초록

본 발명은 발포폴리스티렌을 이용한 유리섬유 강화 콘크리트 성형체 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 작업이 쉽고 제조단가를 낮출 수 있을 뿐만 아니라, 이형성이 우수하여 성형을 여러 번 해도 마모에 따른 표면 거칠어짐이 없고 치수와 형상이 변형되지 않아 정확한 성형이 가능하며, 형상가공이 자유로워 건축물의 내,외장재를 용이하게 만들 수 있도록 한 발포폴리스티렌을 이용한 유리섬유 강화 콘크리트 성형체 제조방법에 관한 것이다.

대표청구항 ▼

1차 원료 배합단계 → 2차 원료 배합단계 → 3차 원료 배합단계 → EPS(Expandable Polystyrene) 몰드 제작단계 → 수용성 합성수지 도포단계 → GFRC(Glass Fiber Reinforced Concrete) 분체 성형단계 → GFRC 성형체 건조 및 탈형단계를 포함하는 발포폴리스티렌을 이용한 유리섬유 강화 콘크리트 성형체 제조방법에 있어서;상기 1차 원료 배합단계는 아크릴산ㆍ스티렌ㆍ메타크릴산을 공중합시킨 공중합체 50~55 중량%와, 트리에탄올아민 0.50~1.00 중량%와, 헥사메틸렌테트라민 0.10~0

1차 원료 배합단계 → 2차 원료 배합단계 → 3차 원료 배합단계 → EPS(Expandable Polystyrene) 몰드 제작단계 → 수용성 합성수지 도포단계 → GFRC(Glass Fiber Reinforced Concrete) 분체 성형단계 → GFRC 성형체 건조 및 탈형단계를 포함하는 발포폴리스티렌을 이용한 유리섬유 강화 콘크리트 성형체 제조방법에 있어서;상기 1차 원료 배합단계는 아크릴산ㆍ스티렌ㆍ메타크릴산을 공중합시킨 공중합체 50~55 중량%와, 트리에탄올아민 0.50~1.00 중량%와, 헥사메틸렌테트라민 0.10~0.15 중량%와, 실리콘 소포제 0.05~0.15 중량%와, 메탄올 15~20 중량% 및 나머지 수산화나트륨을 배합하는 과정과; 상기 과정을 통해 배합된 배합물을 1~2시간 동안 간접가열시켜 1차 반응물을 형성하는 과정으로 이루어지고;상기 2차 원료 배합단계는 아크릴산ㆍ스티렌ㆍ메타크릴산을 공중합시킨 공중합체 30~35 중량%와, 트리에탄올아민 0.50~1.00 중량%와, 헥사메틸렌테트라민 0.10~0.15 중량%와, 포름산 0.01-0.02 중량% 및 나머지 상기 1차 반응물로 혼합하는 과정과; 상기 과정을 통해 혼합된 혼합물을 냉각시켜 2차 반응물을 형성하는 과정으로 이루어지며;상기 3차 원료 배합단계는 3-클로로프로필렌옥시드 또는 1-클로로-2, 3-에폭시프로페인 0.25~0.30 중량%와, 메틸트리메톡시실란 0.3~0.5 중량%와, 폴리비닐알코올 10~15 중량%와, 실리콘수지 1.5~2.0 중량% 및 나머지 2차 반응물로 최종 배합물을 만들고, 이 최종 배합물을 반응기에서 완전히 혼합 반응시켜 수용성 합성수지를 만드는 단계이고;상기 EPS 몰드 제작단계는 CNC(Computerized Numerical Control) 선반을 통해 CAD(Computer Aided Design) 설계된 치수와 형상대로 EPS 몰드를 만드는 단계이며;상기 수용성 합성수지 도포단계는 수용성 합성수지를 물과 혼합하여 EPS 몰드의 표면에 분사식으로 도포하는 단계이고;상기 GFRC 분체 성형단계는 GFRC 성형용 원료를 EPS 몰드 표면에 분체성형하여 일정 두께를 갖도록 성형하는 단계이며;상기 GFRC 성형체 건조 및 탈형단계는 분체 성형이 완료된 성형체를 EPS 몰드로부터 이형시키는 단계;인 것을 특징으로 하는 발포폴리스티렌을 이용한 유리섬유 강화 콘크리트 성형체 제조방법.