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제 1 장 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈 부품소재 로드맵
제1절 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 개요
1. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈은 [그림1-1] 에서 보는 바와 같이 에어벌지포밍 공법 Side Member 제작 기술, 수직형 진공급탕 다이캐스팅 형상의 Extension Member 제작 기술, 서브프레임 모듈 Integration 기술 등의 3가지 공법을 적용하여 부품 제작 및 조립기술을 확보함으로써 친환경적 자동차 부품개발 및 경량

제 1 장 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈 부품소재 로드맵
제1절 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 개요
1. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈은 [그림1-1] 에서 보는 바와 같이 에어벌지포밍 공법 Side Member 제작 기술, 수직형 진공급탕 다이캐스팅 형상의 Extension Member 제작 기술, 서브프레임 모듈 Integration 기술 등의 3가지 공법을 적용하여 부품 제작 및 조립기술을 확보함으로써 친환경적 자동차 부품개발 및 경량화를 추구하고 있다.
O 자동차용 서브프레임 모듈은 자동차 성능의 고급화, 고성능화 요구를 충족시키기 위해 필요한 승차감과 조종안전성 향상에 결정적인 영향을 미치기 때문에 엔진 및 각종 현가 부품들을 지지하면서 노면에서 받는 충격을 완화함과 동시에 지면에 수직한 상하 방향으로 움직일 수 있는 유연성이 필요함. 또한 급출발/급제동 등의 여러 운전조건에 대하여 바퀴에 발생하는 구동력, 제동력, 선회 할 때의 원심력 등에 견딜 수 있도록 전후 방향과 좌우방향으로의 강성과 승차감 및 연비향상 위한 경량화가 필요한 자동차 핵심모듈이다.
O 또한, 석유수요증대와 공급불균형과 부족에 따라 Hybrid Car와 Fuel Cell Car (연료 전지 자동차)가 향후 30~50년도 주력차종으로 예상되며, 필연적으로 이러한 미래형 자동차는 한정된 공간에 복합기능의 부품을 배치하기 때문에, 형상이 복잡하고 다양한 디자인을 수용하여야 한다. 이를 위해 선진자동차 업계에서는 차량 경량화와 형상자유도를 증대하기 위한 다양한 방안들이 기획, 개발되고 있으며, 일부 양산되어 실부품으로 적용되고 있다. 이러한 경량화와 설계자유도를 높이기 위한 부품의 개발적용은 자동차의 안전, 성능 등의 손실을 최소화 하면서 차량 무게를 획기적으로 줄이고 공간이용을 높일 수 있는 기술개발 및 확보에 주력하고 있다.
O 자동차용 서브프레임 모듈은 자동차 엔진부위를 지지하는 우물 정자 형태의 부품으로서, 크게 Cross Member와 Side Member 및 주변의 상대 부품체결을 위한 Bracket류 부품으로 구성되며, 구조강도의 보강과 엔진 및 각종 Arm류의 연결을 위해 비교적 복잡한 단면형상 및 많은 부품수로 되어 있다.
O 현재 자동차용 서브프레임 모듈은 Press Stamping 공법을 이용하여 각각 판넬을 제작하고 제작된 판넬을 MAG(Metal Active Gas, 탄산가스와 혼합가스를 혼합가스를 용접 시 사용하는 것) 용접에 의해 부품을 조립하는 방법으로 제작되고 있음. 이는 상당히 많은 수의 Steel 판넬로 부품이 구성되어 제품의 경량화에 한계점을 가지고 있으며, 또한 전 구간이 용접 공정에 의해 조립되어 잠재된 용접 결함이 위험성을 지니고 있기 때문에 제품의 신뢰성 향상 측면에서 제한성이 있다.
O 튜브 하이드로포밍, Al 판재 프레스성형 + 용접, Al 중력주조, Al 압출성형 등 다양한 제조 공법에 의해 개발 진행 중에 있으나, 대부분의 공정이 제품형상 및 성형성의 제한성, 매우 낮은 생산성 및 과도한 생산설비 투자비용 등의 문제점을 안고 있다.
O 알루미늄 Sub-Frame은 유럽의 경우 A5XXX 계열 알루미늄의 비교적 높은 강도 및 연신율을 이용하여 하이드로포밍 공법을 통해 양산 적용하고 있으나, 하이드로포밍 공법 적용 시 원하는 형상을 얻기 위해서는 대형 설비를 구축해야 하기 때문에 과도한 설비투자 및 이에 따른 높은 제조 비용이 문제시 되고 있다.
O 최근 자동차는 성능 및 기능성 향상을 위해 추가되는 전장 부품들로 인해 Lay-out은 더욱 복잡화게 되어가고 있으며 이를 회피하기 위해서 서브프레임 모듈을 단순화된 형상으로 설계하기 어렵다.
O 특히 충돌 특성을 고려한 상대부품들의 간의 최소 간격 등을 유지해야 함과 동시에 부품들간의 간섭을 고려하기 위해서는 부품의 형상이 복잡하게 이루어질 수밖에 없는 상황이며, 그 결과 기존의 하이드로포밍 기술로는 형상구현에 어려움이 있다.
O 이러한 문제점을 해결하기 위해서는 새로운 성형공법이 요구되며, 본 연구에서는 에어벌지포밍 공법 Bulge Forming 공법을 적용하여 제품의 설계자 유도를 극대화하고자 한다.
O 에어벌지포밍 공법 Bulge Forming은 철강재료와 비교하여 성형성이 저하를 나타내는 경량합금 (Al, Mg등)의 성형을 극대화하여 복잡한 형상의 제품을 적은 공정으로 제조할 수 있는 최신기술이다.
O 한편 하이드로포밍 기술은 기존의 프레스 공법에 의해 제조된 부품들을 용접하여 사용하던 것에 비해 상당한 일체화를 이룸으로써 부품수를 감소시킬 수 있었음. 하지만 기존 공법의 경우 상온에서 성형공정(냉간공정)함으로써 성형성이 낮고, 또한 성형성의 지표인 확관율이 3~7% 로 부품의 통합화가 비교적 어려운 실정이므로 최근 새로운 기술로의 대체가 요구되고 있었다.
O 반면에 에어벌지포밍 공법 Bulge Forming은 승온함에 따라 변형저항이 상온에 비해 1/10정도까지 감소하고, 연신율은 6배까지 증가함. 이러한 뛰어난 고온 성형성을 이용하여 압출재를 열간으로 유지한 상태에서 성형함으로써 기존보다 약 10배 이상 증가된 확관률을 얻을 수 있고, 그 결과 복잡한 형상의 성형이 가능하여 부품 통합화가 가능하게 됨. 이와 더불어 확관 성형시 내압이 기존 하이드로포밍 공법에 비해 1/10이하로 감소됨으로써 생산설비의 소형화가 가능하므로 제품의 원가절감화에 부하되는 공정이라 할수 있다.
O 수직형 급탕 주조공법은 자동차 산업에서 급속히 보급되어 가고 있으며 종전의 주물제품 또는 철계 프레스부품에 대한 대체품이 많다.
O 알루미늄 서브프레임 모듈과 같은 부품은 수직형 진공급탕 다이스캐팅공법을 적용함으로써 다음과 같은 이점을 얻을 수 있다.
- 부품수 감소 ; 자동차용 서브프레임 모듈 같은 부품을 프레스로 가공하게 되면 최소 6~8 개의 부품이 소요되지만 진공급탕식 다이캐스팅 공법을 사용하게 되면 하나의 서브프레임 모듈 소재로 성형이 가능하다.
- 중량감소 : 기존 철계부품대비 진공급탕식 다이캐스팅공법을 이용하여 알루미늄 소재로 제작하게 되면 30-40% 경량화가 가능하다.
- 공정수 감소 및 생산성 향상 : 부품수의 감소에 따라 용접 및 조립 공수를 줄일 수 있다.
- 강성 및 강도 향상 : 단일소재를 사용함으로써 강성 및 강도가 향상된다.
- 성형 정밀도 향상 : 부품 전체를 단일 부품으로 성형함으로써 스프링 백(Spring Back) 현상이 감소하며, 조립 후 뒤틀림 변형에도 영향을 적다.
O 수직형 진공급탕 다이캐스팅 형상을 위한 진공 급탕식 다이캐스팅 주조 공법은 일반적인 진공 주조 공법에 비하여 기포함유량을 현저히 줄일 수 있으므로 열처리 및 용접이 가능한 알루미늄 서브프레임 부품을 만들 수 있다.
O 수직형 진공급탕 다이캐스팅을 적용하면 기존의 중력주조공법으로만 생산하던 대형 알루미늄 부품의 주조가 가능해지고, 중력주조 대비 사이클 타임을 줄일 수 있다.
(출처 : 본문 제1장 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈 부품소재 로드맵)

목차 Contents

• 표지 ... 1
• 머리말 ... 3
• 목차 ... 5
• 표목차 ... 22
• 그림목차 ... 28
• 자동차분야 ... 37
• 제1장 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈 부품소재 로드맵 ... 39
• 제1절 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 개요 ... 41
• 1. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈 정의 ... 41
• 2. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 구조 ... 45
• 2.1. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈 설비 구조도 ... 47
• 2.2. 핵심모듈 및 기타 주요모듈 진공급탕식 다이캐스팅 금형 구조도 ... 51
• 제2절 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 산업동향 ... 52
• 1. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 시장동향 ... 52
• 1.1. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈 시장의 특징 ... 52
• 1.2. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 해외 시장 동향 ... 53
• 1.3. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 국내 시장동향 ... 53
• 2. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 기술 동향 ... 54
• 2.1. 해외 기술개발 현황 ... 54
• 2.2. 국내 기술개발 현황 ... 60
• 2.3. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 부품개발 필요성 ... 64
• 3. 공정단축 복합 신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈개발의 특허 동향 ... 70
• 3.1. 연도별 특허 출원/등록 추이 ... 70
• 3.2. Key-player 현황 ... 71
• 3.3. Key-player의 역점분야 및 공백기술 ... 72
• 3.4. 특허로 살펴본 연구개발 방향 변화 ... 73
• 제3절 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 산업분석 및 비전 ... 75
• 1. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 산업 분석 ... 75
• 1.1. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 시장구조 분석 ... 75
• 1.2. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 산업구조 분석 ... 77
• 2. SWOT 분석 및 당면현안 ... 81
• 2.1. SWOT 분석 ... 81
• 2.2. 당면현안 ... 81
• 3. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 비전 ... 82
• 4. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 개발목표 및 추진방향 ... 83
• 5. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 기술 트리 ... 84
• 6. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈개발 매크로 기술로드맵 ... 85
• 제4절 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 핵심 부품소재 도출 ... 86
• 1. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 부품소재 ... 86
• 2. 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈의 R&D 전략적 부품소재 선정 ... 87
• 2.1. 포트폴리오 분석 ... 87
• 2.2. 특허수준 포트폴리오 분석을 통한 부품소재 평가 ... 88
• 2.3. 전략 부품소재 선정배경 ... 92
• 제5절 공정단축 복합신공법 적용 알루미늄 차세대 서브프레임 모듈 전략 부품 소재분석 ... 95
• 1. 에어벌지포밍 공법 Cross Member 제작기술을 이용한 서브프레임 모듈 ... 95
• 1.1. 에어벌지포밍 공법 서브프레임 모듈 공법의 정의 ... 95
• 1.2. 에어벌지포밍 공법의 동향 ... 95
• 1.3. 주요 성능지표 도출 ... 98
• 1.4. 국내 기술수준 분석 ... 98
• 1.5. 특허분석 ... 99
• 1.6 장애요인 ... 134
• 1.7. 경쟁력 확보방안 ... 135
• 1.8. 고성형 에어벌지포밍 공법을 이용한 Side Member 개발의 마이크로 Product Map ... 141
• 2. 수직형 진공급탕 다이캐스팅 이용한 Extension Member개발 형상의 주조 서브프레임 부품 개발 ... 142
• 2.1. 서브프레임 주조를 위한 진공다이캐스팅 공법의 정의 ... 143
• 2.2. 진공 다이캐스팅 부품의 동향 ... 148
• 2.3. 주요 성능지표 도출 ... 152
• 2.4. 국내 기술 수준 분석 ... 152
• 2.5. 특허분석 ... 152
• 2.6. 장애요인 ... 212
• 2.7. 경쟁력 확보방안 ... 215
• 2.8. 수직형 진공급탕 다이캐스팅을 이용한 Extension Member개발 마이크로 기술로드맵 ... 223
• 3. 정밀 복합제어 압출기술을 이용한 Cross Member 개발 ... 224
• 3.1. 정밀 복합제어 압출기술을 이용한 크로스 멤버의 정의 ... 224
• 3.2. 정밀 복합제어 압출기술을 이용한 크로스 멤버의 동향 ... 225
• 3.3. 주요 성능지표 도출 ... 226
• 3.4. 국내 기술 수준 분석 ... 227
• 3.5. 특허분석 ... 228
• 3.6. 장애요인 ... 261
• 3.7. 경쟁력 확보방안 ... 261
• 3.8. 정밀 복합제어 압출기술을 이용한 Cross Member 개발의 마이크로 Product Map ... 269
• 4. 이종소재의 용접공법을 이용한 Sub-Frame Module 조립기술 ... 270
• 4.1. 알루미늄 용접의 정의 ... 270
• 4.2. 알루미늄 용접의 동향 ... 275
• 4.3. 주요 성능지표 도출 ... 278
• 4.4. 국내 기술수준 분석 ... 278
• 4.5. 특허분석 ... 279
• 4.6. 장애요인 ... 313
• 4.7 경쟁력 확보방안 ... 313
• 4.8. 서브프레임 모듈 Integration 기술개발의 마이크로 Product Map ... 317
• 제2장 고강성 고안전 차량용 차체 개발 로드맵 ... 319
• 제1절 고강성 고안전 차량용 차체 개발 개요 ... 321
• 1. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 정의 ... 321
• 2. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 구조 ... 323
• 2.1. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 구조도 ... 323
• 2.2. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 핵심 부품 ... 326
• 제2절 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 산업 동향 ... 331
• 1. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 시장 동향 ... 331
• 1.1. 고강성 고안전 차량용 차체 부품 시장의 특징 ... 331
• 1.2. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 해외 시장 동향 ... 332
• 1.3. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 국내 시장 동향 ... 336
• 2. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 기술 동향 ... 339
• 3. 고강성 고안전 차량용 Underbody 개발의 특허 동향 ... 349
• 3.1. 연도별 특허 출원/등록 추이 ... 349
• 3.2. Key-player 현황 ... 350
• 3.3. 고강성 고안전 차량용 Underbody 개발의 역점분야 및 공백기술 ... 350
• 3.4. 특허로 살펴본 연구개발 방향 변화 ... 351
• 제3절 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 산업분석 및 비전 ... 354
• 1. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 산업 분석 ... 354
• 1.1. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 시장구조 분석 ... 354
• 1.2. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 산업구조 분석 ... 357
• 2. SWOT 분석 및 당면현안 ... 360
• 2.1. SWOT 분석 ... 360
• 2.2. 당면현안 ... 361
• 3. 비전 ... 362
• 4. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 개발목표 및 추진전략 ... 363
• 5. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 기술 트리 ... 366
• 6. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 매크로 기술로드맵 ... 367
• 제4절 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 핵심 부품 소재 도출 ... 368
• 1. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 부품 소재 ... 368
• 2. 고강성 고안전 차량용 차체 부품의 전략 부품소재 선정 ... 369
• 2.1. 포트폴리오 분석 ... 369
• 2.2. 특허수준 포트폴리오 분석을 통한 부품소재 평가 ... 370
• 2.3. 전략 부품소재 선정배경 ... 374
• 제5절 고강성 고안전 차량용 차체 모듈의 전략 부품 소재분석 ... 378
• 1. 고강성 고안전 차체 설계 및 인터그레이션 기술 개발 ... 378
• 1.1. 고강성 고안전 차체 설계 및 인터그레이션 기술의 정의 ... 378
• 1.2. 고강성 고안전 차체 설계 및 인터그레이션 기술의 동향 ... 379
• 1.3. 주요 성능지표 도출 ... 386
• 1.4. 국내 기술 수준 분석 ... 387
• 1.5. 특허분석 ... 387
• 1.6. 장애요인 ... 431
• 1.7. 경쟁력 확보방안 ... 432
• 1.8. 마이크로 Product Map ... 437
• 2. 원격제어 용접적용 Front 부품 ... 438
• 2.1. 프런트 부품 정의 ... 438
• 2.2. 프런트 부품의 동향 ... 439
• 2.3. 주요 성능지표 도출 ... 446
• 2.4. 국내 기술수준 분석 ... 446
• 2.5. 특허분석 ... 447
• 2.6. 장애 요인 ... 496
• 2.7 경쟁력 확보방안 ... 497
• 2.8. 마이크로 기술로드맵 ... 502
• 3. 원격제어 용접적용 Rear 부품 개발 ... 503
• 3.1. Rear 부품 정의 ... 503
• 3.2. Rear 부품의 동향 ... 504
• 3.3. 주요 성능지표 도출 ... 511
• 3.4. 국내 기술수준 분석 ... 511
• 3.5. 특허분석 ... 512
• 3.6. 장애요인 ... 559
• 3.7. 경쟁력 확보 방안 ... 560
• 3.8. 마이크로 기술로드맵 ... 566
• 제3장 NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템 부품소재 로드맵 ... 567
• 제1절 NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템의 개요 ... 569
• 1. NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템의 정의 ... 569
• 2. NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템의 구조 ... 572
• 2.1. NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템 설비 구조도 ... 574
• 2.2. 핵심모듈 및 기타 주요모듈 ... 576
• 제2절 NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템의 산업 동향 ... 578
• 1. NIT융합 친환경 공기청정 시스템의 시장 동향 ... 578
• 1.1. NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템 시장의 특징 ... 579
• 1.2. NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템의 해외 시장 동향 ... 579
• 1.3. NIT융합 친환경 공기청정 시스템의 국내 시장 동향 ... 580
• 2. NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템의 기술 동향 ... 581
• 2.1. 해외 기술개발 현황 ... 581
• 2.2. 국내 기술개발 현황 ... 583
• 2.3. NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템 개발 필요성 ... 585
• 3. 특허출원 동향 ... 586
• 3.1. 연도별 특허 출원/등록 추이 ... 586
• 3.2. Key-player 현황 ... 587
• 3.3. Key-player의 역점 분야 및 공백기술 ... 588
• 3.4. 특허로 살펴본 연구개발 방향 변화 ... 589
• 제3절 NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템 개발의 산업 분석 및 비전 ... 591
• 1. NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템 개발의 산업 분석 ... 591
• 1.1. NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템의 시장구조 분석 ... 591
• 1.2. NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템의 산업구조 분석 ... 593
• 2. SWOT 분석 및 당면현안 ... 598
• 2.1. SWOT 분석 ... 598
• 2.2. 당면현안 ... 598
• 3. 비전 ... 599
• 4. 개발목표 및 추진전략 ... 600
• 5. 기술 트리 ... 601
• 6. 매크로 Product Map ... 602
• 제4절 NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템의 핵심 부품 도출 ... 603
• 1. NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템의 부품 ... 603
• 2. NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템의 핵심부품 선정 ... 604
• 2.1. 포트폴리오 분석 ... 604
• 2.2. 특허수준 포트폴리오 분석을 통한 부품소재 평가 ... 605
• 2.3. 핵심부품 선정배경 ... 608
• 제5절 NIT융합 친환경 공기청정 제어시스템의 핵심부품 분석 ... 610
• 1. IAQ모니터링 통합 센서 및 기능성 복합 필터 개발 ... 610
• 1.1. IAQ모니터링 통합 센서 및 기능성 복합 필터 개발의 정의 ... 610
• 1.2. IAQ모니터링 통합 센서 및 기능성 복합 필터 개발 동향 ... 612
• 1.3. 주요 성능지표 도줄 ... 619
• 1.4. 국내 기술 수준 분석 ... 619
• 1.5. 특허분석 ... 622
• 1.6. 장애요인 ... 649
• 1.7. 경쟁력 확보방안 ... 652
• 1.8. 마이크로 Product Map ... 659
• 2. 지능형 공기청정 시스템 및 제어기술 개발 ... 660
• 2.1. 지능형 공기청정 시스템 및 제어기술의 정의 ... 660
• 2.2. 지능형 공기청정 시스템 및 제어기술의 동향 ... 663
• 2.3. 주요 성능지표 도출 ... 667
• 2.4. 국내 기술 수준 분석 ... 667
• 2.5. 특허 분석 ... 668
• 2.6 장애요인 ... 727
• 2.7. 경쟁력 확보방안 ... 730
• 2.8. 마이크로 Product Map ... 744
• 제4장 플러그인 하이브리드 자동차용 지능형 파워모듈 및 시스템 부품 로드맵 ... 745
• 제1절 플러그인 하이브리드 자동차용 지능형 파워모듈 및 시스템의 개요 ... 747
• 1. 플러그인 하이브리드 자동차용 지능형 파워모듈 및 시스템의 정의 ... 747
• 2. 플러그인 하이브리드 자동차용 지능형 파워모듈 및 시스템의 구조 ... 751
• 2.1. 시스템 구조도 ... 751
• 2.2. 핵심모듈 및 기타 주요모듈 ... 752
• 3. 전략적 중요성 ... 757
• 3.1. PHEV 기반 기술 개발 중요성 ... 757
• 3.2. 차량용 IPM 개발의 중요성 ... 757
• 제2절 플러그인 하이브리드 자동차용 지능형 파워모듈 및 시스템의 산업 동향 ... 759
• 1. 플러그인 하이브리드 자동차용 지능형 파워모듈 및 시스템의 시장동향 ... 759
• 1.1. 시장의 특징 ... 759
• 1.2. 해외 시장 동향 ... 763
• 1.3. 국내 시장 동향 ... 767
• 2. 플러그인 하이브리드 자동차용 지능형 파워모듈 및 시스템의 기술동향 ... 768
• 2.1. 해외 기술개발 현황 ... 768
• 2.2. 국내 기술개발 현황 ... 776
• 2.3. 중장기 기술 전망 ... 777
• 3. 연구개발 인프라 동향 ... 778
• 3.1. 미국 ... 778
• 3.2. 일본 ... 778
• 3.3. 유럽 ... 778
• 4. 특허출원 동향 ... 779
• 4.1. 주요국가의 연도별 특허출원 동향 ... 779
• 4.2. 포트폴리오로 본 기술발전의 위치 ... 780
• 4.3. 특허로 살펴본 연구개발 방향의 변화 ... 782
• 4.4. 전 세계 국가별 주요 출원인 ... 784
• 4.5. 한국의 기술경쟁력 비교분석 ... 786
• 제3절 플러그인 하이브리드 자동차용 지능형 파워모듈 및 시스템의 산업분석 및 비전 ... 789
• 1. 플러그인 하이브리드 자동차용 지능형 파워모듈 및 시스템의 산업분석 ... 789
• 1.1. 시장구조 분석 ... 789
• 1.2. 산업구조 분석 ... 791
• 2. SWOT 분석 및 당면현안 ... 793
• 2.1. SWOT 분석 ... 793
• 2.2. 당면현안 ... 795
• 3. 비전 ... 796
• 4. 개발목표 및 추진전략 ... 797
• 5. 기술 트리 ... 799
• 6. PHEV용 파워 시스템의 매크로 기술로드맵 ... 802
• 제4절 플러그인 하이브리드 자동차용 지능형 파워모듈 및 시스템 부품 ... 803
• 1. 플러그인 하이브리드 자동차용 지능형 파워모듈 및 시스템 부품 ... 803
• 2. 핵심부품 선정 ... 804
• 2.1. 시장 및 기술 포트폴리오 분석 ... 804
• 2.2. 특허수준 포트폴리오 분석을 통한 부품평가 ... 805
• 2.3. 핵심부품 선정배경 ... 807
• 제5절 플러그인 하이브리드 자동차용 지능형 파워모듈 및 시스템의 핵심부품 분석 ... 809
• 1. 600V급 Hybrid Automotive 전용 파워모듈 ... 809
• 1.1. 600V급 Hybrid Automotive 전용 파워모듈의 정의 ... 809
• 1.2. 600V급 Hybrid Automotive 전용 파워모듈의 동향 ... 809
• 1.3. 주요 성능지표 도출 ... 811
• 1.4. 국내 기술수준 분석 ... 812
• 1.5. 특허분석 ... 813
• 1.6. 장애요인 ... 813
• 1.7. 경쟁력 확보 방안 ... 814
• 1.8. 마이크로 기술로드맵 ... 817
• 2. 플러그인 하이브리드 자동차용 고 신뢰도 인버터 및 충전기 ... 818
• 2.1. 플러그인 하이브리드 자동차용 고 신뢰도 인버터 및 충전기의 정의 ... 818
• 2.2. 플러그인 하이브리드 자동차용 고 신뢰도 인버터 및 충전기의 동향 ... 818
• 2.3. 주요 성능지표 도출 ... 821
• 2.4. 국내 기술 수준 분석 ... 822
• 2.5. 특허분석 ... 823
• 2.6. 장애요인 ... 846
• 2.7. 경쟁력 확보 방안 ... 847
• 2.8. 마이크로 기술로드맵 ... 866
• 3. 플러그인 하이브리드 파워 시스템 신뢰성 평가기술 ... 867
• 3.1. 플러그인 하이브리드 파워 시스템 신뢰성 평가기술의 정의 ... 867
• 3.2. 플러그인 하이브리드 파워 시스템 평가기술의 동향 ... 867
• 3.3. 주요 성능지표 도출 ... 869
• 3.4. 국내 기술수준 분석 ... 870
• 3.5. 특허분석 ... 870
• 3.6. 장애요인 ... 870
• 3.7. 경쟁력 확보 전략 ... 872
• 3.8. 마이크로 기술로드맵 ... 878
• 조선분야 ... 879
• 목차 ... 881
• 표목차 ... 887
• 그림목차 ... 889
• 제1장 선박용 중속엔진 전자제어연료분사모듈 로드맵 ... 891
• 제 1 절 선박용 중속엔진 전자제어 연료분사모듈 개요 ... 895
• 제 2 절 선박용 중속엔진 전자제어 연료분사 모듈의 산업동향 ... 909
• 제 3 절 선박용 중속엔진 전자제어 연료분사모듈의 산업분석 및 비전 ... 926
• 제 4 절 선박용 중속엔진 전자제어 연료분사모듈의 핵심부품 도출 ... 942
• 제 5 절 선박용 중속엔진 전자제어 연료분사모듈의 핵심부품 분석 ... 949
• 끝페이지 ... 1212