수소는 화석연료의 개질로부터 시작하여 비화석연료인 원자력을 이용한 물의 초고온 플라스마열분해, 그리고 재생에너지발전 전력을 이용한 물의 전기분해에 이르기까지 다양한 자원과 기술로 생산가능하다. 수소는 암모니아(NH3) 합성의 주요 원료로 현재 세계생산량의 40 %인 1천 7백만톤을 사용하고 있고, 금속의 환원성분위기가스로 전자, 전기 및 반도체 사업 등 다양한 분야에서 실험용 가스로 사용 중에 있다. ...
수소는 화석연료의 개질로부터 시작하여 비화석연료인 원자력을 이용한 물의 초고온 플라스마열분해, 그리고 재생에너지발전 전력을 이용한 물의 전기분해에 이르기까지 다양한 자원과 기술로 생산가능하다. 수소는 암모니아(NH3) 합성의 주요 원료로 현재 세계생산량의 40 %인 1천 7백만톤을 사용하고 있고, 금속의 환원성분위기가스로 전자, 전기 및 반도체 사업 등 다양한 분야에서 실험용 가스로 사용 중에 있다. 메탄올 합성, 원유의 탈황, 중질유의 개질(고품질화) 등의 정유공정 및 액체수소형태로 우주왕복선 로켓의 연료로도 사용된다. 최근에는 수소를 내연기관의 휘발유 같이 직접 연소시키거나 연료전지(Fuel Cell)에 수소를 사용하여 전기를 얻어 에너지로 사용하는 수소자동차의 개발이 활발하게 이뤄지고 있다. 수소자동차는 차세대에너지를 사용하는 자동차로 미국의 오크리지연구소는 2050년 전체 자동차시장의 (30 ~ 70) %를 수소자동차가 점유할 것으로 예측하고 있다. 수소자동차 보급과 함께 운행 가능한 수준과 규모의 시설인프라를 위한 수소충전소(Hydrogen Refueling Station: HRS) 구축도 예상된다. 수소자동차 및 수소충전소의 경우에는 70 ㎫의 초고압상태로 운행하고 고온 및 저온상태에서도 성능을 유지하여야 한다. 기존에 일반적으로 사용 중인 수소용기의 경우 저장압력이 12 ㎫ 정도의 압력이지만 수소자동차용 압력용기 및 비금속재료는 작동압력(Working pressure)은 70 ㎫에 달할 정도의 초고압이고, 작동온도(Working temperature)는 (–40 ~ 85) ℃로 차량의 안전한 운행을 위해서 제품의 신뢰성이 무엇보다 중요하다. 나로호 발사중단과 챌린처호 폭발사고에서도 볼 수 있듯이 제품의 사고는 작은 씰링부품 하나로 인해 전체 제품의 안전과 신뢰성에 큰 영향을 미칠 수 있고, 실제 국내 가스용품의 사용수명은 고무 등의 비금속재료에 의해 결정된다. 수소자동차의 수소저장 시스템의 제품 구성도를 보면 저장용기, 압력조정기, 수소밸브 및 Seal 부품으로 구성된다. 수소용 금속재료는 수소취성의 문제로 인해 주로 몸체는 알루미늄합금(KS D 6006)으로 제작되고, 내부의 노즐은 황동 혹은 스테인리스 합금을 주로 사용한다. 또한 나사 등 기타부속품은 내식성 재료를 사용하거나 내식처리를 하기 때문에 외부환경에 노출되어도 수명이 길거나 비교적 반영구적으로 사용할 수 있다. 하지만 연결부분의 기밀을 유지하기 위한 Seal 부품은 비금속재료이고 외부에 사용되기 때문에 환경의 영향을 많이 받으며, 가스가 지나가는 유로에 설치되어 있어서 가스에 의한 영향도 많이 받는 부품이기도 하다. 대부분의 Seal 부품은 환경적 영향보다 가스에 의한 영향을 더 고려하여 부품을 선택하기 때문에 석유연료계 비금속부품은 NBR(Nitrile Butadiene Rubber)이나 불소계 고무를 많이 사용해 왔다. 하지만 이러한 재료는 수소와 함께 사용할 경우 쉽게 열화되어 사용할 수 없어 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer)이 그 대안으로 떠올랐다. 그러나 가스가 고압으로 갈수록 취성(Compatibility) 등에 취약하고 수소의 경우 과거 70 ㎫의 초고압환경에서 검증된 부분이 없기 때문에 수소와의 반응 혹은 열화 등으로 수소누출, 화재, 폭발 등이 발생할 수 있어 초고압 수소가스에 대한 EPDM의 안전성 검증 및 평가는 무엇보다 중요한 요소이다. 본 논문은 최근 수소가스 자동차의 대중화가 본격화 되는 시점에 고압수소가스 의 성능평가에 따른 신뢰성을 확보하기 위해 금속재료와 함께 중요한 부품인 비금속재료 EPDM의 신뢰성을 확인하기 위해 재료의 고압내구성 시험, 오존열화 및 고온-압력열화에 의한 가속수명시험을 통해 최종적으로 표준가속수명평가모델을 제시하였다. EPDM의 재료시험의 시험오차를 줄이기 위해 시험시편은 일 공장에서 생산된 Shore 경도 70。의 표준시편을 사용하였고, 시험평가는 유럽의 자동차부품 평가기준인 EC 79, EU 406, ECE R 110과 북미 자동차 평가기준인 NGV 3.1, HGV 3.1의 시험방법을 채택하여 사용하였다. 또한 시험장비, 시험환경, 시험시료 등은 KS, ISO에서 정한 시험조건에 따라 시험을 실시하였다. EPDM 재료의 고압내구성시험은 유럽 자동차평가기준인 EC 79 및 EU 406에 따라 질소가스를 사용한 고압가스반복시험을 실시하여 고압에 대한 EPDM 재료의 내구성 확인 및 수명을 평가하였다. 고압내구성이 확인된 EPDM의 재료를 과거 10년간 가스용품의 부적합 분석자료를 근거로 가속수명시험에 적용될 고장매커니즘을 결정하였다. 도출된 고장매커니즘 중에 가속수명에 적용될 매커니즘을 고온, 가스노출 및 오존 압력으로 결정하여 가속수명시험에 적용할 수 있도록 오존노출-결함확인평가, 고온+고압노출-인장시험+신장율평가의 2개의 평가항목으로 구분하여 각각 가속수명시험을 실시하였다. 유럽 및 북미에서도 비금속재료의 가속수명시험 및 평가방법이 결정되지 않아 천연가스자동차의 평가기준인 북미 NGV 3.1과 유럽 ECE R 110에서 정한 바에 따라 시험을 실시하였고, 각 항목별 시험의 관찰 시기는 오존시험은 24 h 단위로 고온+고압시험은 5일 단위로 고장을 관찰하였다. 가속수명시험의 결과로 비금속재료의 수명에 가장 많이 미치는 평가항목은 고온+고압노출-인장시험평가항목으로 EPDM의 성능저하에 가장 많은 영향을 주는 것으로 평가되었다. 따라서 고압노출-인장시험평가결과로 Arrhenius-Weibull 관계식에 대입하여 가속수명관계식을 산출하였고, 산출된 계산식으로 평균수명(MTTF), 보증수명(Warranty life), β값 및 실제 가동조건에서의 수명관계를 나타내는 환산계수를 제시하였다.
수소는 화석연료의 개질로부터 시작하여 비화석연료인 원자력을 이용한 물의 초고온 플라스마 열분해, 그리고 재생에너지발전 전력을 이용한 물의 전기분해에 이르기까지 다양한 자원과 기술로 생산가능하다. 수소는 암모니아(NH3) 합성의 주요 원료로 현재 세계생산량의 40 %인 1천 7백만톤을 사용하고 있고, 금속의 환원성분위기가스로 전자, 전기 및 반도체 사업 등 다양한 분야에서 실험용 가스로 사용 중에 있다. 메탄올 합성, 원유의 탈황, 중질유의 개질(고품질화) 등의 정유공정 및 액체수소형태로 우주왕복선 로켓의 연료로도 사용된다. 최근에는 수소를 내연기관의 휘발유 같이 직접 연소시키거나 연료전지(Fuel Cell)에 수소를 사용하여 전기를 얻어 에너지로 사용하는 수소자동차의 개발이 활발하게 이뤄지고 있다. 수소자동차는 차세대에너지를 사용하는 자동차로 미국의 오크리지연구소는 2050년 전체 자동차시장의 (30 ~ 70) %를 수소자동차가 점유할 것으로 예측하고 있다. 수소자동차 보급과 함께 운행 가능한 수준과 규모의 시설인프라를 위한 수소충전소(Hydrogen Refueling Station: HRS) 구축도 예상된다. 수소자동차 및 수소충전소의 경우에는 70 ㎫의 초고압상태로 운행하고 고온 및 저온상태에서도 성능을 유지하여야 한다. 기존에 일반적으로 사용 중인 수소용기의 경우 저장압력이 12 ㎫ 정도의 압력이지만 수소자동차용 압력용기 및 비금속재료는 작동압력(Working pressure)은 70 ㎫에 달할 정도의 초고압이고, 작동온도(Working temperature)는 (–40 ~ 85) ℃로 차량의 안전한 운행을 위해서 제품의 신뢰성이 무엇보다 중요하다. 나로호 발사중단과 챌린처호 폭발사고에서도 볼 수 있듯이 제품의 사고는 작은 씰링부품 하나로 인해 전체 제품의 안전과 신뢰성에 큰 영향을 미칠 수 있고, 실제 국내 가스용품의 사용수명은 고무 등의 비금속재료에 의해 결정된다. 수소자동차의 수소저장 시스템의 제품 구성도를 보면 저장용기, 압력조정기, 수소밸브 및 Seal 부품으로 구성된다. 수소용 금속재료는 수소취성의 문제로 인해 주로 몸체는 알루미늄합금(KS D 6006)으로 제작되고, 내부의 노즐은 황동 혹은 스테인리스 합금을 주로 사용한다. 또한 나사 등 기타부속품은 내식성 재료를 사용하거나 내식처리를 하기 때문에 외부환경에 노출되어도 수명이 길거나 비교적 반영구적으로 사용할 수 있다. 하지만 연결부분의 기밀을 유지하기 위한 Seal 부품은 비금속재료이고 외부에 사용되기 때문에 환경의 영향을 많이 받으며, 가스가 지나가는 유로에 설치되어 있어서 가스에 의한 영향도 많이 받는 부품이기도 하다. 대부분의 Seal 부품은 환경적 영향보다 가스에 의한 영향을 더 고려하여 부품을 선택하기 때문에 석유연료계 비금속부품은 NBR(Nitrile Butadiene Rubber)이나 불소계 고무를 많이 사용해 왔다. 하지만 이러한 재료는 수소와 함께 사용할 경우 쉽게 열화되어 사용할 수 없어 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer)이 그 대안으로 떠올랐다. 그러나 가스가 고압으로 갈수록 취성(Compatibility) 등에 취약하고 수소의 경우 과거 70 ㎫의 초고압환경에서 검증된 부분이 없기 때문에 수소와의 반응 혹은 열화 등으로 수소누출, 화재, 폭발 등이 발생할 수 있어 초고압 수소가스에 대한 EPDM의 안전성 검증 및 평가는 무엇보다 중요한 요소이다. 본 논문은 최근 수소가스 자동차의 대중화가 본격화 되는 시점에 고압수소가스 의 성능평가에 따른 신뢰성을 확보하기 위해 금속재료와 함께 중요한 부품인 비금속재료 EPDM의 신뢰성을 확인하기 위해 재료의 고압내구성 시험, 오존열화 및 고온-압력열화에 의한 가속수명시험을 통해 최종적으로 표준가속수명평가모델을 제시하였다. EPDM의 재료시험의 시험오차를 줄이기 위해 시험시편은 일 공장에서 생산된 Shore 경도 70。의 표준시편을 사용하였고, 시험평가는 유럽의 자동차부품 평가기준인 EC 79, EU 406, ECE R 110과 북미 자동차 평가기준인 NGV 3.1, HGV 3.1의 시험방법을 채택하여 사용하였다. 또한 시험장비, 시험환경, 시험시료 등은 KS, ISO에서 정한 시험조건에 따라 시험을 실시하였다. EPDM 재료의 고압내구성시험은 유럽 자동차평가기준인 EC 79 및 EU 406에 따라 질소가스를 사용한 고압가스반복시험을 실시하여 고압에 대한 EPDM 재료의 내구성 확인 및 수명을 평가하였다. 고압내구성이 확인된 EPDM의 재료를 과거 10년간 가스용품의 부적합 분석자료를 근거로 가속수명시험에 적용될 고장매커니즘을 결정하였다. 도출된 고장매커니즘 중에 가속수명에 적용될 매커니즘을 고온, 가스노출 및 오존 압력으로 결정하여 가속수명시험에 적용할 수 있도록 오존노출-결함확인평가, 고온+고압노출-인장시험+신장율평가의 2개의 평가항목으로 구분하여 각각 가속수명시험을 실시하였다. 유럽 및 북미에서도 비금속재료의 가속수명시험 및 평가방법이 결정되지 않아 천연가스자동차의 평가기준인 북미 NGV 3.1과 유럽 ECE R 110에서 정한 바에 따라 시험을 실시하였고, 각 항목별 시험의 관찰 시기는 오존시험은 24 h 단위로 고온+고압시험은 5일 단위로 고장을 관찰하였다. 가속수명시험의 결과로 비금속재료의 수명에 가장 많이 미치는 평가항목은 고온+고압노출-인장시험평가항목으로 EPDM의 성능저하에 가장 많은 영향을 주는 것으로 평가되었다. 따라서 고압노출-인장시험평가결과로 Arrhenius-Weibull 관계식에 대입하여 가속수명관계식을 산출하였고, 산출된 계산식으로 평균수명(MTTF), 보증수명(Warranty life), β값 및 실제 가동조건에서의 수명관계를 나타내는 환산계수를 제시하였다.
Hydrogen is available starting from reforming of fossil fuels produces a variety of resources and technology from the electrolysis of water using a high temperature plasma pyrolysis, water, electricity and renewable energy generation using nuclear non-fossil fuels. Hydrogen is the use as a laborator...
Hydrogen is available starting from reforming of fossil fuels produces a variety of resources and technology from the electrolysis of water using a high temperature plasma pyrolysis, water, electricity and renewable energy generation using nuclear non-fossil fuels. Hydrogen is the use as a laboratory gas in various fields, such as ammonia (NH3), and as the main raw material of the composite with 40% of the world production, as reducing atmosphere gas of the metal is under used as a laboratory gas in various fields such as electronics, electrical, semiconductor business. Hydrogen is also used to fuel the space shuttle rocket to the refining process, liquid hydrogen form of synthetic methanol, such as the desulfurization of crude oil, heavy oil reforming (high quality). Recently, development is being made of a hydrogen vehicle to obtain the electric energy used by actively using the hydrogen in the hydrogen directly as gasoline combustion of the internal combustion engine or a fuel cell (Fuel Cell). Hydrogen cars are predicting 30-70 percent of the Oak Ridge Laboratory in the US car market as a whole in 2050 a new generation of cars that use energy to be occupied by a hydrogen car. Hydrogen refueling stations for hydrogen cars can travel together and spread level and scale of infrastructure facilities (Hydrogen Refueling Station: HRS) is also expected to build. In the case of hydrogen and a hydrogen car charging stations have to be operated as a high-voltage state of the 70㎫ and maintain the performance even in a high-temperature and low-temperature state. For the hydrogen containers are commonly used in the existing pressure in the pressure storage 12 ㎫ degree. However, the hydrogen pressure vessel and non-metallic materials for automobiles is about to reach the ultra-high working pressure is 70 ㎫. Operating Temperature is more important than what the product reliability for safe running of the vehicle by -40~85 ℃. As you can see in the Naro(KSLV-I) break and Space Shuttle Challenger explosion, accident products can have a significant impact on the safety and reliability of the entire product because of one small seal. The actual service life of a domestic gas supplies is determined by a non-metallic material, such as rubber. When the product configuration of the hydrogen storage system of the hydrogen vehicle, the hydrogen vehicle is composed of the storage container, the pressure regulator, the valve hydrogen, Seal components. Hydrogen metal body mainly due to the hydrogen embrittlement problem is made of aluminum alloy(KS D 6006). Inside the nozzle is the preferred stainless steel alloy or brass. In addition, it screws, and other accessories can be used even when exposed to the environment in a relatively long service life because of the semi-permanent use corrosion-resistant materials or corrosion resistant treatment. However, Seal part for maintaining the confidentiality of the connection portion is given a lot of influence of the environment because non-metallic materials is used in the outside. Seal component is receiving a lot of parts affected by the gas in the gas flow path is installed on the passing. Seal parts are more in consideration of the influence by the gas than the environmental impact. So petroleum -based fuel has used a lot of non-metallic parts NBR (Nitrile Butadiene Rubber) or fluorine rubber. However, if these materials are not available for use with hydrogen it is easily deteriorated EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomor) emerged as the alternative. EPDM is a high-pressure gas , but the more susceptible to brittle (Compatibility). When the hydrogen is no proven part of the ultra-high pressure environment of 70 ㎫. So reaction with hydrogen or a deterioration in the hydrogen leak, fire, explosion, etc. can result in the safety verification and evaluation of the EPDM to the ultra-high pressure of hydrogen gas is the most important element . This study was carried out to ensure the reliability of the performance evaluation of the high-pressure hydrogen gas at the time of the last full-scale popularization of a hydrogen gas vehicle. In order to confirm the reliability of the important parts EPDM with metal products, accelerated life test was carried out by the pressure degradation - high pressure durability test , ozone deterioration , and high temperature of the material. Finally it proposed a standard accelerated life model evaluation . To reduce the error of the test of the EPDM material test specimens were tested using a standard specimen of a Shore hardness 70 in the production plant work. Test evaluation adopted EC 79, EU 406, ECE R 110, the European auto parts evaluation criteria and NGV 3. 1, HGV 3.1, North American automotive assessment criteria. It is method of testing one. In addition, test equipment, the test environment, a test sample such as a test was carried out according to the test conditions specified in KS, ISO. High-pressure durability test of the EPDM material was carried to the high pressure gas testing repeated using a nitrogen gas according to the EC 79 and EU 406 European car criteria. The result was evaluated and confirmed the durability life of the EPDM material to the high pressure. The material of the high-voltage durability EPDM check the failure mechanism was determined to be applied to the accelerated life test in the past decade based on the analysis of a suitable gas supplies. A mechanism applied to the accelerated lifetime in the derived failure mechanism was determined by high-temperature, gas exposure, ozone pressure. In order to apply it to the accelerated life test, ozone exposure-defects make evaluation, high-temperature+ high-pressure exposure-the tensile test was divided into two endpoints of the elongation evaluation. And then it was subjected to the accelerated life test for each. Accelerated life testing and evaluation of non-metallic materials in Europe and North America have not been determined. So based on the evaluation of the natural gas vehicles in North America NGV 3 . 1 and tests were carried out in accordance with the provisions of the European ECE R110. Observation time for each item tested ozone test at 24 hours , a high temperature + high pressure test was observed failure to 5 days. Most rated entries on the life of non-metallic materials as a result of the accelerated life test is exposure to high temperature + high pressure - the tensile test item evaluation. It was evaluated as having a large effect on the performance of EPDM. Therefore, by using the high pressure exposure and tensile testing is accelerated lifetime evaluation was calculated relational expression. By using the calculation formula presented a conversion factor. it show life of the average life (MTTF), Warranty time, β value and the life relationship of the actual operating conditions.
Hydrogen is available starting from reforming of fossil fuels produces a variety of resources and technology from the electrolysis of water using a high temperature plasma pyrolysis, water, electricity and renewable energy generation using nuclear non-fossil fuels. Hydrogen is the use as a laboratory gas in various fields, such as ammonia (NH3), and as the main raw material of the composite with 40% of the world production, as reducing atmosphere gas of the metal is under used as a laboratory gas in various fields such as electronics, electrical, semiconductor business. Hydrogen is also used to fuel the space shuttle rocket to the refining process, liquid hydrogen form of synthetic methanol, such as the desulfurization of crude oil, heavy oil reforming (high quality). Recently, development is being made of a hydrogen vehicle to obtain the electric energy used by actively using the hydrogen in the hydrogen directly as gasoline combustion of the internal combustion engine or a fuel cell (Fuel Cell). Hydrogen cars are predicting 30-70 percent of the Oak Ridge Laboratory in the US car market as a whole in 2050 a new generation of cars that use energy to be occupied by a hydrogen car. Hydrogen refueling stations for hydrogen cars can travel together and spread level and scale of infrastructure facilities (Hydrogen Refueling Station: HRS) is also expected to build. In the case of hydrogen and a hydrogen car charging stations have to be operated as a high-voltage state of the 70㎫ and maintain the performance even in a high-temperature and low-temperature state. For the hydrogen containers are commonly used in the existing pressure in the pressure storage 12 ㎫ degree. However, the hydrogen pressure vessel and non-metallic materials for automobiles is about to reach the ultra-high working pressure is 70 ㎫. Operating Temperature is more important than what the product reliability for safe running of the vehicle by -40~85 ℃. As you can see in the Naro(KSLV-I) break and Space Shuttle Challenger explosion, accident products can have a significant impact on the safety and reliability of the entire product because of one small seal. The actual service life of a domestic gas supplies is determined by a non-metallic material, such as rubber. When the product configuration of the hydrogen storage system of the hydrogen vehicle, the hydrogen vehicle is composed of the storage container, the pressure regulator, the valve hydrogen, Seal components. Hydrogen metal body mainly due to the hydrogen embrittlement problem is made of aluminum alloy(KS D 6006). Inside the nozzle is the preferred stainless steel alloy or brass. In addition, it screws, and other accessories can be used even when exposed to the environment in a relatively long service life because of the semi-permanent use corrosion-resistant materials or corrosion resistant treatment. However, Seal part for maintaining the confidentiality of the connection portion is given a lot of influence of the environment because non-metallic materials is used in the outside. Seal component is receiving a lot of parts affected by the gas in the gas flow path is installed on the passing. Seal parts are more in consideration of the influence by the gas than the environmental impact. So petroleum -based fuel has used a lot of non-metallic parts NBR (Nitrile Butadiene Rubber) or fluorine rubber. However, if these materials are not available for use with hydrogen it is easily deteriorated EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomor) emerged as the alternative. EPDM is a high-pressure gas , but the more susceptible to brittle (Compatibility). When the hydrogen is no proven part of the ultra-high pressure environment of 70 ㎫. So reaction with hydrogen or a deterioration in the hydrogen leak, fire, explosion, etc. can result in the safety verification and evaluation of the EPDM to the ultra-high pressure of hydrogen gas is the most important element . This study was carried out to ensure the reliability of the performance evaluation of the high-pressure hydrogen gas at the time of the last full-scale popularization of a hydrogen gas vehicle. In order to confirm the reliability of the important parts EPDM with metal products, accelerated life test was carried out by the pressure degradation - high pressure durability test , ozone deterioration , and high temperature of the material. Finally it proposed a standard accelerated life model evaluation . To reduce the error of the test of the EPDM material test specimens were tested using a standard specimen of a Shore hardness 70 in the production plant work. Test evaluation adopted EC 79, EU 406, ECE R 110, the European auto parts evaluation criteria and NGV 3. 1, HGV 3.1, North American automotive assessment criteria. It is method of testing one. In addition, test equipment, the test environment, a test sample such as a test was carried out according to the test conditions specified in KS, ISO. High-pressure durability test of the EPDM material was carried to the high pressure gas testing repeated using a nitrogen gas according to the EC 79 and EU 406 European car criteria. The result was evaluated and confirmed the durability life of the EPDM material to the high pressure. The material of the high-voltage durability EPDM check the failure mechanism was determined to be applied to the accelerated life test in the past decade based on the analysis of a suitable gas supplies. A mechanism applied to the accelerated lifetime in the derived failure mechanism was determined by high-temperature, gas exposure, ozone pressure. In order to apply it to the accelerated life test, ozone exposure-defects make evaluation, high-temperature+ high-pressure exposure-the tensile test was divided into two endpoints of the elongation evaluation. And then it was subjected to the accelerated life test for each. Accelerated life testing and evaluation of non-metallic materials in Europe and North America have not been determined. So based on the evaluation of the natural gas vehicles in North America NGV 3 . 1 and tests were carried out in accordance with the provisions of the European ECE R110. Observation time for each item tested ozone test at 24 hours , a high temperature + high pressure test was observed failure to 5 days. Most rated entries on the life of non-metallic materials as a result of the accelerated life test is exposure to high temperature + high pressure - the tensile test item evaluation. It was evaluated as having a large effect on the performance of EPDM. Therefore, by using the high pressure exposure and tensile testing is accelerated lifetime evaluation was calculated relational expression. By using the calculation formula presented a conversion factor. it show life of the average life (MTTF), Warranty time, β value and the life relationship of the actual operating conditions.
AI-Helper
※ AI-Helper는 부적절한 답변을 할 수 있습니다.