일한 발포배율을 나타냄을 알 수 있었다. 그리고 이러한 비중과 발포배율은 일반적으로 사용되는 신발 중창용 EVA 발포체에 요구되는 특성의 범위에 들어 가는 것을 알 수 있었다.
0phr인 경우에는 피착제 파단이 일어남을 알 수 있었다. 일반적으로 상법용 신발 중창용 EVA발포체의 경우 요구되는 접착강도는 3.2kgf/cm인데, 본 연구에서 제작한 시료 중에서 이러한 요구조건에 충족하는 시료는 디아민을 3.0phr 처리한 EVA/E/HD-3.0 시료임을 알 수 있었다.
Table 2에 발포체의 비중 및 발포배율을 나타내었다. 제조된 순수 EVA발 포 체 및 EVA(80wt%)/EPDM-g-IA(20wt%)-1,6-HMDA(0, 0.5, 1.0, 2.0, 3.0phr) 발포체 시료 모두 비중은 0.19-0.20로 거의 일정한 값을 가지는 것을 알 수 있었다. 그리고 디아민의 함량을 달리한 수지를 몰드에 넣어 제조한 발포체의 발포배율은 163-164%로 거의 일정한 값을 가지는 것을 알 수 있었다.
후속연구
그런데 본 연구에서는 EVA 가교제 및 발포제의 함량을 일정하게 고정하고 디아민의 함량의 변화가 발포체의 특성에 미치는 영향에 대하여 조사하였지만, 신발 중창용 발포체로서 상업적으로 요구되는 충분한 성능을 만족하는 소재를 개발하기 위하여 본 연구를 바탕으로 디아민 사용과 함께 가교제 및 발포제 함량의 변화에 대한 보완 연구를 차후 2보에서 수행할 계획이다.
질의응답
핵심어
질문
논문에서 추출한 답변
낮은 밀도를 가지면서 기계적 물성의 손실이 적은 최적의 방법으로 제안된 방법은 무엇인가?
그러나 밀도는 기계적 물성과 반비례하기 때문에 낮은 밀도를 가지면서 기계적 물성의 손실이 적은 최적의 방법을 찾는 것이 중요하다1,2). 이러한 문제를 개선하는 방법 중의 하나로 고무 혹은 특수한 물질의 고분자 수지를 EVA에 블렌딩하는 방법이 제안되고 있다3,4).
신발은 어떻게 제조 되는가?
이러한 고분자 발포체는 보온, 쿠션 및 흡수제 등 다양한 용도로 널리 사용되고 있는데, EVA 발포체는 신발 특히 운동화 및 캐주얼용 신발의 중창(mid-sole)에 주로 이용되고 있다. 신발은 각각의 제조 공정으로 제조된 밑창(out-sole), 중창(mid-sole), 안창(in-sole) 및 갑피(upper) 등의 부품을 주로 접착제를 사용하여 조립하여 제조된다. 따라서 신발의 각 부품간의 우수한 접착력은 신발제조에서 필수적인 사항이다.
고분자 소재에 극성 작용기를 도입하는 연구가 필요한 이유는 무엇인가?
극성이 낮고 성분이 다른 두 물질을 잘 결합/접착시키기 위해 가장 널리 이용되는 방법은 각종 표면처리가 활용되고 있다5-7). 그런데 표면 처리 공정을 거친다는 것은 생산공정을 복잡하게 하기 때문에 표면처리를 하지 않도록 근원적으로 고분자 소재에 극성 작용기를 도입하는 연구는 매우 필요하다.
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