초록 ▼

인류 역사상 최초의 합성섬유인 나일론이 등장한 이래 30여년간 나일론, 폴리에스테르, 아크릴섬유 등 3대 합성섬유가 천연섬유를 능가하여 의류용 섬유 뿐만 아니라 산업 용 소재에 이르기까지 다양하게 쓰여져 왔다. 합성섬유의 경우 의류용으로서는 천연섬유에서는 볼수 없는 특이한 장점 즉, 구김이 가지않고(Wrinkle free), 취급의 간단함 (Work save), 건조가 용이(Wash and wear)한 점등,소위 3W성 때문에 의류용으로 많이 이용되어 왔다. 그 중에서도 폴리메스데르 섬유가 가장 우수한 특성을 가지고 있어 원사 뿐만

인류 역사상 최초의 합성섬유인 나일론이 등장한 이래 30여년간 나일론, 폴리에스테르, 아크릴섬유 등 3대 합성섬유가 천연섬유를 능가하여 의류용 섬유 뿐만 아니라 산업 용 소재에 이르기까지 다양하게 쓰여져 왔다. 합성섬유의 경우 의류용으로서는 천연섬유에서는 볼수 없는 특이한 장점 즉, 구김이 가지않고(Wrinkle free), 취급의 간단함 (Work save), 건조가 용이(Wash and wear)한 점등,소위 3W성 때문에 의류용으로 많이 이용되어 왔다. 그 중에서도 폴리메스데르 섬유가 가장 우수한 특성을 가지고 있어 원사 뿐만 아니라 사가공, 편직 등의 집합체 형성 기술 및 염색가공등의 가공기술의 발달과 더불어 질적, 양적으로 다양하게 이용되어 왔다. 그러나 근간에 와서 대량생산, 대량소비의 시대로부터 다품종, 소량화 시대로 그리고 고급화 시대로 변화해가고, 또 패션의 경향이 정장에서 케쥬얼로 옮겨감에 따라 여성 의류용 섬유소재로써 폴리에스테르 섬유가 멀어지는 경향이 있었으나, 최근 5-6년 전부터 새로운 질감을 가지는 폴리에스테르 섬유의 기술이 점차 개발됨에 따라 소위 신합섬 이라는 고감성, 고기능성 소재가 생산되어 2-3년 전부터 다시 각광을 받게 되었다. 신 합섬에 대한 명확한 정의는 내릴 수 없으나 섬유 그 자체보다는 이들의 복합사가공, 제직, 편성, 염색가공에 이르기까지의 각 공정의 섬유기술에 있어서 소위 High technology 총집결에 의하여 탄생된 고질감, 고감성, 고기능성을 가지는 섬유소재로, 현재 그 소재의 제조기술은 한층 더 고도화되고 원사단계 부터 최종 직물의 가공단계에 이르기까지 각 종의 복합기술을 구사한 복합화시대의 패션소재라 총칭 할수 있다. 신합섬직물은 이처럼 각 공정의 단계들이 상호연관 되어 있는데 특히 원사 개발이 이루어지면 후공정의 가공조건이 연관되어 제품단계에서 그 특성이 발현되는 특징을 갖고 있다. 신합섬 소재 의 분류 방법에 대해서는 다양한 의견이 제시되고 있으나 업계에서 일반적으로 채택하고 있는 것은 뉴-실키 소재, 퍼치스킨(학기모조) 소재, 레이온 소재 및 소모조 소재의 질 감별로 분류하는 방법과 Bulky성 소재, Soft성 소재 및 Drape성 소재 등 소재 유형별로 분류하는 방법이 있다. 원사 및 후가공에서의 처리에 의해 분류되는 신합섬의 종류를 살펴보면 다음과 같다. 또한 기타가공에 의한 중공사, 투습방수가공, 기모가공, 그라프트중합가공, 알칼리감량가공, 플라즈마처리가공에 의한 신합섬들이 있다. 이러한 신합섬의 염색가공에 있어서의 기본적인 중점은 폴리에스테르 장성유의 가공공정과 별차이가 없지만 다양하게 복합 화된 소재가 개발됨에 따라 구성되어 있는 실의 특성 특히 열에 대한 거동 뿐만 아니라 후가공 단계에서의 특성 발현에 유의하여 처리하는 것이 중요하다. 전처리 공정에서 습열이나 건열에 의한 권축의 발생과 수축정도의 차이를 파악하고 감량 및 염색공정에서 소재의 특성이 충분히 발현될수 있도록 가공조건을 설정하는 것이 중요하다. 특히 세섬 도로 이루어진 극세직물이나 수축률이 다른 이수축흔섬직물은 일반생지에 비해 고밀도 직물로 제직되어 있고 또한 각 공정에서 작업능률을 향상시키고 제품의 품질을 높일 목적으로, 종래의 제품에 비해 유제 및 호제의 부착량이 증가되고 있으며, 이로 인한 정련 부족이라든지, 탈락되었던 유제와 Wax류의 재부착에 의한 염색공정에서의 얼룩발생의 요인이 크게 증가되고 있다. 그 뿐만 아니라, 유제류의 잔류에 의한 중간 Setting의 발연 때문에 작업환경 악화의 원인이 되기도 한다. 현재 국내 염색가공공장의 대부분은 외부업체로부터의 주문에 의하여 생산되는 임가공 형태로 운영되고 있다. 염색가공공정은 생지 입고후에 전처리, 염색, 후가공으로 순차 적으로 진행되는데, 염색불량이 발생되는 주된 원인의 70% 정도는 전처리를 완전하게 하지 못하는데 있다. 염색가공공장에서 불완전한 전처리를 할 수밖에 없는 근본적인 이유는 사용원사 및 유제에 대한 정보, 염색가공을 하고자하는 생지가 제직될 때 처리된 호제의 종류 및의 전처리 조건을 그대로 적용하여 작업하는 관계로 생지에 부착되어 있는 각종 오염물질이나 호제가 완전히 제거되지 않아 염색후에 결점이 나타나게 된다. 더우기 전처리나 염색공정에 있어서도 다양한 섬유소재별로 뚜렷한 작업의 표준화가 이루어져 있지 않아 공장자동화를 추진하는데 막대한 애로사항이 되고 있는 형편이다. 본 연구에서는 염색가공 기술자가 다양한 중류의 신합섬 생지를 전처리할 때 그 기준으로 삼을 수 있는 중소 염색가공 공장의 전처리 표준 생산공정을 연구, 개발하여 관련업계에 널리 보급함으로써 염색가공업계의 합리적인 경영관리와 효율적인 운용에 도 움을 주고 보편기술을 표준화하여 염색가공상의 불량을 없애고 기술기반을 더욱 다져 한층 높은 수준으로 제고하기 위해서 노력하였다. 본 연구내용의 작업표준은 절대적이 아니고 각 공장마다 보유 설비의 기종, 작업조건, 작업원의 숙련도에 따라 작업표준이 달라지며 그 최적 조건은 스스로 개발하여야 할 것이나, 본 연구내용이 중소업체의 염색가공 기술자에게 많은 참고자료가 될 것으로 기대된다.