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문제 정의
- L-마트의 상온 종합물류센터의 설비는 향후 5 년~7년 후의 물동량 처리를 위한 Slide Shoe Type의 소터(운용 능력 : 17, 500박스/시간)를 기준으로 하며, 물동량 처리에 있어 소터의 능력을 뒷받침할 수 있는 인적자원과 운반장비의 적정 배치와 이러한 자원을 효율적으로 이용할 수 있는 운영대안을 설정하는 것에 중점을 두었다. 입고 슬라이드 슈트는 입고도크에서 입력되는 19개의 투입 라인이 배치되며, 2층의 DC제품을 처리 하는 2개의 투입라인을 모델링에 반영하였다.
- 다양한 대안 검증을 위해 유연한 구조의 시뮬 레이션 모델을 설계 하고, 시뮬레이션을 통한 성 능평가 요소를 설정한다. 또한 종합물류센터 시 뮬레이션 모델에 설비 대안 별로 특성 및 모델 Layout 변화를 분석하고 모델 반영하여 롯데마 트 신 물류센터 운영 프로세스 제시하고자 한다.
- 본 논문에서는 L-마트가 추진하고 있는 신설 물류센터 중 상온 제품 종합물류센터의 실시설 계를 위한 시뮬레이션 분석을 실시하였다. 시뮬 레이션을 통하여 효율적인 운영방법을 제시 하 려 하였으며, 또한 운영방법에 따른 프로세스 단 계별 작업리소스의 필요한 적정수준을 제시하고 자 한다.
- 본 논문에서는 L-마트가 추진하고 있는 신설 물류센터 중 상온 제품 종합물류센터의 실시설 계를 위한 시뮬레이션 분석을 실시하였다. 시뮬 레이션을 통하여 효율적인 운영방법을 제시 하 려 하였으며, 또한 운영방법에 따른 프로세스 단 계별 작업리소스의 필요한 적정수준을 제시하고 자 한다.
- 각각의 편 구분에 의해 7시부터 19시까지 물량 발생시 키고, 트럭 도착 시간 정보는 시간대별 입고 수 량 지정된 트럭 수를 지수 분포로 발생하였다. 입고시 차량의 전체 센터 운영에 따른 시간대 별 물동량 처리 용량을 검증하고자 한다. 트럭별 하역 작업 필요 인원수를 도출하였으며, 트럭의 입고 형태를 분석하였다.
- 종합물류센터의 상세 설계 대안 별 검증과 추 가 보완사항을 발굴하여 개선함으로써 설계의 편의 제공하고, 시뮬레이션 모델을 바탕으로 물 류센터 설비 및 레이아웃, 운영 방안에 대해 종 합적인 대안을 제시함으로써 물류센터 상세설계 결과의 신뢰성을 향상시키고자 한다.
가설 설정
- 팔레트 이동 장비인 포크리프트는 총 6대로 가정하였으며, 팔레트당 하역 시간은 1분, 이동 거리는 평균 140m로 가정하였다.
제안 방법
- ‘L-마트 상온 제품 종합물류센터 실시설계를 위한 시뮬레이션’(이하 ‘종합물류센터 시뮬레이션 ‘이라고 함)을 다양한 조건하에서 시스템의 상태를 평가할 목적으로 현실 시스템이나 목표로 하는 시스템을 시뮬레이션 모델에 반영하여, 시스템의 상호 작용이나 시스템 통합에 대한 분석을 효율적으로 수행할 수 있는 있도록 하였다.
- 종합 물류센터의 시뮬레이션 모델링은 기본 로 직과 실제감 있는 2D-애니메이션으로 기본 로직 이 2D-애니메이션에서 시각적인 확인이 가능 하 도록 하였다. 2D-Animatione 물류센터의 레이 아웃을 바탕으로 하는 개요화면과 입고, 출고, 엘리베이터의 프로세스가 처리되어지는 과정을 세부적으로 표현 하였다.
- 2층 보관창고의 용량은 제품보관에 대한 운영 방안이 설정되지 않은 상태이며, 2층 창고의 용 량과 설비 배치에 대한 분석에 있어 본문에서는 2층 보관창고의 시뮬레이션은 입고와 출고 시 이용되어지는 입고도크에 대한 분석만을 실시하였다.
- 시뮬레이션 을 통한 적정 컨베이어 소터의 처리량과 컨베이 어 선적 작업자와 컨베이어 하역 작업자의 이용 률 및 초기 작업자를 하였다. 각 입/출고도크의 용량을 검증하였고, 대기장의 공간 이용에 대한 운영대안을 제시하였다.
- 다양한 대안 검증을 위해 유연한 구조의 시뮬 레이션 모델 설계 하여 처리 프로세스별 신뢰성 있는 검증과 운영대안을 제시하였다. 시뮬레이션 을 통한 적정 컨베이어 소터의 처리량과 컨베이 어 선적 작업자와 컨베이어 하역 작업자의 이용 률 및 초기 작업자를 하였다.
- 다양한 대안 검증을 위해 유연한 구조의 시뮬 레이션 모델을 설계 하고, 시뮬레이션을 통한 성 능평가 요소를 설정한다. 또한 종합물류센터 시 뮬레이션 모델에 설비 대안 별로 특성 및 모델 Layout 변화를 분석하고 모델 반영하여 롯데마 트 신 물류센터 운영 프로세스 제시하고자 한다.
- 또한 마트 비소터 물량이 수작업분류장에서 점 분류 이후 슈퍼 비소터 물량 역시 같은 분 류하기 위하여 수작업분류장의 주변공간은 가장 나중에 적재 되도록 운영 방법을 제시 하였다.
- 작업자 및 운반 장비는 마트와 슈퍼의 물량을 모두 처리하 고, 각 자원의 능력은 L-마트의 현재 운영 중인 자원의 처리능력을 최대한 반영하여 모델링에 반영하였고 물류센터 내의 신규업무 프로세스에 대한 처리능력은 각 작업별 동작을 구분하여 처 리가능한 능력을 시뮬레이션을 분석을 통해 반 영 하였다. 또한 물류센터 내 업무 프로세스에 따라 작업자, 포크리프트(Forklift) 작업을 결정 하고 이에 따른 작업 시간 고려하였다.
- 초기 모델링의 타당성을 검증하기 위하여 2D-Animation과 데 이터의 결과로 유효성을 검증 후 반복실험을 실 시하여, 시스템의 성능을 평가하고 시스템에 따 르는 하위 프로세스의 운영방법 및 프로세스 작 업리소스를 제시하였다. 또한 이 안을 상세설계 에 반영하여 대안에 따른 상세 내역을 반영 및 추가 검토 후 목표로 하는 시스템에 반영하여 보다 효율적인 운영 방안을 제시 한다.
- 초기 비소터 물동량을 고려하여 편당 팔레트 입고 및 소터물량 입고시간대를 배분하였고, 소터 물량은 시간당 TC 입고 물량과 DC 출고 물량을 합하여 소터의 최대 용량을 넘지 않도록 배분하였다. 마트 및 슈퍼의 점별 물동량은 향후 5~7년의 점별 예상 매출액을 기반으로 산정하고, 소터의 슈트 및 대기장 공간은 점별 예상 물동량 기준으로 차등 배분하였다.
- L-마트 상온 제품 종합물류센터의 제품 물동량 은 향후 물류센터에서 처리해야 하는 피크물량을 기준으로 반영하였다. 마트 제품의 물동량은 13시간 기준으로 시간별로 물동량 배분(마트)시간별 물동량을 배부하는 1일 3편 배송을 기준으로 한 시간 별 물동량 균등 배분하였다.
- 물류센터 왼쪽의 입고도크의 입고 용량을 분석 하였으며, 비소터 물량의 오전 집중 처리를 위해 마트 팔레트 TC 제품 및 DC 전용 입고 시간대 를 가급적 오후 시간대 (오후 1편 입고 시간 : 16시 ~ 19시)로 이동했을 때의 팔레트 입고 Dock에서의 시간대 물량 배분 처리가능 여부를 실험 하였다.
- 본 연구에서는 물류의 중요성이 부각되는 시기 에 물류의 효율성을 극대화 하기위한 L-마트의 상온 제품 종합 물류센터의 건설 이전에 설계단 계에서부터 센터의 종합적인 능력을 시뮬레이션 기법을 통하여 검증하였으며, 시각적으로 표현하였다.
- 비소터 물량(수작업 분류 물량)의 입고 시간을 가급적 빨리 배치함으로써 비소터 물량의 분류 공간을 슈퍼 물량 대기공간으로 활용하였다. 초기 비소터 물동량을 고려하여 편당 팔레트 입고 및 소터물량 입고시간대를 배분하였고, 소터 물량은 시간당 TC 입고 물량과 DC 출고 물량을 합하여 소터의 최대 용량을 넘지 않도록 배분하였다.
- 입고 슈트는 총 21개이며, 출하 슬라 이드 슈트는 77개이다. 설계되어진 소터의 능력 을 시뮬레이션 모델링에 반영하여 소터 분류 프 로세스의 영향을 미치는 요인을 파악하였으며, 각 슬라이드 슈트의 작업자를 할당하였다.
- Main-Buffer컨베이어의 끝에서 각 목적지 판독 한 다음 목적지 슬라이드 슈트로 출하된다. 소터 분류 능력을 검증하기위해 우선 슬라이드 슈트에서 품종(Category))분류에 대한 작업자 배정에 대한 시뮬레이션 분석을 실행하였다.
- 소터 입고도크에서의 적정 작업자 수 분석을 위해 입고 용량을 변경하면서 테스트를 실행하였다. 그 결과 초기입고도크의 유휴시간과 소터 처리 능력이 입고 용량을 좌우 하였으며, 소터의 최종분류 지점의 슬라이드 슈트의 처리가 문제가 되어 작업 시작시 입하가능 도크 수만큼 초기 물량 발생을 하였다.
- 따라서 분류시 이동거리의 최 소화하기 위하여 대기장의 위치를 배정하였다. 소터 제품 분류대기장은 슈퍼 입고 슈트에 가장 가까운 위치에 배정하였고, 비소터 제품 분 류대 기장은 수작업분류장으로 이동이 용이하도 록 수작업분류장 옆에 배정하였으며, 팔레트 대 기장은 벽쪽에 위치하도록 하였다.
- 비소터 물량은 수작업(DAS형 분류장)으로 분 류하는 프로세스이다. 슈퍼 물량 대기공간을 위해 비소터 물량의 입하 시간을 최대한 앞당겼을 때의 입고처리가능 여부를 비소터 입고도크의 검증기준으로 하였다. 트럭 입고 시간 정보는 시간때 별 지수분포로 입력하였다.
- 슈퍼 제품의 입고는 오전 9시부터 오후 4시까 지 단일 편수로 구성하였으며, 슈퍼제품의 출고 를 위한 분류작업은 입고 후 슈퍼 제품 분류대 기장에서 대기 하였다가, 모든 마트제품이 처리 되어진 후 저녁시간과 새벽에 분류하는 것으로 하였다. 야간의 슈퍼제품 분류작업을 위해 야간 작업자의 투입이 이루어지게 되었다.
- 슬라이드 슈트의 용량초과 발생을 최소화 하기 위해, 출고지점 수를 19.5+Lognomal(6.25, 5.18) 분포로 발생하고, 슬라이드 슈트 품종 분류 검증 및 작업자 할당에 대한 분석결과를 반영하여 실 험하였다.
- 마트 비소터 물량 입고는 슈퍼 물량 입고와 함께 동시 처리되며, 대기공간 확보 및 입고 용량을 높이 기 위해 입하에서부터 수작업분류 처리까지의 프로 세스를 연계하여 처리한다. 시간에 따라 입고 물량은 비소터 입고와 마트 및 슈퍼 입고를 공유하는 형태로 시뮬레이션을 실행하였다.
- 종합물류센터의 운영시간은 하루 24시간 운영 된다. 운영시간 스케줄은 제품 입고와 출고에 맞 추어 크게 4가지로 적용하였다. 운영시간 스케줄 은 입/출고의 기본 스케줄에 맞추어 작업자, 설 비 스케줄과 시설의 운영에 대한 스케줄을 반영 하였다.
- 제품의 입고는 차량에 의해 입고도크로 입고 되며, 소터 물량 입고와 비소터 물량 입고, 팔레 트 물량 입고로 구분되었다. 입고 차량은 8톤 트 럭을 기준으로 트럭이 입고하여 입고 도트에 접 안하는데 까지는 5분으로 설정하여 시뮬레이션 실험을 하였다.
- 제품이 입고도크에 도착하여 출고할 때까지 물 류센터에서 처리되어지는 제품은 사람, 소터, 운 반 장비를 이용하여 이동하게 된다. 작업자 및 운반 장비는 마트와 슈퍼의 물량을 모두 처리하 고, 각 자원의 능력은 L-마트의 현재 운영 중인 자원의 처리능력을 최대한 반영하여 모델링에 반영하였고 물류센터 내의 신규업무 프로세스에 대한 처리능력은 각 작업별 동작을 구분하여 처 리가능한 능력을 시뮬레이션을 분석을 통해 반 영 하였다. 또한 물류센터 내 업무 프로세스에 따라 작업자, 포크리프트(Forklift) 작업을 결정 하고 이에 따른 작업 시간 고려하였다.
- 슬라이드 슈트 끝에서 품종 분류에 따른 추가 이동 시간 및 작업 시간을 반영하였고, 슈트별 소터 물량 에 대해 슈트별 최대 대기 박스를 40박스로 제한하였다. 작업자 이동 시간은 30m/분으로 하여 품종 미 분류, 품종 4분류, 품종 8분류의 3가지 대안을 가지고 작업효율을 분석하였고, 슈트별 적정한 작업자할 당을 분석하였다.
- 전체 비소터 물량 입고처리 작업자를 할당한 후 우 선순위에 의하여 작업하고, 제품별 하역과 동시에 RT에 담아 제품별 검수 후 바로 수작업분류장으로 이동하여 작업을 처리함으로써 대기 공간의 필요성 최소화 및 입고도크 용량을 높이게 하였다. 따라서 전체 적인 비소터 입고도크의 용량은 예정된 입고 스케줄에 의해 입고 시 큰 무리 없이 작업 가능하였다.
- 기본 설계안을 분석하여, 운영 대안에 불필요한 요소를 제거한 검증된 데이터를 근거로 가상의 시뮬레이션 모델을 완성 시킨다. 초기 모델링의 타당성을 검증하기 위하여 2D-Animation과 데 이터의 결과로 유효성을 검증 후 반복실험을 실 시하여, 시스템의 성능을 평가하고 시스템에 따 르는 하위 프로세스의 운영방법 및 프로세스 작 업리소스를 제시하였다. 또한 이 안을 상세설계 에 반영하여 대안에 따른 상세 내역을 반영 및 추가 검토 후 목표로 하는 시스템에 반영하여 보다 효율적인 운영 방안을 제시 한다.
- 비소터 물량(수작업 분류 물량)의 입고 시간을 가급적 빨리 배치함으로써 비소터 물량의 분류 공간을 슈퍼 물량 대기공간으로 활용하였다. 초기 비소터 물동량을 고려하여 편당 팔레트 입고 및 소터물량 입고시간대를 배분하였고, 소터 물량은 시간당 TC 입고 물량과 DC 출고 물량을 합하여 소터의 최대 용량을 넘지 않도록 배분하였다. 마트 및 슈퍼의 점별 물동량은 향후 5~7년의 점별 예상 매출액을 기반으로 산정하고, 소터의 슈트 및 대기장 공간은 점별 예상 물동량 기준으로 차등 배분하였다.
- 5시간 물 량 발생, 13시간 시뮬레이션을 실행하였다. 최 초 1 슈트당 1 작업자 고정 할당하였고 처리 능력과 작업자 가동률을 분석하였다. 단 작업자 의 휴식과 컨베이어의 고장시간은 고려하지 않았다.
- DC물량은 저장을 위해 입고되며, 물류센터 입 고 후 2층 저장창고에 입고되며 특정한 주문을 받으면 출고 되어진다. 출고 방법은 TC제품의 제품 특성 별로 세가지 처리 방법을 통하여 처 리되어 진다. L-마트의 점별 분류의 운영 방법은 65개점으로 분류하며, 마트의 TC제품 입고는 1일 3편의 입고와 3편 출고를 한다.
- 출고 슬라이드 슈트는 총 사용 가능한 슈트의 수는 77개며, 각 마트별 물동량에 비례하여 1~2개의 슈트(9개점 2개라인, 56개점 1개라인 배정) 를 배정하였으며, 같은 비율로 TC 출고대기장을 배정하였다.
- 입고시 차량의 전체 센터 운영에 따른 시간대 별 물동량 처리 용량을 검증하고자 한다. 트럭별 하역 작업 필요 인원수를 도출하였으며, 트럭의 입고 형태를 분석하였다.
- 팔레트 입고는 소터 및 비소터 물량 입고에 비해 상대적으로 물량이 작고 큰 작업 공간을 필 요로 하지 않는 것을 감안하여 소터 및 비소터 의 물량 입고를 우선으로 하여 작업자 및 물동 량 배치가 가능한지를 확인하였다.
- 품종 분류 시뮬레이션의 결과 중 슬라이드 슈 트의 작업시간을 품종 8분류 시간을 적용하여 종합물류센터 시 뮬레 이 션에 반영 하였다.
대상 데이터
- 비소터 분류장은 65개점의 최대 3개 품종 분류 를 위한 최소 공간 할당하였다. 마트 물량 입고 에서부터 수작업분류 후 대기장 이동을 위한 센 터 작업자 30명 할당하고 시뮬레이션 분석을 하였다.
- 마트 물량 전용 입고도크 수는 9개, 슈퍼 물량 전용 입고도크 수는 7개이며, 공용 3개의 입고도 크는 슈퍼 물량과 마크 물량을 공유하여 사용하 도록 하였다.
- 소터 물량 입고의 차량 접안 도크 수는 19개, 차량은 8t차량(평균적재 383박스)기준으로 하였 고, 컨베이어 입력 시 박스 하역 작업 담당자는 협력업체 납품 담당자 1명으로 하였다. 각각의 편 구분에 의해 7시부터 19시까지 물량 발생시 키고, 트럭 도착 시간 정보는 시간대별 입고 수 량 지정된 트럭 수를 지수 분포로 발생하였다.
- 다양한 대안 검증을 위해 유연한 구조의 시뮬 레이션 모델 설계 하여 처리 프로세스별 신뢰성 있는 검증과 운영대안을 제시하였다. 시뮬레이션 을 통한 적정 컨베이어 소터의 처리량과 컨베이 어 선적 작업자와 컨베이어 하역 작업자의 이용 률 및 초기 작업자를 하였다. 각 입/출고도크의 용량을 검증하였고, 대기장의 공간 이용에 대한 운영대안을 제시하였다.
- 종합물류센터에 사용되어질 소터 최대 처리 능 력은 시간당 최대 24, 000박스를 처리 할 수 있는 설비이나 운영 처리능력을 감안했을 때의 능 력은 시간당 17, 500박스를 처리하는 능력을 가진 설비이다. 입고 슈트는 총 21개이며, 출하 슬라 이드 슈트는 77개이다. 설계되어진 소터의 능력 을 시뮬레이션 모델링에 반영하여 소터 분류 프 로세스의 영향을 미치는 요인을 파악하였으며, 각 슬라이드 슈트의 작업자를 할당하였다.
- 2층 재고 보관 창고는 마트-DC제품과 슈퍼-DC 제품이 보관된다. 제품의 출하시 사용되는 자원은 2층에서부터 직접 소터에 입고되기 위한 슈트와 엘리베이터를 사용하고, 제품 입고시에는 수직반 송기를 통하여 2층으로 올려 진다.
성능/효과
- 또한 품종 4분류는 평 상시 순조로운 처리를 하지만 물량의 순간 폭발 적으로 발생하게 되면 용량초과가 발생하였다. 가동률은 품종 미분류 25.7%, 품종 4분류 67.7%, 품종 8분류 93.5%등의 결과가 나왔다. 따라서 물류센터의 품종 8분류를 할 경우 휴식시간 및 식사 시간을 감안할 경우 약 80%의 가동률의 유지가 바람직하며, 작업자는 가동률 80% 이상의 슈트에는 작업자를 추가로 배치해야 한다.
- 소터 입고도크에서의 적정 작업자 수 분석을 위해 입고 용량을 변경하면서 테스트를 실행하였다. 그 결과 초기입고도크의 유휴시간과 소터 처리 능력이 입고 용량을 좌우 하였으며, 소터의 최종분류 지점의 슬라이드 슈트의 처리가 문제가 되어 작업 시작시 입하가능 도크 수만큼 초기 물량 발생을 하였다.
- 따라서 대기 공간의 부족 현상을 극복하기 위해서 30분 단위의 물량 확인을 통해 1대 트럭분 량 이상이면 점별 출고 트럭에 의해 적재되도록 시뮬레이션 모델링에 반영하여 실험 결과, 대기 장의 공간이 충분히 확보되었다.
- 23% 나왔다. 또한 10~12번의 공유 입고도크의 경우는 다른 입고도크보다 이용률이 90.42% ~ 91.94%로 높은 결과를 나타냈다. 이것은 마트 비소터 물량은 14시 이후로 입고되지 않고, 슈퍼 물량은 오전 9 시부터 입고되는데 이용률을 오전 7시부터 오후 17시까지 집계하였기 때문이다.
- 61초였다. 또한 제품이 발생하여 슬라이드 슈트에 입력되어 처리되지 않은 제품(Work in Process: WIP)의 평균 박스 수는 품종 미분류 1.78박스, 품종 4분류 7.34박스, 품종 8분류 60.92박스로 품종 8분류시 많은 용량초과 (Overflow)가 발생하였다. 또한 품종 4분류는 평 상시 순조로운 처리를 하지만 물량의 순간 폭발 적으로 발생하게 되면 용량초과가 발생하였다.
- 수작업분류장 운영 용량은 인력 투입에 의해 쉽게 확보가 가능하였고, 인력이 많을수록 이동 시 작업 효율성이 떨어졌다. 효율적 공간 활용 및 작업 용량을 올리기 위해선 이동 동선을 고려하여 적정 운영인력의 효율적 활용이 필요한 것을 검증 할 수 있었다.
- 시뮬레이션 결과 소터 처리시간 13시간 동안 발생한 물량 모두 처리가능하였다. 하지만 작업 자를 2명씩 배치하고 물량이 많은 제품에 대해 순간적으로 용량초과가 발생하였다.
- 시뮬레이션 결과 슈퍼 제품 분류대기장의 공 간은 충분하였다. 따라서 분류시 이동거리의 최 소화하기 위하여 대기장의 위치를 배정하였다.
- 슈퍼 DC 입고 도크에 배치된 포크리프트는 총 2대로 하였다. 시뮬레이션 결과는 평균 차량 도착은 10대로 처리율 100%를 만족시켰으며, 평균처리시간은 40.4분, 평균 대기시간 6분이 걸렸다.
- 시뮬레이션 결과로 확인할 수 있듯이 팔레트 입고도크는 물량에 비해 용량이 여유 있음을 확인할 수 있었다.
- 시뮬레이션 세부 결과는 우선 마트 입고도크의 발생 트럭은 평균 총 155대(8t트럭)가 입고하였으며, 처리율 을 100%로 시간 내에 모두 처리 하였다. 입고에서 처 리완료까지 평균소요시간은 66.
- 시뮬레이션 실행 결과를 분석하여 본 결과 입 하 작업자가 동일하더라도 슈트에서의 용량을 증가시킬 경우 운용 가능하였으며, 슈트에서의 용량이 충분하지 못할 경우 입고도크의 용량까 지 영향을 주는 것을 확인하였다.
- 위의 표는 시뮬레이션 결과 이며, 슬라이드 슈 트의 용량은 영향을 받지 않게 하여 시뮬레이션 을 실행한 결과 입고도크의 작업자 2명필요하며 이때의 처리율은 시간 내에 100%를 달성하게 되었다.
- 작업자 할당을 위해 물동량에 비례하여 물량을 발생시킨 후 가동률을 확인한 결과 1슈트에서 작업시간내 처리가능한 박스 수는 2, 570박스이 고, 이때 80%의 가동률이 결과를 얻었다. 슈트 당 작업자 배정은 3, 379박스이상이 발생하는 11개 슈트에 2명을, 2, 600박스 ~ 3, 379박스를 처리 하는 32개 슈트에 1.
- 종합 물류센터의 시뮬레이션 모델링은 기본 로 직과 실제감 있는 2D-애니메이션으로 기본 로직 이 2D-애니메이션에서 시각적인 확인이 가능 하 도록 하였다. 2D-Animatione 물류센터의 레이 아웃을 바탕으로 하는 개요화면과 입고, 출고, 엘리베이터의 프로세스가 처리되어지는 과정을 세부적으로 표현 하였다.
- 최종적인 소터물량 입고도크의 시간당 처리가 능 차량 수 최대 28.9 대이며, 시간당 입고 가능 박스 수 최대 11, 070 박스를 처리할 수 있다. 업 체 배송 기사 1명이 컨베이어에 입력 시 센터 직원 도움 필요하게 되는데, 원활한 소터물량 입 고도크의 운영을 위해서 트럭별 하역 작업 필요 인원 수는 만차의 경우 평균 2명으로(입고 용량 1.
- 품종 분류에 대한 시뮬레이션 실행 결과 평균 작업시간은 미분류 4.29초, 4분류 10.48초, 8분류 는 14.61초였다. 또한 제품이 발생하여 슬라이드 슈트에 입력되어 처리되지 않은 제품(Work in Process: WIP)의 평균 박스 수는 품종 미분류 1.
- 수작업분류장 운영 용량은 인력 투입에 의해 쉽게 확보가 가능하였고, 인력이 많을수록 이동 시 작업 효율성이 떨어졌다. 효율적 공간 활용 및 작업 용량을 올리기 위해선 이동 동선을 고려하여 적정 운영인력의 효율적 활용이 필요한 것을 검증 할 수 있었다.
후속연구
- 물류센터에 운영 시뮬레이션을 보다 신뢰성 있게 검증하기 위해서는 운영단계에서 실제 적용되고 검증이 필요한 부분을 계속해서 분석하고 개선해야 할 것이다. 또한 물류센터 내부시설과 설비의 검증뿐만 아니라 배송차량의 효율적인 운영에 대한 과학적인 검증을 하고, 각 지점별 배송경로의 최적화를 통하여 물류의 흐름을 효율적으로 관리하여야 한다.
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