정밀한 가공조건 선정을 통한 고정밀 구조물을 가공할 수 있는 가공기술을 확보한다. 이는 미세가공기술의 양산성을 제고하여 가공안정성과 성공률을 높여 가공공정으로서 미세가공공정의 효율을 향상하여 고생산성을 부여하는 중요한 사항이다. 기존의 기술이 첨단성을 확보하기위하여 불확시성을 내포한 상태로 가공의 성공의 여부에만 몰두한 반면 본 연구에서는 가공기술로서 기존의 안정된 여러 가지 가공법에 상웅하는 안정성을 유지할 수 있는 가공방법을 연구하는 데에 중심을 두었다. 더불어, 여러 가지 미세가공기술을 분석하여 최대의 성능을 가질 수 있도록
정밀한 가공조건 선정을 통한 고정밀 구조물을 가공할 수 있는 가공기술을 확보한다. 이는 미세가공기술의 양산성을 제고하여 가공안정성과 성공률을 높여 가공공정으로서 미세가공공정의 효율을 향상하여 고생산성을 부여하는 중요한 사항이다. 기존의 기술이 첨단성을 확보하기위하여 불확시성을 내포한 상태로 가공의 성공의 여부에만 몰두한 반면 본 연구에서는 가공기술로서 기존의 안정된 여러 가지 가공법에 상웅하는 안정성을 유지할 수 있는 가공방법을 연구하는 데에 중심을 두었다. 더불어, 여러 가지 미세가공기술을 분석하여 최대의 성능을 가질 수 있도록 하는 가공메커니즘 연구를 병행하여 각 가공의 최대 성능을 구현하는 성과를 동시에 도모하였다. 다양한 재료에 대한 고정밀가공기술의 확보하였다. 스테인레스 스틸, 텅스텐, 텅스텐카바이드 등의 고경도 금형/공구 재료, 세라믹, 유리 등의 비전도성 비금속 재료, 구리, 니켈 등의 고전도성 전극재료의 다양한 특성을 가진 재료에 대하여 가공방법 및 가공조건을 선정하는 기술을 연구하여 실제 산업현장에서의 다양한 요구에 부응하는 다양한 연구 성과를 확보하였다. 비젼 및 광 응용 초정밀 측정 및 부품 평가 기술을 개발하기 머신 비젼을 이용한 광학 영상 이미지 기술, 이미지 프로세싱 기술, 정밀도와 해상도를 올리기 위한 서브픽셀링(sub-pixeling) 기술과 같은 비젼 관련 기술과, 광학계 설계 및 구성 기술, 광간섭(Interference), 광회절(diffraction) 등과 같은 광학적 원리를 이용하는 광 응용 측정 기술 등을 확보하였다. 5 Bucket 알고리즘 및 Unwrapping 알고리즘 개발을 통한 3차원 형상 측정 및 형상 왜곡 보정을 했으며, 이를 이용한 위상 이동 측정법 알고리즘을 구현하고 있다. 또한 2차원 형상 측정을 위한 경계 추출 알고리즘을 개발하였다.
Abstract▼
We developed the technologies about micro electrical discharge machining, laser-EDM complex machining, micro eletro chemical machining, vision system and stage design for high precision measurement. As mechanical components require size minimization and high precision, micro die machining technology
We developed the technologies about micro electrical discharge machining, laser-EDM complex machining, micro eletro chemical machining, vision system and stage design for high precision measurement. As mechanical components require size minimization and high precision, micro die machining technology has been developed in many fields. To machine a micro die by EDM, sometimes, a polygonal electrode is used. Machining corners by MEDM shows special characteristics. Physically, electrons are concentrated in sharp region and a high potential level is established in this region. Also, the electrode can't be rotated when machining a polygonal cavity, and machined debris can not be drawn off easily. Discharge concentration in corners and 2nd discharge by machined debris result in distortion of corner shape. This phenomenon can be improved by shaking the electrode. This method is also shown to be effective in improving surface roughness by circulation of machining fluid resulting from movement of the electrode. In manufacturing a micro die with half sphere cavity by MEDM, it is necessary to prepare an electrode with the same shape. However, this type of electrode is difficult to machine because its size is too small. This paper suggests a simple method to manufacture a half sphere electrode based on tool wear. The tool wears more rapidly at the edge of a cylindrical electrode. In order to make a half sphere micro electrode, cylindrical electrode was fed into the workpiece by the distance of its radius. The d/R (depth/ Radius) value varied with respect to capacitance. The smaller the size of electrode was, the closer the electrode tip geometry approached to hemisphere. Among micro machining processes, micro EDM is known to be an effective one when machining deep micro holes on conductive materials with high quality shape. However, it is difficult to machine micro holes of high aspect ratio with this process in which machining is interrupted by the bubbles and debris in the small gap. For these reasons, many other methods have been proposed to increase the aspect ratio. In this paper, a hole is roughly machined by laser beam and then finished by electrical discharge machining. By this proposed method, a micro hole with an aspect ratio larger than 10 as well as fine finished shape can be machined. In addition, it is shown that electrode wear and machining time are reduced because of decreased machining volume and easy debris removal.
※ AI-Helper는 부적절한 답변을 할 수 있습니다.