초록 ▼

국내 핵심소재부품업체 중에서도 그 파급효과가 크다고 판단되는 소재관련 핵심부품산업의 실태를 조사분석하였다. 본 보고서는 11장으로 구성되어 있으며, 제11장은 강원지역의 조사로서 별책으로 되어있다. 각 장의 내용을 요약하면 다음과 같다. 제1장 소재부품관련 현황 국내소재부품 관련업체의 전반적인 조사를 위해 설문지를 작성, 업종, 지역, 분야, 규모면등 어느 한쪽에 치우치지 않고 전 분야를 대상으로 조사하였고, 총괄적인 생산 기술동향등을 분석하여 공통된 문제점을 파악하였다. 1. 생산동향 생산업체의 지역별 분포에서는 서울, 경

국내 핵심소재부품업체 중에서도 그 파급효과가 크다고 판단되는 소재관련 핵심부품산업의 실태를 조사분석하였다. 본 보고서는 11장으로 구성되어 있으며, 제11장은 강원지역의 조사로서 별책으로 되어있다. 각 장의 내용을 요약하면 다음과 같다. 제1장 소재부품관련 현황 국내소재부품 관련업체의 전반적인 조사를 위해 설문지를 작성, 업종, 지역, 분야, 규모면등 어느 한쪽에 치우치지 않고 전 분야를 대상으로 조사하였고, 총괄적인 생산 기술동향등을 분석하여 공통된 문제점을 파악하였다. 1. 생산동향 생산업체의 지역별 분포에서는 서울, 경기지방이 금속, 전자, 기타 모두 50%를 상회하고 있으며, 세라믹만이 35%이었다. 연간 생산규모에서는, 3억원 이하가 가장 많은 비중을 차지하고 있으나 '90년에 43%가 '92년에 28%로 생산규모를 확대하여 그 비율이 줄어들었고, 10억원이 '90년에 18%가 '92년에 27%, 30억원이 '90년에 21%가 '92년에 29%로 보아, 3억, 10억, 30억이 각각 30%의 비중을 차지하고 있었다. 즉 거의가 소규모 생산이었고, 국내 시장용이었다. 원자재의 경우, 80%의 업체가 수입에 의존하고 있으며 이중 16%이상의 업체가 연간 10억 이상을 들여오고 있었다. 또 수입의 절반이상이 일본에서부터 였다. 수입이유로는 국내 미생산이 78%나 차지했다. 한마디로 우리나라의 원자재에 대한 대일의존의 편중성과 국내 원자재소재산업의 취약성이 여실히 드러났다. 2. 기술동향 사업을 위한 기술개발 단계는, 실험실 개발후 기술도입을 하여 양산에 들어간 경우가 67%로 가장 많았고, 생산공정 안정화나 공정개선을 위해서는, 생산일정을 조정하여 테스트(35%)하는것과, 시행착오를 통해 생산하며 개발(20%)하는 것이 주를 이루었으나, Pilot설비임차 사용 희망이 40%였다. 개발완료품을 사업화 하지 못하고 있는것은 사업성 저조(57%)가 주된 원인이었고 이중 시장 규모때문이 37%, 투자부담 과중이 33%였다. 생산기술미비로 사업화 되지 못한 경우는 원자재의 부재가 30%로 가장 많았고, 엔지니어링, 생산제조기술, 설비제작기술 미비등이 거의 동율을 나타냈다. 생산공정에서의 문제점은 완료단계에서 27%, 최종 품질평가에서 27%로 지적하고 있었다. 기술수준의 자체 평가는 선진기술을 100으로 보았을때 보유기술이 90(49%), 80(25%), 70(14%)으로 상당히 높은 기술수준으로 주관적 판단을 하고 있었다. 그러나, 탐방조사에 의하면 외국으로부터 도입한 기술의 계약기간 중임에도 불구하고 자체 보유기술로 홍보하고 있어, 실제의 기술수준은 조사치 보다 낮을 것으로 생각된다. 기술도입은 일본이 64%로 가장 많고, 미국 22%, 유럽 11%로, 일본의 생산기술에 대한 신뢰도가 높은 탓인지, 일본을 가장 선호하고 있다. 연구개발투자는 해가 거듭될수록 늘어나고 있으며 한 품목당 년간 3천만원이하의 업체가 줄어든 반면 3억원정도의 업체수가 늘어나고 있다. 이것은 부가가치의 부품을 생산하기 위한 연구개발의 필요성을 점차 경영층에서 느끼고 있다고 여겨진다. 3. 문제점 우리나라의 과거 경제성장이 정부정책에 따라 기업의 성장이 크게 좌우되었던 역사적 배경때문인지 애로 및 건의사항에서 정부의 지원이 47%로 가장 큰 비율이었고 이중 정책적 지원이 26%, 자금지원요청이 20%이었다. 정책적 지원에서는, 기술정보나 국제규격에 관한 문헌등 기술개발시 신속히 구할 수 있는 정보센터의 부족을 호소했고, 제품 개발시마다 값비싼 실험장비들을 구입할 수 없으므로 이런 장비들을 임대해 주는 기관의 필요성을 강조했다. 또한 중소기업에서 이미 개발을 하였는데도 홍보가 어려워 널리 알리지 못하여, 정부의 기술개발과제로 나오는 경우가 있어, 개발을 완료한 업체에 불이익을 줄 수 있으므로 과제 선정에 신중을 기해 달라는 요청도 있었다. 특히 중소기업 지원절차를 간소화하여 부담을 경감시켜 줄것을 강조했다. 소재부품산업의 기술개발은 충분한 자금과 기간이 필요하나 개발후 판로가 불투명??비 투자까지 일관되고 안정된 지원을 바라고 있다. 장비 구매의 경우, 금리가 외자 구입시 6∼8%인데 반해 내자구입시 12∼16%이어서 국산장비보다 외국장비를 선호하는 경향이 있다고 한다. 이외에 덤핑에 대해서는, 국산개발 품목 채용업체에는 '세제지원'을, 국산개발달성업체에는 '기술개발보상보험'을 실시하여 양산체제확립을 할 수 있게 하는 의견과, 중소기업형 품목을 대기업이 참여하는것에 대한 어려움, 병역특례의 중소기업에 대한 확대지원의 호소도 있었다. 제2장 금속 분말 야금 분말야금 기술은 금형에서 혼합된 분말을 성형한 후 소결하므로써 복잡한 형상의 부품을 대량으로 생산하는데 적합한 기술이다. 국내자동차 및 전자산업의 급속한 성장에 힘입어 분말 야금업계도 꾸준히 성장해 왔다. 그러나 소결부품 생산에 중요한 비중을 차지하고 있는 철 분말, 금형, 프레스 장비 등에 관련된 기술의 축적이 미비하고, 이들의 해외 의존도가 높아 분말 야금업계는 여러가지 어려움을 겪고 있다. 철 분말의 경우 국내에서 소비되고 있는 연간 70억 시장으로 1만톤 정도를 전량 헤가네스, 고베, 가와사끼 등 외국 분말 제조회사로 부터 수입하고 있어, 공급이 불안정 할 경우 발생할 여러가지 문제점들에 대한 대책이 전무한 실정이다. 한편, 금형의 경우 소결품 생산 원가의 15%이상을 차지하고 있는데도 불구하고, 소재인 초경합금에 대한 기술, 열처리 기술 및 가공기술의 부족으로 정밀기술이 요구되는 다단 성형공정이 도입되지 못해 미국, 일본, 유럽 각 국등의 분말야금 선진국들보다 생산성이 낮으며, 이로 인해 생산원가도 높아 분말 야금 공정의 장점을 제대로 살리지 못하고 있다. 그러나 이와 같은 국내 소결업계의 여러가지 악조건 속에서도 비철분말인 동분말의 경우 10년 전부터 국산화를 시도하여 현재 국내 동 분말 사용량의 65%를 점유하고 있다. 현재 철 분말의 경우 분말 제조에 관한 국내 기술이 상당한 정도로 축적되어 있고, 자동차 산업 및 전기전자 산업에 소결부품이 차지하는 비중의 증가 및 이들 산업의 발전에 힘입어 철 분말의 수요량이 계속 증가하여 100억 시장을 형성하고 있으며 부품 시장으로서는 약 700억으로 예상된다. 따라서 우리나라도 철분말 국산화의 시점에 와 있으며, 정부, 소결업체 및 연구소 등이 공동으로 이에 대한 대책을 강구해야 한다고 사료된다. 제3장 Cladding에 의한 금속계 다층 복합판재 산업이 고도화됨에 따라 이상적인 특성을 모두 갖춘 소재의 요구가 늘어나고 있으며 우리나라도 산업의 발전에 따라 그러한 소재의 수요가 증가하고 있다. 그러나 일반적인 재료는 이상적인 특성을 모두 겸비한 것은 아니며 경우에 따라서 요구되는 특성들이 서로 상반되는 경우도 있다. 복합 소재의 경우 특성이 다른 소재들로 구성됨으로써 각 소재의 장점을 살리고 단점을 보완하여 이상적인 특성들을 구비할 수 있게한다. Caldding에 의한 다층 복합판재는 금속계 복합재료중 한가지이다. 본 장의 연구 목적은 Cladding공정을 이용하여 복합판재를 제조하는 국내 산업체를 조사하여 우리나라의 cladding산업의 현황을 파악하고 cladding산업의 기술 경쟁력 향상을 위한 기초 자료를 마련하고자 함이다. 국내에서 판재 cladding기술은 자동차 및 산업기계의 bearing이나 bushing 산업에 가장 활발하게 응용되고 있으며 전자부품은 접점재의 경우는 응용 초기단계에 있다. 한편 대형 화학 plant용 cladding 강판재 제조를 위한 연구 개발이 조사되었다. 또한 가정용품의 경우 brazing 공정을 이용한 다층 바닥 주방용기 생산에 응용되고 있다. 자동차 엔진용 베어링재 산업은 국내시장 규모가 300억원대이나 그 규모의 증감은 국내 자동차 산업의 경기와 비례한다. 주문자 생산 방식(OEM)에 의한 자동차 엔진 조립용 시장이 60%정도이고 A/S시장이 40%정도인 것으로 조사되었다. OEM 시장의 cladding재는 수입에 크게 의존하고 있므며 A/S시장의 경우 cladding재 생산에서 bearing으로의 가공까지 국산화가 되었다. 전기 접점재 산업은 30억규모의 시장이 있는것으로 조사되었으며 연간 25%의 증가가 예상되나 국산 소재는?작 및 일부 제품의 공정 확립에 의한 제품stainless clad강의 경우 국내 시장이 150억 규모이며 포항제철에서 일부제품의 연구개발을 완료하고 생산을 위한 검토단계에 있다. 주방용기용 stainless clad 알미늄 합금 판재는 국내 주방용품 제조 기업에서 brazing공정으로 완제품의 형태로 생산하고 있는 것으로 조사되었다. Cladding 관련 산업의 방문 조사결과 clad관련 산업간의 기술교류와 clad관련 소재부품의 수요 및 공급업체간의 기술교류 유도가 우선적으로 이루어져야 할 것으로 판단되며 다품종 소량 생산을 위한 cladding 생산 기술의 개발이 필요한 것으로 조사되었다. 제4장 온도기능소자 온도 센서는 OA기기, 냉온방기기, 자동차 등 온도 제어를 필요로하는 기기의 증가에 따라 그 수요가 급속히 확대되고 있다. 온도센서는 크게 NTC, PTC 써미스터를 이용한 제품과 백금 저항 소자를 이용한 열전대 제품으로 나눌 수 있으며, 이외에 철강 및 항공기 등 특수 분야에서의 정확하고도 빠른 온도 계측 및 제어용으로 광 파이버 온도센서 등이 사용되고 있다. 국내의 온도센서 수요는 NTC써미스터가 약 200억원, PTC써미스터가 110억원, 열전대가 NTC써미스터 제품과 비슷한 200억원 대인 것으로 추산되며, 이것은 일본 시장의 10 - 15%정도의 수준이다. NTC써미스터의 경우, 국내 매출은 100억원 정도로, 한국 시바우라와 동광 센서가 60 - 70%를 차지하고 있고, 그 외 태평양 시스템, 도신정밀, 게코전자등이 물량을 공급하고 있으나, 이를 제외한 80 - 90억원은 일본 등지에서 Assembly 형태로 수입하고 있다. 현재 국내 업체는 디스크형 NTC써미스터 소자를 주로 공급하고 있으나, 지속적인 공정 개선 노력이 필요하며, 최근 태평양 시스템등 일부 업체에서 비드형, 칩형 관련 공정기술을 확보 중에 있으나, 소규모 생산 체계에 지나지 않는 실정이다. PTC써미스터는 국내 수요의15%정도만을 자화전자, 신도산업, 원 세라 등 몇몇 업체가 공급하고 있으며, 이 밖에 도신정밀등 기존 NTC써미스터 업체들이 참여 의사를 가지고 있으나 경제성 및 기술 미비로 여의치 않은 실정이다. 열전대는 거의 전량을 영세한 수십여 업체가 독일, 일본 등지로부터 주요 소자를 수입, 단순 조립에 의존하고 있으며, 광 파이버 온도센서는 국내 20억원의 수요를 전량 수입에 의존하고 있는 실정이다. 관련 생산 업체의 의견을 종합하면, 온도 센서 분야에서는 주요 소자 제조기술(분말 조성 제어 기술) 및 품목별 경제 생산 규모를 확보하기 위한 제품 표준화 등이 시급히 해결해야 할 당면 과제로 도출되었다. 제5장 Battery 국산화율이 거의 100%에 달하는 아연-카본 건전지의 경우 제조 원가를 낮추기 위해서는 단위 시간당의 높은 생산량이 가장 중요하며 알카라인 건전지 생산은 60%정도의 국산화율을 나타내지만 중요 품목은 일본 등지에서 수입되고 있다. 현재 재충전용 건전지의 주종을 이루고 있는 Ni-Cd건전지는 국내 총수요의 대부분이 수입에 의해 충족되고 있는 실정이며, 국내의 Ni-Cd건전지 생산에 필요한 대부분의 소재가 외국에서 수입되고 있다. 니켈-수소 전지의 경우는 아직 시장 점유율이 크지 않으나 높은 에너지 밀도와 환경에 관한 인식이 높아져 가는 추세에 미루어 앞으로 대부분의 Ni-Cd배터리시장을 대체하리라 예견된다. 현재 음극 물질로 사용되는 금속 중 무게당 에너지 밀도가 가장 높은 Li을 이용하는 Li 전지는 전압이 다른 건전지의 2배이므로 높은 전압이 필요할때 직렬로 사용되는 cell의 수가 반밖에 요구되지 않는데 주요부품들은 외국에서의 수입에 의해 충당되고 있다. 또한 국산화율이 90%인 연축전지는 합금연의 국산화가 시도되었으나 품질관리 문제가 있어 국내 수요 대부분은 수입에 의존하고 있다. 문제점 및 대책으로는 국내 내수에 있어 원자재 국산화 계획이 필요하고 국내 전문 기술 인력이 부족한 현상을 해결해야 한다. 국외 수출의 경우는 일본 대비 기술 경쟁력이 우려되며 부품소재 국산화를 통한 제조 원가 절감이 있어야겠다. 제6장 복합재료 복합재료로 가장 많이 활용되는 탄소섬유 복합재료와 유리섬유 복합재료의 원소재부터 중간 제품 및 최종제품의 현황 및 문제점에 관하여 조사하였다. 유리섬유중 가장 보편적으로 사용되는 E-Glass는 국내에서 세계 생산량의 4%정도 생산되고 있으며 고강도용인 S급 Glass는 소요가 적어 수입에 의존하고 있다. 탄소섬유는 국내 1개 회사에서 소량인 60ton을 생산하고 있으며 많은량 수입에 의존하고 있다. 탄소섬유 및 유리섬유의 중간제품인 Prepreg는 국내에서 400ton생산되고 있으며 이는 세계 생산량의 6%수준이다. 탄소섬유의 주용도는 스포츠용품이며 일부 항공기용으로 사용되고 있다. 유리섬유는 생활용품 및 저가 스포츠용품에 사용되고 있다. 복합소재 제품은 최근 중국의 공업화에 따라 많은 시장이 잠식 당하고 있으며 국내 시장마저 고급 및 저급 외국품에 의해 양면 공격을 받고있다. 한때 많은 수출을 했던 테니스라켓 시장이 잠식당하였고 현재 세계 시장 60%를 공급하는 낚시대도 중국에서 일본기술로 무장하여 시장에 도전하고 있다. 이 두가지는 실로 빙산에 일각인 예이고 하루가 다르게 우리의 경쟁력이 약해지고 있다. 본 조사에 의하면 원료부분은 기반기술로서 대기업과 국가가 공동 운명체 의식을 가지고 개발해야하며, 중소기업에서는 경쟁력 있는 부품을 개발생산 할 수 있도록 산.학.연 일체가 되어 기술개발을 경주해야 하는 것으로 나타난다. 탄소섬유와 유리섬유 복합소재는 현재 사용되고 있는 부분뿐아니라 당면한 자동차 경량화 문제를 해결 할 수 있으며 향후 나아가야할 항공 우주산업에 필수적인 소재이기 때문에 그 육성이 시급하다. 제7장 폐자원재활용 폐자원재활용으로서, 폐수를 처리하여 얻어지는 분말을 재활용하는 측면과 철강 슬래그를 이용하여 건자재등을 제조할 수 있는 측면을 조사 분석하였다. 산세폐액은 국내 연간 총 7만톤이었고, 발생 업체는 약 30업체에 이르렀다. 이중 50%이상이 부산지역에서 발생되고 있으며 산세폐액중 8∼13% 정도가 철을 비롯 크롬, 망간등의 중금속이 있다. 크롬폐액은 표면처리공정에서 발생되고 있으며 부산(86%), 인천(8%)에 집중된 약 50업체에서 연간 3,300만리터 발생되고 있다. 크롬폐액에는 크롬, 철, 망간등의 중금속이 5%이상 함유되어 있다. 현재 폐액은 중간업체에 의해 처리되고 있다. 자원 재활용측면에서 처리시 얻어지는 미세분말을 활용하는 방법을 조사한 결과 MIM(Metal Injection Molding)용 분말로 적용하여 부가가치를 올릴 수 있다고 생각되었고, MIM으로 제조된 부품들은 현재 손목시계 케이스와 밴드, 자동차부품, 카메라 부품과 가전기기, 사무기기등 여러분야에 적용되고 있어 그 활용가치가 기대되었다. 철강 슬래그는 년간 9백만톤 발생되어 50% 이상이 재활용 되어지고 있다. 한 회사의 경우 고로슬래그는 90%, 제강슬래그는 50%를 재활용원료로 공급중이고 주로 시멘트를 비롯 건자재용이 주를 이루었다. 슬래그활용 건자재 제품으로는 시멘트이외에 슬래그 보드(80억원)와 암면(150억원)이 가장 컸다. 그러나 국내 슬래그 활용기술은 선진국보다 뒤져있어 환경사업과 관련 이 분야의 연구가 더욱 진행되어야 한다고 생각되었다. 제8장 시제품 전시회 본 시제품 전시회는 상공부의 기술개발 자금으로 수행하여 완료된 기술개발 사업중 소재부품 관련 기술개발 시제품을 전시함으로서 국내의 기술 수요자들에게 국내에서 개발된 기술을 홍보하여 기존의 수입기술의 국산화에 기여하고 기술개발후의 사업화 과정에 있었던 여러가지 문제점과 사업화의 성공사례를 조사하여 원할한 기술개발이 이루어 지도록 함을 목적으로 하였다. 범진화학 금속은 PVD코팅기술, 보문열처리는 분위기 열처리 기술을 남성세라믹은 고온 소결 High-alumina질 내화갑 제조기술을 전시하였다. 그외 참여기업으로 한국열처리, 제일세락믹스, 마그네틱스 코리아, 조선 내화화학, 유동기업, 한국 도금재료, 두류 소재개발, 삼천리 자전거, 대성 엔지니어링 등이 참여하였다. 전시기술중 범진화학 금속의 PVD 코팅 기술외 4개 기술이 상업화되?? 조절장치외 2개 기술은 상업화 추진중에 있다. 그러나 개발 기술중 일부는 사업화를 위해서는 관련 기술이나 산업의 발전, 혹은 설비 투자 등이 뒤따라야 하는 것으로 밝혀졌다. 이를 위해서는 지속적인 노력과 지원이 있어야 할 것이다. 제9장 소재관련 중소기업 협의회 소재관련 수요조사사업의 일환으로 개최된 중소기업 협의회에서 개진된 참여기업의 건의사항은 다음과 같았다. 첫째로 효율적 정책지원 방안으로, 이를 위하여 연구 중첩 방지, 덤핑에의 효율적 대처 등이 필요하다. 둘째 경제적 지원 방안으로 기술 개발에서 양산 판매 까지의 지속적 지원이 필요하며, 마지막으로 정보 및 기술 인력 지원 방안으로 정부출연 연구소의 장비 및 인력의 개방, 각종 자료의 전산화, 전문 인력의 효율적 관리가 필요하다. 이를 위하여 현실적인 실천 방안으로 관련업체간의 소위원회를 구성하여 각 업체간의 협력을 증진하자는 의견이 제시되었다. 제10장 결론 국내 소재부품산업의 특성을 정리했고, 제안으로서 공용 장비 사용개방, 철분말 국산화 콘소시엄, NTC/PTC제품표준화 및 분말개발, 특성평가 기술과 폐자원 재활용등의 방안을 제시하였다. 제11장 강원도 지역 신소재 특별조사연구사업 이 부분은 강원대에 위탁한 내용이며 별책으로 발간했다.

목차 Contents

• 제 1 장 소재부품 관련 산업 현황...25
• 제 1 절 서론...27
• 제 2 절 연구목적 및 범위...30
• 제 3 절 부품업체의 생산동향 및 분석...31
• 1. 생산업체의 지역별 분포...31
• 2. 부품업체의 생산동향...31
• 제 4 절 부품업체의 기술동향 및 분석...42
• 1. 부품개발동향...42
• 2. 생산기술수준...48
• 제 5 절 부품 산업의 문제점과 육성방안...51
• 1. 정부지원...51
• 2. 덤핑...54
• 3. 생산품목...54
• 4. 기술정보의 미비...55
• 5. 국산기피...55
• 6. 대*중소기업의 관계...56
• 7. 인력...56
• 제 2 장 금속분말 야금...57
• 제 1 절 조사목적 및 배경...59
• 제 2 절 조사방법...61
• 제 3 절 조사결과 및 분석...63
• 1. 금속분말 사용 현황...63
• 2. 기술동향...73
• 3. 제품동향...82
• 제 4 절 문제점과 대책...93
• 1. 금속분말제조...93
• 2. 공정기술...95
• 3. 제품별 문제점...97
• 4. 자동화 문제...100
• 5. 분말야금의 최근 기술동향...100
• 6. 결론...105
• 참고문헌...106
• 제 3 장 Cladding...107
• 제 1 절 조사의 목적 및 배경...109
• 제 2 절 조사방법...111
• 제 3 절 조사결과 및 분석...113
• 1. Cadding에 의한 금속계 다층복합판재 개요...113
• 2. 시장동향...123
• 3. 업체동향...127
• 4. 기술동향...131
• 제 4 절 결론...137
• 1. 문제점...137
• 2. 대책...139
• 제 4 장 온도기능소자...141
• 제 1 절 조사목적 및 배경...143
• 제 2 절 조사방법-조사대상 및 범위,내용...144
• 제 3 절 조사결과 및 분석(NTC/PTC)...145
• 1. NTC 써미스터...145
• 1. 제품개요...145
• 2. 시장동향...151
• 3. 업체동향...157
• 4. 기술동향...161
• 2. PTC 써미스터...167
• 1. 제품개요...167
• 2. 시장동향...173
• 3. 업체동향...175
• 4. 기술동향...176
• 제 4 절 문제점 및 대책(NTC/PTC)...179
• 1. 온도센서(NTC/PTC) 써미스터의 문제점...179
• 2. 온도센서(NTC/PTC) 써미스터의 문제점 대응대책...179
• 3. 세부추진 전략...181
• 참고자료...183
• 제 4 장 온도기능소자(열전대)...193
• 제 1 절 조사목적 및 배경...193
• 제 2 절 조사방법...193
• 제 3 절 조사결과 및 분석...194
• 1.제품개요...194
• 2. 시장동향...197
• 3. 업체동향...200
• 4. 기술동향...201
• 제 4 절 문제점 및 대책...201
• 제 4 장 온도기능소자(광파이버 온도센서)...203
• 제 1 절 조사목적 및 배경...203
• 제 2 절 조사방법...203
• 제 3 절 조사결과 및 분석...204
• 1. 제품개요...204
• 2. 시장동향...209
• 3. 업체동향...210
• 4. 기술동향...210
• 제 4 절 문제점 및 대책...212
• 제 5 장 Battery...215
• 제 1 절 조사목적 및 배경...217
• 제 2 절 조사방법...217
• 제 3 절 조사결과 및 분석...218
• 1. 아연-카본 건전지...218
• 2. 알카라인 건전지...219
• 3. Ni-Cd 재충전 건전지...220
• 4. 니켈-수소 전지...222
• 5. Li전지...223
• 6. 연축전지...224
• 제 4 절 문제점 및 대책...225
• 제 6 장 Composite Materials(복합소재)...227
• 제 1 절 조사목적 및 배경...229
• 제 2 절 조사방법...229
• 제 3 절 조사결과 및 분석...230
• 가. 제품개요...230
• 나. 시장동향...231
• 다. 업체동향...237
• 라. 기술동향...240
• 제 4 절 문제점 및 대책...267
• 참고자료...275
• 제 7 장 폐자원 재활용...277
• 제 1 절 조사목적 및 배경...279
• 제 2 절 조사방법...280
• 제 3 절 조사결과 및 분석(산세 및 Cr폐액)...281
• 1. 산세 폐액 발생현황...281
• 2. 크롬 폐액 발생현황...287
• 3. 처리현황...293
• 제 3 절 조사결과 및 분석(철강슬래그)...294
• 1. 철강슬래그 현황...298
• 2. 철강슬래그 활용제품...303
• 제 4 절 문제점 및 대책(산세 및 Cr폐액)...315
• 제 5 절 문제점 및 대책(철강슬래그)...322
• 1. 문제점...322
• 2. 대책방안...323
• 3. 자원 재활용 제품개발...324
• 별첨: 자원 재활용 과제...327
• 제 8 장 시제품 전시회...329
• 제 1 절 목적...331
• 제 2 절 전시회 일정 및 내용...332
• 1. 행사일지 및 장소...332
• 2. 참여기업 및 전시내용...335
• 제 3 절 전시회 후기...350
• 1. 전시회 참여기술의 현황...350
• 2. 전시회에 관한 기업의 건의사항...354
• 별첨...355
• 제 9 장 소재관련 중소기업 협의회...409
• 제 1 절 목적...411
• 제 2 절 행사일정 및 참여업체...412
• 제 3 절 토의내용 및 건의사항 요약...414
• 제 4 절 본 센터의 협의회 운영계획...420
• 제 10 장 결론...435
• 1. 국내 소재 부품사업의 특성...437
• 2. 공용장비의 사용개방...437
• 3. 철분말 국산화 콘소시엄...438
• 4. NTC/PTC 제품 표준화 및 분말개발, 특성평가 기술...440
• 5. 폐자원 재활용...442
• 6. 신소제기술실용화센터 육성방안...443