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문제 정의
- 본 연구에서는 DLP 3D 프린팅으로 제조된 알루미나 성형체의 탈지공정 과정에서 발생하는 미세균열 발생을 제어하고자 아크릴레이트 계열인 PETA, MMA 및 PUA를 슬러리에 첨가하여 성형체를 제조한 후, DTG 곡선 및 실시간 이미지를 획득하여 열분해 거동을 조사하였다. HDDA 기반 알루미나 슬러리에 세 가지의 모노머를 독립적으로 혼합하고 DLP 3D 프린팅으로 시편을 출력하여 DTG를 분석하였으며, 3D 프린팅으로 제조된 디스크 시편에서 모노머의 종류에 따라 탈지속도가 다름을 확인하였다.
- HDDA+PETA 시편의 경우 150~250oC 영역에서 HDDA 시편에 비해 뚜렷하게 낮은 탈지 속도를 보였으며, 활발한 바인더 휘발이 일어나기 시작하는 온도인 300oC에서도 HDDA 시편에 비해 낮은 탈지속도를 보였다. 이는 PETA 의 모노머가 다른 모노머에 비해 150~250oC 영역에서 바인더의 급격한 분해를 억제시킬 수 있는 가능성을 제시해준다. HDDA+PUA의 경우 150~200oC 온도영역에서는 HDDA 시편과 유사한 DTG 곡선을 보이나, 200~ 300oC 온도 영역에서는 탈지속도 증가분은 감소하였다.
제안 방법
- DLP 3D 프린팅을 이용하여 성형체를 제조하기 위해 아크릴 레이트 모노머(HDDA, SigmaAldrich, USA)와 실란커플링제(KBM, ShinEtsu, Japan)를 교반하여 비이클을 제조하였다. 준비된 비이클과 200nm의 알루미나 분말 (AKP-30)을 혼합하고, 200rpm의 속도로 24시간 볼밀 하였다.
- 6mm의 디스크 시편을 제작하였으며, 제작된 시편은 외부와 반응하지 않고 열에 의한 균열 거동만을 확인하기 위해 1000oC까지 견딜 수 있는 PT팬을 사용하였다. DTG 열적 거동과 동시에 시편의 상태를 실시간으로 관찰하기 위해, TG-DTA(STA7200RV, Hitachi, Japan)를 사용하여 10oC/ min 승온속도로 800oC까지와 1oC/min 승온속도로 300oC 까지 승온 시켰다. 본 실험에 사용된 TG-DTA는 쿼츠 튜브안에 시편이 장착되어 있고, 시편의 상태를 외부에서 관찰할 수 있도록 견시창이 있으며, 외부에서는 고해상도 CCD 카메라가 이 견시창을 통해 온도 변화에 따른 시편의 표면 상태를 관찰하여 미세균열 생성 유무를 확인하였다.
- 조사하였다. HDDA 기반 알루미나 슬러리에 세 가지의 모노머를 독립적으로 혼합하고 DLP 3D 프린팅으로 시편을 출력하여 DTG를 분석하였으며, 3D 프린팅으로 제조된 디스크 시편에서 모노머의 종류에 따라 탈지속도가 다름을 확인하였다. 탈지속도가 가장 큰 온도영역인 400oC 부근에서 미세균열이 관찰될 거라는 예상과 달리, 이미 200oC~280oC 영역에서 미세균열이 관찰되었으며, 이는 초기 미세균열 형성에는 상대적으로 낮은 탈지속도에도 영향을 받음을 확인하였다.
- 제조된 성형체는 에탄올로 세정을 하고, 표면에 남아있는 미처 반응하지 못한 슬러리를 제거하기 위해 후처리용 경화기에 넣었다. HDDA를 포함하여, HDDA에 PETA, MMA, PUA가 각각 첨가된 성형체는 DLP 3D 프린팅을 이용하여 제조되었다. DTG 측정용 샘플로서, 직경 4mm, 높이 2.
- KOREA)를 사용하였다. UV 광원은 3D 프린터에 일반적으로 사용되는 405nm 파장의 자외선 광원 대신 365nm 파장의 자외선 광원을 사용하도록 주문 제작하였다. DLP 프린터의 구조는 그림 2와 같으며, UV(Ultraviolet) source, DMM Chip, 렌즈 3가지의 광학계로 구성되어 있다.
- 초기 시편과 비교하였을 때 색은 점차 황색을 띠기 시작하고, 탄화과정이 진행되면서 380oC 영역에 도달하였을 때 시편은 흑색을 나타냈다. 균열 성장은 탄화가 최종적으로 끝난 620oC에서 정지하였으며, 광학 이미지로 확인하였다. 그림 5의 20~200oC 영역에서 관찰되는 완만한 작은 피크는 성형체 내부에 존재하고 있는 바인더의 휘발이 시작되고 있음을 나타낸다.
- DTG 열적 거동과 동시에 시편의 상태를 실시간으로 관찰하기 위해, TG-DTA(STA7200RV, Hitachi, Japan)를 사용하여 10oC/ min 승온속도로 800oC까지와 1oC/min 승온속도로 300oC 까지 승온 시켰다. 본 실험에 사용된 TG-DTA는 쿼츠 튜브안에 시편이 장착되어 있고, 시편의 상태를 외부에서 관찰할 수 있도록 견시창이 있으며, 외부에서는 고해상도 CCD 카메라가 이 견시창을 통해 온도 변화에 따른 시편의 표면 상태를 관찰하여 미세균열 생성 유무를 확인하였다. CCD 카메라를 통해 얻어진 이미지는 본체의 온도 프로파일과 연동되어 특정 온도에서 DTG 거동과 시편의 표면 상태를 동시에 관찰할 수 있다.
- 본 연구에서는 탈지공정 중 발생하는 균열 억제를 위해 열분해 온도가 상이한 서로 다른 종류의 모노머를 혼합하여 알루미나 슬러리를 제조하였다. 에스터 계열의 PETA (Pentaerythritol tetraacrylate), MMA(Methyl methacrylate)와 우레탄 계열의 PUA(Polyurethane)를 에폭시 계열의 HDDA 기반 알루미나 슬러리에 일정량 혼합하였고, 3D 프린팅으로 디스크형 성형체를 제조하였다.
- 준비된 비이클과 200nm의 알루미나 분말 (AKP-30)을 혼합하고, 200rpm의 속도로 24시간 볼밀 하였다. 알루미나 분말의 함량은 무게비로 73%가 되도록 하였고, 오염을 최소화하기 위해 고순도 알루미나 볼을 사용하였다. 제조된 알루미나 슬러리에 에스터 계열의 PETA (Pentaerythritol tetraacrylate, SigmaAldrich, USA)와 MMA (Methyl methacrylate, SigmaAldrich, Japan), 우레탄 계열의 PUA(Polyurethane, Miwon, Korea)를 각각 일정량 투입하여 3가지의 슬러리를 제조하였으며, 이를 표 1에 정리하였다.
- 알루미나 슬러리를 제조하였다. 에스터 계열의 PETA (Pentaerythritol tetraacrylate), MMA(Methyl methacrylate)와 우레탄 계열의 PUA(Polyurethane)를 에폭시 계열의 HDDA 기반 알루미나 슬러리에 일정량 혼합하였고, 3D 프린팅으로 디스크형 성형체를 제조하였다. 제조된 성형체들은 HDDA만으로 제조된 알루미나 성형체와 탈지 거동을 비교하였는데, 이를 위해 DTG를 사용하여 바인더 휘발 속도를 측정하였고, 동시에 성형체에 발생하는 미세균 열 발생 여부를 확인하기 위해 TG-DTA 장비와 연동된 광학 현미경으로 시편 표면 이미지를 얻었다.
- 에스터 계열의 PETA (Pentaerythritol tetraacrylate), MMA(Methyl methacrylate)와 우레탄 계열의 PUA(Polyurethane)를 에폭시 계열의 HDDA 기반 알루미나 슬러리에 일정량 혼합하였고, 3D 프린팅으로 디스크형 성형체를 제조하였다. 제조된 성형체들은 HDDA만으로 제조된 알루미나 성형체와 탈지 거동을 비교하였는데, 이를 위해 DTG를 사용하여 바인더 휘발 속도를 측정하였고, 동시에 성형체에 발생하는 미세균 열 발생 여부를 확인하기 위해 TG-DTA 장비와 연동된 광학 현미경으로 시편 표면 이미지를 얻었다.
- 알루미나 분말의 함량은 무게비로 73%가 되도록 하였고, 오염을 최소화하기 위해 고순도 알루미나 볼을 사용하였다. 제조된 알루미나 슬러리에 에스터 계열의 PETA (Pentaerythritol tetraacrylate, SigmaAldrich, USA)와 MMA (Methyl methacrylate, SigmaAldrich, Japan), 우레탄 계열의 PUA(Polyurethane, Miwon, Korea)를 각각 일정량 투입하여 3가지의 슬러리를 제조하였으며, 이를 표 1에 정리하였다. 표 1에서 HDDA로 명명된 HDDA 기반 Al2O3 슬러리 200g 기준 PETA, MMA, PUA는 각각 16, 10, 10g 을 투여 하였으며, 각각 HDDA+PETA, HDDA+MMA, HDDA+PUA로 명명하였다.
- 준비된 비이클과 200nm의 알루미나 분말 (AKP-30)을 혼합하고, 200rpm의 속도로 24시간 볼밀 하였다. 알루미나 분말의 함량은 무게비로 73%가 되도록 하였고, 오염을 최소화하기 위해 고순도 알루미나 볼을 사용하였다.
- 표 1에 제시된 감광성 알루미나 슬러리를 Vat에 투여하였고, 설정된 광 조사 시간만큼 광원에 노출시켜 광중합 반응을 하며 설계된 3D 도면대로 성형체를 제조하였다. 금속 재질의 플랫폼은 액츄에이터에 의해 슬러리가 담겨져있는 Vat 로 하강하고, 이때 Vat 바닥과 플랫폼 표면 사이의 공간은 25m로 설정하였다.
- 제조된 알루미나 슬러리에 에스터 계열의 PETA (Pentaerythritol tetraacrylate, SigmaAldrich, USA)와 MMA (Methyl methacrylate, SigmaAldrich, Japan), 우레탄 계열의 PUA(Polyurethane, Miwon, Korea)를 각각 일정량 투입하여 3가지의 슬러리를 제조하였으며, 이를 표 1에 정리하였다. 표 1에서 HDDA로 명명된 HDDA 기반 Al2O3 슬러리 200g 기준 PETA, MMA, PUA는 각각 16, 10, 10g 을 투여 하였으며, 각각 HDDA+PETA, HDDA+MMA, HDDA+PUA로 명명하였다. 이는 슬러리에 광을 조사하였을 때, 성형체의 표면이 완전히 경화되어지는 조성이다.
대상 데이터
- HDDA를 포함하여, HDDA에 PETA, MMA, PUA가 각각 첨가된 성형체는 DLP 3D 프린팅을 이용하여 제조되었다. DTG 측정용 샘플로서, 직경 4mm, 높이 2.6mm의 디스크 시편을 제작하였으며, 제작된 시편은 외부와 반응하지 않고 열에 의한 균열 거동만을 확인하기 위해 1000oC까지 견딜 수 있는 PT팬을 사용하였다. DTG 열적 거동과 동시에 시편의 상태를 실시간으로 관찰하기 위해, TG-DTA(STA7200RV, Hitachi, Japan)를 사용하여 10oC/ min 승온속도로 800oC까지와 1oC/min 승온속도로 300oC 까지 승온 시켰다.
- 감광성 알루미나 슬러리를 제조하기 위해서, 각각의 슬러리에 광개시제를 3D 프린팅 하기 2시간 전 알루미나 슬러리에 넣고, 마그네틱 스터러로 25oC에서 혼합하였다. 광개시제는 360nm에서 450nm 영역대의 파장 범위에서 반응하는 IRGACURE 819(Phenyl bis(2, 4, 6-trimethylbenzoyl) phosphine oxide, Ciba)를 사용하였다. 이후, 감광성 알루미나 슬러리에 존재하는 기포들을 제거하기 위하여 진공챔버에 넣고 감압 처리하였다.
이론/모형
- 3D 프린팅은 슬러리 기반 DLP 방식의 프린터(IM-2, CARIMA, KOREA)를 사용하였다. UV 광원은 3D 프린터에 일반적으로 사용되는 405nm 파장의 자외선 광원 대신 365nm 파장의 자외선 광원을 사용하도록 주문 제작하였다.
성능/효과
- HDDA 시편보다 완만한 피크가 관찰 되었으며 피크의 최댓값도 감소하였다. 200~500oC 영역에서, PETA, MMA를 첨가한 시편과는 달리 열분해 속도가비교적 느리다는 것을 알 수 있으며, 곧 시편 내부에 존재하고 있는 바인더가 비교적 자유롭게 확산되어 내부 응력을 완화시킬 수 있는 가능성을 보인다. 하지만, 240oC 영역에서 이미 미세한 균열이 관찰이 되었으며 온도가 상승할수록 탄화과정이 진행됨과 동시에 최종적으로 640oC에서 더욱 선명한 균열을 나타내었다.
- 온도가 점차 상승하면서 시편의 색은 황갈색을 나타내기 시작하였으며, 360oC에서 시편은 명확하게 검게 변하여 탄화과정이 진행되고 있음을 알 수 있다. 360~500oC 영역에서의 큰 피크는 시편 내부의 바인더가 급격하게 열분해 되고 있음을 나타내며, 500~660oC 영역에서는 뚜렷한 균열이 보이지 않았으나, 탄화과정이 마무리된 660oC 온도에서는 시편의 중앙에 시편을 가로지르는 형태의 균열이 명확하게 관찰되었다. 그림 7은 HDDA+PUA 시편의 광학이미지 및 DTG 곡선이다.
- 수지를 경화시키는 광원으로 특정 단일지점에 레이저를 사용하여 경화시키는 스테레오리소그래피(stereo lithography, SLA) 와는 달리, 한 평면을 단위로 경화시키므로 SLA 보다 프로세스 속도가 빠르기 때문에 공정 속도를 크게 단축시킬 수 있어 산업분야 응용에 적합하다[3]. 3D 프린팅 기술을 세라믹 부품 제조에 접목시킴으로서, 기존 세라믹 공정기술과는 달리 다이 설계와 후가공을 최소화할 수 있는 제품을 얻을 수 있고, 첨단부품 개발을 위한 프로토타입 샘플 제작이 용이하여 비용 절감효과와 시간을 단축시킬 수 있다.
- 그림 6은 HDDA+PETA 시편의 DTG 곡선과 실시간 광학 이미지이다. DTG 곡선은 그림 4에서 보이는 HDDA 시편과 유사한 형태를 보이나, HDDA 시편의 주요 피크에 해당하는 온도는 420oC, HDDA+PETA 시편은 440oC이므로피크의 꼭짓점은 20oC 상승하였다. 20~280oC 온도범위에서는 균열이 관측되지 않았다.
- 그림 7은 HDDA+PUA 시편의 광학이미지 및 DTG 곡선이다. HDDA 시편보다 완만한 피크가 관찰 되었으며 피크의 최댓값도 감소하였다. 200~500oC 영역에서, PETA, MMA를 첨가한 시편과는 달리 열분해 속도가비교적 느리다는 것을 알 수 있으며, 곧 시편 내부에 존재하고 있는 바인더가 비교적 자유롭게 확산되어 내부 응력을 완화시킬 수 있는 가능성을 보인다.
- 300oC 부근에서 HDDA 시편보다 약간 작은 휘발속도를 보였으나, 차이가 크지 않았다. HDDA+PETA 시편의 경우 150~250oC 영역에서 HDDA 시편에 비해 뚜렷하게 낮은 탈지 속도를 보였으며, 활발한 바인더 휘발이 일어나기 시작하는 온도인 300oC에서도 HDDA 시편에 비해 낮은 탈지속도를 보였다. 이는 PETA 의 모노머가 다른 모노머에 비해 150~250oC 영역에서 바인더의 급격한 분해를 억제시킬 수 있는 가능성을 제시해준다.
- 가열하여 얻은 DTG 곡선이다. HDDA, PETA 및 PUA 는 각각 132oC, 171oC, 156oC에서 피크를 나타냈으며, MMA는 40oC 이상에서 완전히 휘발되었음을 DTG 곡선을 통해 확인하였으나, 25~40oC 영역에서 급격한 휘발 특성으로 인해 측정 곡선의 모양이 명확하지 않아, 그림 9에서 제외시켰다. HDDA 모노머의 강한 피크가 관찰되는 132oC는 그림 8의 동일 온도에서 관찰되는 완만한 피크를 설명해 준다.
- 정리하면, 앞에서 설명한 MMA, PETA 및 PUA를 첨가한 HDDA 기반 알루미나 시편은 각각 240oC, 280oC, 240oC 온도에서 균열이 처음으로 관찰되었다. 모든 시편에 대해 실제 미세균열은 200oC 부근에서 시작되는 것으로 보아, 400oC 부근의 온도영역에서 발생하는 DTG 곡선의 급격한 증가는 초기 균열 발생의 직접적인 영향이 아닌 것으로 판단된다. 따라서 초기 미세균열이 관찰되었던 25~300oC 온도구간에서 DTG 곡선을 정밀하게 측정할 필요가 있다.
- 모든 시편은 25~150oC 온도구간에서 유사한 DTG 곡선이 얻어졌으며, 이 온도구간에서 보이는 완만한 피크는 광개시제와 반응하지 못한 HDDA 모노머가 휘발되는 것으로 추정된다. HDDA+MMA 시편은 HDDA 시편과 유사한 형태의 DTG 곡선 형태를 보였다.
- 출력된 시편 내부의 바인더는 온도가 상승함에 따라 더욱 활발하게 열분해가 진행되었으며, 이는 탈지속도를 의미하는 DTG 곡선이 증가함으로서 확인할 수 있다. 상온에서의 시편과 비교했을 때, 출력물은 바인더의 확산으로 인해 내부 응력을 받기 시작하였으며, DTG 곡선은 온도가 200oC를 지나면서 실제로 증가하기 시작했고, 200~500oC 영역에서 크게 변화되는 것이 관찰되었다. 급격한 탈지 속도로 인해, 국부적으로 바인더의 농도가 균일하지 못하고, 이로 인해 생기는 수축률 차이는 내부 응력을 일으켜, 궁극적으로 균열 생성 및 성장의 구동력이 된다.
- 하지만, HDDA 기반 알루미나 슬러리에 추가된 3 종류의 모노머는 표 1에서 제시된 양보다 더 많이 투입되었을 경우, 성형체 출력이 되지 않았다. 실험적으로PETA, MMA, PUA 모노머는 순수한 상태로 광개시제와혼합하여 UV 조사를 하면, 경화가 일어남이 확인된다. 그러므로, 표 1에서 제시된 첨가량 이상의 조성에서 성형체출력이 안 되는 이유는 UV 조사에 의한 경화 깊이가 25m보다 낮기 때문으로 생각되며, 표 1에서 제시된 양보다 더 많이 PETA, MMA, PUA 모노머를 추가하기 위해서는 노광 시간을 늘리거나 광개시제 함량을 높이는 것이 필요하다.
- 시편 중앙의 미세 균열은 240oC에 도달했을 때 처음으로 관찰되었으며, 이 미세균열은 온도가 260oC에 도달하고, 시편의 탄화가 진행되어 색이 황색으로 변하면서 더욱 선명하게 보인다. 온도가 상승할수록 시편의 색은 더욱 검어지며, 420oC에 도달하는 순간 샘플 중앙에 균열이 명확하게 관찰되었다. 균열의 성장은 탄화가 최종적으로 끝난 620oC 에서 정지하였다.
- 즉, PUA는 상온의 슬러리 상태에서 제거되는 MMA와는 달리 200~300oC 온도 범위에서 바인더의 열분해를 억제시켜줄 수 있음을 의미한다. 요약해 보면, HDDA에 첨가된 PETA, MMA, PUA는 모두 HDDA 바인더의 급격한 분해를 억제하는 효과가 있지만, PETA는 150~250oC, PUA는 200~300oC 온도범위에서 효과가 컸으며, MMA의 경우는 3D 프린팅 공정 중 자연 휘발에 의해 제거되었기 때문에 HDDA 바인더가 분해되기 시작하는 온도영역에서는 큰 영향을 주지 못했다.
- 탈지속도가 가장 큰 온도영역인 400oC 부근에서 미세균열이 관찰될 거라는 예상과 달리, 이미 200oC~280oC 영역에서 미세균열이 관찰되었으며, 이는 초기 미세균열 형성에는 상대적으로 낮은 탈지속도에도 영향을 받음을 확인하였다. 초기 미세균열이 관찰되었던 25~300oC 영역을 조사한 결과, HDDA+PETA는 150~250oC, HDDA+PUA는 200~300oC에서 HDDA의 급격한 분해속도를 억제시킬 수 있는 가능성을 확인하였으며, 슬러리 내 존재하는 바인더 함량과 25~300oC에서 휘발된 바인더 량을 무게 백분율로 환산하여 비교한 결과, HDDA+PETA는 25~300oC에서 36.9%, HDDA+PUA는 25~300oC에서 53.0%로, 단일 HDDA 모노머의 휘발량인 67%와 비교하였을 때 실제 억제 효과가 있음을 재확인하였다. 하지만 HDDA에 새로운 모노머를 혼합하여 슬러리 조성을 변경하는 방법은 미세균열의 생성 및 전파를 억제하기 위한 완벽한 해결책이 되지는 못했으며, 향후 추가적으로 새로운 모노머 검토와 함께 고형분 함량 및 세라믹 분말 입자 크기의 효과가 동시에 고려된 슬러리 설계가 필요하다.
- 500oC 이상의 온도에서 DTG 곡선은 또 하나의 완만한 피크를 보이며, 이는 모든 바인더가 완전히 휘발되기 위해서는 600oC 이상의 온도가 필요함을 나타낸다. 최종적으로 620oC에 도달했을 때 출력된 시편에 존재하는 바인더가 완전히 열분해 되었고, 시편은 다시 알루미나 분말이 갖는 흰색으로 되었음을 확인하였다.
- HDDA 기반 알루미나 슬러리에 세 가지의 모노머를 독립적으로 혼합하고 DLP 3D 프린팅으로 시편을 출력하여 DTG를 분석하였으며, 3D 프린팅으로 제조된 디스크 시편에서 모노머의 종류에 따라 탈지속도가 다름을 확인하였다. 탈지속도가 가장 큰 온도영역인 400oC 부근에서 미세균열이 관찰될 거라는 예상과 달리, 이미 200oC~280oC 영역에서 미세균열이 관찰되었으며, 이는 초기 미세균열 형성에는 상대적으로 낮은 탈지속도에도 영향을 받음을 확인하였다. 초기 미세균열이 관찰되었던 25~300oC 영역을 조사한 결과, HDDA+PETA는 150~250oC, HDDA+PUA는 200~300oC에서 HDDA의 급격한 분해속도를 억제시킬 수 있는 가능성을 확인하였으며, 슬러리 내 존재하는 바인더 함량과 25~300oC에서 휘발된 바인더 량을 무게 백분율로 환산하여 비교한 결과, HDDA+PETA는 25~300oC에서 36.
- 그림 8과 표 2를 비교하면 다음과 같다. 표 2 에서 HDDA 기반 알루미나 슬러리에 투입된 바인더 함량은 27.07wt%이며, 25~300oC에서 휘발된 바인더 양은 18.13 wt% 이다. 휘발된 바인더 양을 슬러리에 존재한 바인더 함량으로 나눠주면 바인더 탈지율을 도출해 낼 수 있는데, 25~300oC 온도영역에서 1oC/min의 승온 속도로 가열된 HDDA 바인더의 탈지율은 67.
후속연구
- 하지만 슬러리의 저점도를 위해 광중합성 모노머를 많이 투여할 경우, 탈지 공정에서 급격한 바인더 휘발로 인한 국부적인 수축률 차이로 미세균열이 발생할 가능성이 크다. 따라서, HDDA와 동일한 아크릴 계열이자 광중합을 통한 3D 프린팅이 가능한 모노머를 선정하고, 이들을 HDDA 기반 알루미나 슬러리와 혼합하여, 탈지공정 중에 열분해 온도가 낮은 바인더가 확보한 개방공간을 도입함으로서, 미세균열 발생 원인인 내부응력을 억제할 수 있는지 확인이 필요하다.
- 0%로, 단일 HDDA 모노머의 휘발량인 67%와 비교하였을 때 실제 억제 효과가 있음을 재확인하였다. 하지만 HDDA에 새로운 모노머를 혼합하여 슬러리 조성을 변경하는 방법은 미세균열의 생성 및 전파를 억제하기 위한 완벽한 해결책이 되지는 못했으며, 향후 추가적으로 새로운 모노머 검토와 함께 고형분 함량 및 세라믹 분말 입자 크기의 효과가 동시에 고려된 슬러리 설계가 필요하다.
- 그림 8의 HDDA+PUA DTG 곡선은 200oC까지 HDDA 곡선과 유사하다는 사실로부터 HDDA+PUA 성형체에는 모노머 형태의 PUA는 거의 존재하지 않으며, 대부분 광중합에 관여했다고 생각할 수 있고, 200oC 이상에서 PUA 고분자의 존재는 HDDA의 열분해 속도에 영향을 준다고 생각할 수 있다. 한편, 본 연구에서는 PETA와 PUA 고분자의 존재가 어떠한 메카니즘에 의해 HDDA 고분자의 열분해 속도를 늦추는가에 대해서는 더 심도있게 다루지는 않았으나, 광중합이 가능한 다른 종류의 모노머를 고려하여, 세라믹 3D 프린팅 분야에서는 추가로 연구해 볼 만한 주제라고 생각된다.
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