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현실적 공정 FMEA 평가기준 개발
Practical Criteria for Process FMEA 원문보기

신뢰성응용연구 = Journal of the applied reliability, v.10 no.2 = no.30, 2010년, pp.123 - 135  

김태혁 (아주대학교 산업공학과) ,  장중순 (아주대학교 산업공학과) ,  이은열 (아주대학교 산업공학과)

Abstract AI-Helper 아이콘AI-Helper

Failure mode and effects analysis (FMEA) is a widely used technique to assess or to improve reliability of products or processes at early stage of development. Traditionally, the prioritization of failures for corrective actions is performed by evaluating risk priority numbers (RPN). In practice, du...

주제어

AI 본문요약
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문제 정의

  • 그리고 이런 문제점의 결과는 중요한 고장모드에 대한 대책수립의 누락과 이에 따른 경영손실을 들 수 있다. RPN 평가시의 문제점을 개선시키기 위해 본 논문에서는 PCB 제조업체를 대상으로 연구를 실시하였다. 심각도 평가시의 문제점을 개선하기 위해 기존 10등급 구분을 4등급 구분으로 단순화하여 평가 기준을 재정립하였다.
  • 셋째, 평가오류시의 가장 큰 문제점인 대책수립 누락의 위험이 최소화 되도록 대책수립기준을 재조정한다. RPN의 절대 점수에 의한 대책수립 기준 뿐만 아니라, 상대적인 RPN 상위 고장모드에 대해서도 대책을 수립하고 실행하도록 하는 기준을 마련하고자 한다.
  • 본 논문에서는 PCB제품을 검사하는 중소기업 검사공정에서 FMEA의 실시과정 중 현업에서 경험하는 RPN 평가시의 문제점들을 분석하여 적용 제품 및 공정에 적합하고, 평가자 간의 일치성을 개선시킬 수 있는 RPN 평가기준을 단순화하여 재정립하고자 한다. 그리고 재정립된 RPN 평가기준을 검사공정의 품질학보 및 생산과정에서의 FMEA 실시에 적용하여 효용성을 검증하고자 한다.
  • 안전성 해석의 등급은 FMEA와 순위가 동일하며 <표 1> 에 보이는 바와 같은 등급을 부여한다 노형진(2007). 둘째, 동일 제품이나 프로세스에 대해서 평가할 경우 평가자간의 차이가 최소화될 수 있도록 모호성이 개선된 평가기준을 만들고자 한다. 셋째, 평가오류시의 가장 큰 문제점인 대책수립 누락의 위험이 최소화 되도록 대책수립기준을 재조정한다.
  • 본 논문에서는 FMEA 실시 과정의 하나인 RPN 평가시의 주요 문제점들을 분석하여 평가기준을 재정립하고 이를 PCB제품 검사공정에 적용하여 효용성을 검증하였다. RPN 평가시의 주요 문제점은 첫째, 적용하고자 하는 제품에 적합하지 못한 평가기준의 적용이었으며 둘째, 평가자간 평가결과의 불일치를 가져오는 평가기준의 모호성이었다.
  • 첫째, 적용하고자 하는 제품이나 공정에 따라 RPN 평가기준이 달라져야 한다. 본 논문에서는 PCB제품 검사업체의 특성에 맞도록 재조정하고자 한다. 안전성 해석의 등급을 참조하여 심각도를 불량을 치명적 불량, 중대불량, 경미불량, 미소불량으로 구분하여 등급을 결정한다.
  • 본 논문에서는 PCB제품을 검사하는 중소기업 검사공정에서 FMEA의 실시과정 중 현업에서 경험하는 RPN 평가시의 문제점들을 분석하여 적용 제품 및 공정에 적합하고, 평가자 간의 일치성을 개선시킬 수 있는 RPN 평가기준을 단순화하여 재정립하고자 한다. 그리고 재정립된 RPN 평가기준을 검사공정의 품질학보 및 생산과정에서의 FMEA 실시에 적용하여 효용성을 검증하고자 한다.
  • 본 절에서는 S업체의 PCB제품 검사에 적절한 RPN 평가기준을 재정립하고, PCB제품 검사공정에 적용하여 효용성을 검증한다. 현재 S업체에서는 QS 9000 기준을 응용한 RPN 평가기준을 사용하고 있다.

가설 설정

  • 이러한 모호성의 결과로 평가자간 평가결과의 차이가 크게 발생하는 경우도 종종 있다. 넷째, 담당업무에 따른 이해관계나 시각의 차이이다. 주로 RPN이 높게 평가되었을 때, 그 대책의 수립이나 실행을 담당해야 하는 사람의 입장에서는 RPN 평가 시 위험을 낮게 평가하는 경우가 발생할 수 있다.
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질의응답

핵심어 질문 논문에서 추출한 답변
공정 FMEA 등급평가에서 발생도란? 심각도(Severity)는 고장모드에 의한 다른 구성 요소, 시스템전체 및 고객에게 미칠 수 있는 영향의 심각성을 나타내며, 심각성의 정도에 따라 1~10등급의 단계로 구분되어 있다. 발생도(Occurrence)는 추정고장원인 때문에 나타날 수 있는 불량형태의 발생 가능성을 나타내며, 발생도의 정도에 따라 1~10등급의 단계로 구분되어 있다. 검출도(Detection)는 잠재적인 고장모드 및 원인을 발견 또는 검출할 수 있는 가를 나타내며, 검출난이도의 정도에 따라 1~10등급의 단계로 구분되어 있다.
공정 FMEA의 실시절차룰 설명하시오. ① 공정 흐름의 확인과 합격⋅불합격의 규격을 확립함(공정의 임무 혹은 개선점을 명확히 함) ② 각 공정의 기능분석 레벨을 정함 ③ 분석할 공정의 레벨에 대응한 가공 프로세스를 명확히 함 ④ 공정 프로세스의 블록도를 작성함 ⑤ 각각의 공정 프로세스마다 발생하는 불량 모드를 열거함 ⑥ 불량품을 발생하는 요인이 될 불량 모드를 정리하고, 검토대상으로 할 불량 모드를선정함 ⑦ 불량품 발생의 추정원인을 열거함 ⑧ 공정 FMEA 기입용지에 기입함 ⑨ 후공정에 큰 영향을 미치는 불량 모드, 불량품 발생의 직접적인 원인이 되는 불량 모드를 프로세스 시방서나 제조도면 등을 참조하면서 등급별로 분류함(공정개선을 목적으로 해서 공정 FMEA를 실시하는 경우에는 불량발생률에 중점을 두기도 함) ⑩ 설비개선이나 공정변경의 필요 여부를 검토함
공정 FMEA의 평가기준은 어떤 사항에 의해 결정되는가? - FMEA 결과 - 불량의 영향 정도 - 불량품의 발생빈도 - 불량 발견의 난이도
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참고문헌 (13)

  1. 한국기계연구원(2001), "기계류부품 신뢰성 평가 통합기술 개발", 특정연구개발사업 /원자력연구개발사업 학술기사, pp.1, 17. 

  2. 김태원과 박창준(1991), "전자부품 품질 및 신뢰성", 전자공학회지, 제18권, 제2호, 1991년 2월,pp. 45-54. 

  3. 정해성, 권영일, 박동호(2005), 신뢰성 시험분석 평가 , 영지문화사. 

  4. 이상용(1999), 신뢰성공학 , 개정판, 형설출판사 

  5. 장중순과 안동근(1997), "효과적인 FMEA 실시", 품질경영학회지, 25권, 1호, pp. 156-172. 

  6. 노형진(2007), 품질혁신 e-mail 교육 제125호 

  7. 이승훈(2006), Minitab 측정시스템 분석 , 개정판, 이레테크. 

  8. Huang, G. Q., Nie, M., and Mak, K. L.(1999), "Web-based failure mode and effect analysis (FMEA)", Computers & Industrial Engineering, Vol. 37, pp. 177-180. 

  9. Sankar, N. R. and Prabhu, B. S.(2001), "Modified approach for prioritization of failures in a system failure mode and effects analysis", International Journal of Quality & Reliability Management, Vol. 18, No. 3, pp. 324-335. 

  10. Xu, K., Tang, L. C., Xie, M., Ho, S. L., and Zhu, M. L.(2002), "Fuzzy assessment of FMEA for engine systems", Reliability Engineering and System Safety, Vol. 75, pp.17-29. 

  11. Pillay, A. and Wang, J.(2003), "Modified failure modes and effects analysis using approximate reasoning", Reliability Engineering and System Safety, Vol. 79, pp. 69-85. 

  12. Teoh, P. C. and Case, K.(2004), "Failure modes and effects analysis through knowledge modelling", Journal of Materials Processing Technology, Vol. 153-154, pp. 253-260. 

  13. Seyed-Hosseini, S. M., Safaei, N., and Asgharpour, M. J.(2006), "Reprioritizati-on of failures in a system failure mode and effects analysis by decision making trial and evaluation laboratory technique", Reliability Engineering and System Safety, Vol. 91, pp. 872-881. 

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