Q사는 칩 설계단계에서 제품의 상용화 단계의 모든 과정에 관여하며, SCM 공격적으로 운영하고 있다. 칩의 개발과 제품에 생산에 관련되는 모든 부품에 이르기 까지 자사 제품 생산에 관련되는 모든 분야, 즉 Supplier Quality control, Purchase price decision, Process engineering, Part design 등의 모든 과정에 관여함으로, SCM pipe line의 투명성을 높이고, 품질을 시장의 요구에 맞도록 관리하며, 가격경쟁력 및 Time to Market의 Cycle time을 줄이고 있다. 모바일제품의 Life cycle인 매우 짧고, 기술의 변화가 빠르기 때문에SCM은 개발의 Cycle time과 Mass production의 전환이 신속하게 이루어 져야 한다. 따라서, 공급유연성은 중요한 관리항목 중의 하나이다. 그러나 공급의 유연성을 유지하며, 위험을 최소화하여, 효과적인 ...
Q사는 칩 설계단계에서 제품의 상용화 단계의 모든 과정에 관여하며, SCM 공격적으로 운영하고 있다. 칩의 개발과 제품에 생산에 관련되는 모든 부품에 이르기 까지 자사 제품 생산에 관련되는 모든 분야, 즉 Supplier Quality control, Purchase price decision, Process engineering, Part design 등의 모든 과정에 관여함으로, SCM pipe line의 투명성을 높이고, 품질을 시장의 요구에 맞도록 관리하며, 가격경쟁력 및 Time to Market의 Cycle time을 줄이고 있다. 모바일제품의 Life cycle인 매우 짧고, 기술의 변화가 빠르기 때문에SCM은 개발의 Cycle time과 Mass production의 전환이 신속하게 이루어 져야 한다. 따라서, 공급유연성은 중요한 관리항목 중의 하나이다. 그러나 공급의 유연성을 유지하며, 위험을 최소화하여, 효과적인 SC(Supply Chain)을 구축하는 것은 쉽지않은 일이다. 특히 Q사와 같이 복잡하게 얽힌 글로벌 SCM회사의 경우는 생산시설의 지역적 한계, 소속지역의 문화의 차이, 고객의 수요에 대한 Bull Whip에 대한 공급업자의 조정등으로 인하여, 공급의 안정성에 영향을 주는 요소가 다양하고, 그 영향이 클 수 밖에 없다. 따라서 이러한 위험요소들을 제거 또는 최소화 하기 위해서는 공급업체의 생산에 대한 가시성을 높이고, 생산성및 현황에 관한 자료를 공유함으로써, 고객의 주문과 시장의 변화에 SCM상의 각 관련기업들은 한 기업과 같이 신속하게 대응하여야 한다. 위와 같은 배경하에, Q사의 신제품에 대한 급격한 수요증가를 대응상의 문제점과 구체적인 해결 방안은 제시하고자 하였다. 1장에서는 서술한 바와 같이, SCM의 기업의 상황과 위험요소를 최소화하고자 하는 연구의 배경과 목적을 서술하였으며, 연구의 구체적인 범위로서, 글러벌 SCM기업의 신제품에 대한 시장의 급격한 주문양에 대한 문제와 대응책 제시를 연구의 범위로서 정의하였다. 2장에서는 공급사슬망관리의 정의를 선행연구들을 통해, 재검토하였다. 또한 생산성 향상을 위한 가동율의 개념과 산출방식을 가동률 손실(Loss)의 개념에서 정의하고, 그 측정의 방식을 제시하였다. 마직막으로 공급업체의 가동율과 공급의 안정성에 대해 고찰하였다. 3장에서는 기업사례를 통한 문제점을 분석하였다. Q사의 SCM운영현황을 전반적으로 살펴보고, 특정 제품의 양산 전환시의 설비가동율을 데이타를 측정하고 검토하였다. 제품을 소량으로 생산하는 시기에는 설비가동효율이 76.3%까지 증가하였으나, 갑작스러운 작업물량의 증가 시기부터, 급격히 하락하였으며, 설비가동효율이 16.4%까지 하락하였다. 원인파악을 위하여, 구체적인 낭비요소의 항목들을 데이타를 통해 중요도별로 히스토그램을 통해 분석하였다. 분석결과에 따르면, 물량이 늘어나면서, 엔지니어들의 장비사용시간, 생산 직접 활동이외에, 작업자들이 자재를 정리하고, 필요 기록 항목들을 시스템에 정리하여 데이타를 입력하고, 첫 테스트에서 마지널 값이 나는 불량들을 재 테스트하는 사용하는데 테스터의 시간이 가장 많이 분배되어 있는 것을 알수 있었다. 또한 고객의 주문은 급속히 늘어나고 있는데, 테스터에서 생산제품의 제공 대기 자재가 부족으로, 가동효율이 떨어지는 현상도 볼 수 있었다. 문제를 좀더 정확히 파악하기 위하여, 어골도를 사용하여 생산효율의 저하에 대한 브래인 스토밍을 진행하였고, 이에 따라 사람, 방법, 측정, 기계, 절차, 재료등의 6가지 주요원인들을 정리하였다. 4장에서는 데이타분석을 통해 , 원인및 개선 방안을 제시하고자 하였다. 가동률 향상을 위한 개선방안은 기술적 측면과 물류적 측면으로 양분화 하여, 기술적인 측면에서는 우선 양산물량 생산시의 양산 생산성에 대한 사전 검토절차 수립하여, 소량생산에서 양산으로 전환시의 생산효율저하를 일으키는 원인을 TFT 활동을 통해 사전에 점검하도록 하여, 문제 발생 전에 예측가능한 사안에 대히 선조처를 취하도록 하였다. 물류적인 측면으로는 총 가동률저하 원인 항목들중 29%가 작업자재의 부족으로 인해 발생하였다. 개선방안으로 SCM상의 각 기업간의 자재공급에 대한 가시성을 높이고, 자재에 대한 진행상황을 각 공급망상의 각 기업들이 서로 공유하도록 하였다. 또한 포워더업체와 긴급서비스를 적용하여, 제품의 이동시간을 최소화 하였다. 기술적인 측면에서의 조처사항과 물류면에서의 조처사항을 위와 같이 적용한후, 전체 관련 설비가동효율은 6.8% 향상되었으며, 이는 자재의 공급 안정성으로 높임으로 6.4%의 설비가동율을 증가시켰으며, 기술적인 문제 즉 하드웨어/소프트웨어의 효율을7.2% 증가시킴으로 전체적인 가동효유을 6.8% 향상 시킬 수. 또한 지속적인 개선을 위하여 KPI(KEY PERFORMANCE INDEX)의 모델을 설정,제시하였다. 본 논문을 통하여 공급망관리를 통하여 가치를 창출하고, 이의 효율성을 높이고자하는 기업들에게, 공급망관리에 대한 전반적인 이해를 제시하고, 양산시의 문제점들을 한 제품을의 양상전환의 예를 통해 생산상의 일어날 수 있는 생산효율의 문제와 개선의 과정과 방법를 살펴봄으로써, 초기양산시의 성과 개선및 향상에 기여하고자 하였다.
Q사는 칩 설계단계에서 제품의 상용화 단계의 모든 과정에 관여하며, SCM 공격적으로 운영하고 있다. 칩의 개발과 제품에 생산에 관련되는 모든 부품에 이르기 까지 자사 제품 생산에 관련되는 모든 분야, 즉 Supplier Quality control, Purchase price decision, Process engineering, Part design 등의 모든 과정에 관여함으로, SCM pipe line의 투명성을 높이고, 품질을 시장의 요구에 맞도록 관리하며, 가격경쟁력 및 Time to Market의 Cycle time을 줄이고 있다. 모바일제품의 Life cycle인 매우 짧고, 기술의 변화가 빠르기 때문에SCM은 개발의 Cycle time과 Mass production의 전환이 신속하게 이루어 져야 한다. 따라서, 공급유연성은 중요한 관리항목 중의 하나이다. 그러나 공급의 유연성을 유지하며, 위험을 최소화하여, 효과적인 SC(Supply Chain)을 구축하는 것은 쉽지않은 일이다. 특히 Q사와 같이 복잡하게 얽힌 글로벌 SCM회사의 경우는 생산시설의 지역적 한계, 소속지역의 문화의 차이, 고객의 수요에 대한 Bull Whip에 대한 공급업자의 조정등으로 인하여, 공급의 안정성에 영향을 주는 요소가 다양하고, 그 영향이 클 수 밖에 없다. 따라서 이러한 위험요소들을 제거 또는 최소화 하기 위해서는 공급업체의 생산에 대한 가시성을 높이고, 생산성및 현황에 관한 자료를 공유함으로써, 고객의 주문과 시장의 변화에 SCM상의 각 관련기업들은 한 기업과 같이 신속하게 대응하여야 한다. 위와 같은 배경하에, Q사의 신제품에 대한 급격한 수요증가를 대응상의 문제점과 구체적인 해결 방안은 제시하고자 하였다. 1장에서는 서술한 바와 같이, SCM의 기업의 상황과 위험요소를 최소화하고자 하는 연구의 배경과 목적을 서술하였으며, 연구의 구체적인 범위로서, 글러벌 SCM기업의 신제품에 대한 시장의 급격한 주문양에 대한 문제와 대응책 제시를 연구의 범위로서 정의하였다. 2장에서는 공급사슬망관리의 정의를 선행연구들을 통해, 재검토하였다. 또한 생산성 향상을 위한 가동율의 개념과 산출방식을 가동률 손실(Loss)의 개념에서 정의하고, 그 측정의 방식을 제시하였다. 마직막으로 공급업체의 가동율과 공급의 안정성에 대해 고찰하였다. 3장에서는 기업사례를 통한 문제점을 분석하였다. Q사의 SCM운영현황을 전반적으로 살펴보고, 특정 제품의 양산 전환시의 설비가동율을 데이타를 측정하고 검토하였다. 제품을 소량으로 생산하는 시기에는 설비가동효율이 76.3%까지 증가하였으나, 갑작스러운 작업물량의 증가 시기부터, 급격히 하락하였으며, 설비가동효율이 16.4%까지 하락하였다. 원인파악을 위하여, 구체적인 낭비요소의 항목들을 데이타를 통해 중요도별로 히스토그램을 통해 분석하였다. 분석결과에 따르면, 물량이 늘어나면서, 엔지니어들의 장비사용시간, 생산 직접 활동이외에, 작업자들이 자재를 정리하고, 필요 기록 항목들을 시스템에 정리하여 데이타를 입력하고, 첫 테스트에서 마지널 값이 나는 불량들을 재 테스트하는 사용하는데 테스터의 시간이 가장 많이 분배되어 있는 것을 알수 있었다. 또한 고객의 주문은 급속히 늘어나고 있는데, 테스터에서 생산제품의 제공 대기 자재가 부족으로, 가동효율이 떨어지는 현상도 볼 수 있었다. 문제를 좀더 정확히 파악하기 위하여, 어골도를 사용하여 생산효율의 저하에 대한 브래인 스토밍을 진행하였고, 이에 따라 사람, 방법, 측정, 기계, 절차, 재료등의 6가지 주요원인들을 정리하였다. 4장에서는 데이타분석을 통해 , 원인및 개선 방안을 제시하고자 하였다. 가동률 향상을 위한 개선방안은 기술적 측면과 물류적 측면으로 양분화 하여, 기술적인 측면에서는 우선 양산물량 생산시의 양산 생산성에 대한 사전 검토절차 수립하여, 소량생산에서 양산으로 전환시의 생산효율저하를 일으키는 원인을 TFT 활동을 통해 사전에 점검하도록 하여, 문제 발생 전에 예측가능한 사안에 대히 선조처를 취하도록 하였다. 물류적인 측면으로는 총 가동률저하 원인 항목들중 29%가 작업자재의 부족으로 인해 발생하였다. 개선방안으로 SCM상의 각 기업간의 자재공급에 대한 가시성을 높이고, 자재에 대한 진행상황을 각 공급망상의 각 기업들이 서로 공유하도록 하였다. 또한 포워더업체와 긴급서비스를 적용하여, 제품의 이동시간을 최소화 하였다. 기술적인 측면에서의 조처사항과 물류면에서의 조처사항을 위와 같이 적용한후, 전체 관련 설비가동효율은 6.8% 향상되었으며, 이는 자재의 공급 안정성으로 높임으로 6.4%의 설비가동율을 증가시켰으며, 기술적인 문제 즉 하드웨어/소프트웨어의 효율을7.2% 증가시킴으로 전체적인 가동효유을 6.8% 향상 시킬 수. 또한 지속적인 개선을 위하여 KPI(KEY PERFORMANCE INDEX)의 모델을 설정,제시하였다. 본 논문을 통하여 공급망관리를 통하여 가치를 창출하고, 이의 효율성을 높이고자하는 기업들에게, 공급망관리에 대한 전반적인 이해를 제시하고, 양산시의 문제점들을 한 제품을의 양상전환의 예를 통해 생산상의 일어날 수 있는 생산효율의 문제와 개선의 과정과 방법를 살펴봄으로써, 초기양산시의 성과 개선및 향상에 기여하고자 하였다.
With the fast changing market and high-tech technology, the product life cycle has been reduced drastically. The companies which is creating value through SCM is facing various challenges from the fast moving technology as well as short cycle time of mass production ramping up. Product life cycle ti...
With the fast changing market and high-tech technology, the product life cycle has been reduced drastically. The companies which is creating value through SCM is facing various challenges from the fast moving technology as well as short cycle time of mass production ramping up. Product life cycle time is reducing fast. Particularly in mobile business the life cycle of mobile phone cannot be compared to the personal computer generation. This means that the mobile companies with SCM manufacturing need to ramp up their new product in very fleeting time even carnivalizing its own product. Accordingly, the supply chain in the SCM network should be well organized and prepared to support the high volume increase including short cycle time of the product development. The major problem of supply chain manufacturing company is that they don’t have the enough experience and equipment to support the market’s fast demand ram up.
This study shares the definition of supply chain management and review the risk of the companies which is creating value through SCM. As one way to reduce the SCM risk, the output improvement of the manufacturing contractors is suggested with methodlogy to apply in the manufacturing floor. Manufacture’s output improvement is closely related to the supply stability to the customer demand. This is reviewed through utilization/efficiency of bottle neck capacity of subcontractors.
Q company is one of the major company to use the supply chain network to manufacture the product. It involves the subcontractors on the supply chain in the early development of the product. As the product is launched in the market, the demand is increasing fast from engineering sample stage demand to the market feeding mass production. Accordingly, it’s critical for Q company to work closely for the output improvement of the concerned subcontractors.
Q company case study starts with the cumulative data on the utilization status of the current and the improvement room for the current output. Output drop status is showing the chronical change of the output. With apply DMAIC (Define, Measure, analyze, Improvement and Control) methodology from 6 sigmas, the utilization and output data is analyzed to find the solution of improvement. For the data analysis, fishbone chart and histogram is used to find the root cause and action taken with involving the related team members. The analysis is reviewed and improvement action is taken in the technical and logistical perspective. With applying new methodology, the actual util-Efficiency is improved from 16.3% to 56.5% and for the continuous improvement, KPI (Key performance index) is set up to monitor the sub contractor’s performance.
The provided case study can be applied for any new product mass production ramp up as well as bottle capacity output improvement.
With the fast changing market and high-tech technology, the product life cycle has been reduced drastically. The companies which is creating value through SCM is facing various challenges from the fast moving technology as well as short cycle time of mass production ramping up. Product life cycle time is reducing fast. Particularly in mobile business the life cycle of mobile phone cannot be compared to the personal computer generation. This means that the mobile companies with SCM manufacturing need to ramp up their new product in very fleeting time even carnivalizing its own product. Accordingly, the supply chain in the SCM network should be well organized and prepared to support the high volume increase including short cycle time of the product development. The major problem of supply chain manufacturing company is that they don’t have the enough experience and equipment to support the market’s fast demand ram up.
This study shares the definition of supply chain management and review the risk of the companies which is creating value through SCM. As one way to reduce the SCM risk, the output improvement of the manufacturing contractors is suggested with methodlogy to apply in the manufacturing floor. Manufacture’s output improvement is closely related to the supply stability to the customer demand. This is reviewed through utilization/efficiency of bottle neck capacity of subcontractors.
Q company is one of the major company to use the supply chain network to manufacture the product. It involves the subcontractors on the supply chain in the early development of the product. As the product is launched in the market, the demand is increasing fast from engineering sample stage demand to the market feeding mass production. Accordingly, it’s critical for Q company to work closely for the output improvement of the concerned subcontractors.
Q company case study starts with the cumulative data on the utilization status of the current and the improvement room for the current output. Output drop status is showing the chronical change of the output. With apply DMAIC (Define, Measure, analyze, Improvement and Control) methodology from 6 sigmas, the utilization and output data is analyzed to find the solution of improvement. For the data analysis, fishbone chart and histogram is used to find the root cause and action taken with involving the related team members. The analysis is reviewed and improvement action is taken in the technical and logistical perspective. With applying new methodology, the actual util-Efficiency is improved from 16.3% to 56.5% and for the continuous improvement, KPI (Key performance index) is set up to monitor the sub contractor’s performance.
The provided case study can be applied for any new product mass production ramp up as well as bottle capacity output improvement.
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