아밀로오스 함량에 차이가 있는 일반 멥쌀 현미(아밀로오스 20.1%)와 저아밀로오스 현미(아밀로오스 7.3%)를 제분 방법을 달리하여 현미가루로 제조한 후 제분방법별 현미가루의 이화학적 특성을 비교 조사하였다. Pin mill로 건식제분 한 현미가루의 입자크기가 수침후 roll mill에 의해 습식제분 한 현미가루에 비해 작았고 입자크기는 습식제분 하여 건조한 현미가루를 2차 건식 재분쇄하는(습식/건식) 제분방식에 의해 더 감소하였다. 현미가루의 전분손상도는 건식제분 현미가루가 14.6~15.6%로 습식제분 4.2~4.8%에 비해 현저하게 높았으나 습식/건식제분이 그대로 건식제분 하는 방법에 비해 입자크기가 미세해지면서 현미가루의 전분손상도는 줄여줄 수 있는 것으로 나타났다. 현미가루의 수분흡수지수는 습식/건식 현미가루에서 가장 낮았으며 수분용해도지수는 건식>습식/건식>습식제분 순이었다. 습식제분 한 현미가루가 건식제분보다 최고점도가 낮은 반면에 paste의 최종점도는 증가하여 setback은 증가하는 경향을 보였다. 제분방법별 일반 현미가루의 평균 최고점도, trough, breakdown, 최종점도, setback이 저아밀로오스 현미가루에 비해 훨씬 높게 나타났으며 전분의 노화 정도에 서로 차이가 있을 것으로 예측되었다.
아밀로오스 함량에 차이가 있는 일반 멥쌀 현미(아밀로오스 20.1%)와 저아밀로오스 현미(아밀로오스 7.3%)를 제분 방법을 달리하여 현미가루로 제조한 후 제분방법별 현미가루의 이화학적 특성을 비교 조사하였다. Pin mill로 건식제분 한 현미가루의 입자크기가 수침후 roll mill에 의해 습식제분 한 현미가루에 비해 작았고 입자크기는 습식제분 하여 건조한 현미가루를 2차 건식 재분쇄하는(습식/건식) 제분방식에 의해 더 감소하였다. 현미가루의 전분손상도는 건식제분 현미가루가 14.6~15.6%로 습식제분 4.2~4.8%에 비해 현저하게 높았으나 습식/건식제분이 그대로 건식제분 하는 방법에 비해 입자크기가 미세해지면서 현미가루의 전분손상도는 줄여줄 수 있는 것으로 나타났다. 현미가루의 수분흡수지수는 습식/건식 현미가루에서 가장 낮았으며 수분용해도지수는 건식>습식/건식>습식제분 순이었다. 습식제분 한 현미가루가 건식제분보다 최고점도가 낮은 반면에 paste의 최종점도는 증가하여 setback은 증가하는 경향을 보였다. 제분방법별 일반 현미가루의 평균 최고점도, trough, breakdown, 최종점도, setback이 저아밀로오스 현미가루에 비해 훨씬 높게 나타났으며 전분의 노화 정도에 서로 차이가 있을 것으로 예측되었다.
Two brown rice samples differing in amylose content, 20.1 (normal) and 7.3% (low amylose) were milled by different milling methods, and their physicochemical properties were tested. Particle size of brown rice flour prepared by dry milling using a pin mill (DM) was lower than that prepared by wet mi...
Two brown rice samples differing in amylose content, 20.1 (normal) and 7.3% (low amylose) were milled by different milling methods, and their physicochemical properties were tested. Particle size of brown rice flour prepared by dry milling using a pin mill (DM) was lower than that prepared by wet milling using a roll mill (WM). Particle size was further reduced by successive dry milling of the flour after wet milling and drying (WM/DM). Damaged starch contents in the wet milled brown rice flour were 14.6 and 15.6% for the normal and low amylose samples, respectively, whereas they were only 4.2 and 4.8% for the dry milled samples. WM/DM method resulted in a lower damaged starch (%) than DM, despite a reduced flour particle size. Water absorption index (WAI) of the brown rice flour was the lowest after WM/DM, and the water solubility index (WAI) was higher in the order of DM, WM/DM, and WM. Brown rice flour with normal amylose content appeared to have significantly higher pasting viscosities, as determined using a Rapid Visco Analyzer (RVA). Compared to dry milled brown rice flour, wet milled brown rice flour showed lower peak viscosity and higher final viscosity, resulting in increased setback value.
Two brown rice samples differing in amylose content, 20.1 (normal) and 7.3% (low amylose) were milled by different milling methods, and their physicochemical properties were tested. Particle size of brown rice flour prepared by dry milling using a pin mill (DM) was lower than that prepared by wet milling using a roll mill (WM). Particle size was further reduced by successive dry milling of the flour after wet milling and drying (WM/DM). Damaged starch contents in the wet milled brown rice flour were 14.6 and 15.6% for the normal and low amylose samples, respectively, whereas they were only 4.2 and 4.8% for the dry milled samples. WM/DM method resulted in a lower damaged starch (%) than DM, despite a reduced flour particle size. Water absorption index (WAI) of the brown rice flour was the lowest after WM/DM, and the water solubility index (WAI) was higher in the order of DM, WM/DM, and WM. Brown rice flour with normal amylose content appeared to have significantly higher pasting viscosities, as determined using a Rapid Visco Analyzer (RVA). Compared to dry milled brown rice flour, wet milled brown rice flour showed lower peak viscosity and higher final viscosity, resulting in increased setback value.
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문제 정의
쌀 가공제품의 원료로서 현미가루를 이용한 가공제품과 관련한 연구는 일부 보고되었으나 아직까지 현미가루의 제조방법에 관련한 연구는 제한적이다. 본 연구에서는 아밀로오스 함량에 차이가 있는 현미를 사용하여 제분방법을 달리하여 현미가루를 제조하였으며 이에 따른 현미가루의 이화학적 특성을 조사하였다.
제안 방법
5 g과 30 mL 증류수를 50 mL 원심분리 튜브에 넣고 분산시킨 후 가끔 흔들어주면서 30℃에서 30분간 방치한 다음 3,000 rpm에서 10분간 원심분리 하였다. 상등액 전부를 미리 항량을 구한 수분정량 수기에 담아 105℃에서 하룻밤 건조하여 남은 고형분량을 측정하여 2.5 g 시료에 대한 백분율로서 수분용해도지수를 산출하였다. 수분흡수지수는 원심분리 하여 침전된 침전물의 무게를 측정하여 건조시료 1 g에 함유된 수분함량 g으로 계산하였다.
습식제분 현미가루의 제조를 위해 현미를 상온에서 5시간 동안 수침한 후 수화된 현미를 체반에 건져 60분간 탈수하였으며 이를 roll mill(신풍이엔지, 경기 광주)에 통과시켜 분쇄한 다음 50℃ 열풍건조기로 건조하여 습식제분(WM) 현미가루를 제조하였다. 습식제분 한 현미가루는 다시 pin mill로 2차 건식분쇄 하여 습식/건식제분(WM/DM) 현미가루로 하였다. 현미가루의 제조방법은 Fig.
현미를 120 mesh 스크린을 장착한 pin mill(대화정밀, 충남 천안)을 사용하여 분쇄하여 건식제분(DM) 현미가루를 제조하였다. 습식제분 현미가루의 제조를 위해 현미를 상온에서 5시간 동안 수침한 후 수화된 현미를 체반에 건져 60분간 탈수하였으며 이를 roll mill(신풍이엔지, 경기 광주)에 통과시켜 분쇄한 다음 50℃ 열풍건조기로 건조하여 습식제분(WM) 현미가루를 제조하였다. 습식제분 한 현미가루는 다시 pin mill로 2차 건식분쇄 하여 습식/건식제분(WM/DM) 현미가루로 하였다.
아밀로오스 함량에 차이가 있는 일반 멥쌀 현미(아밀로오스 20.1%)와 저아밀로오스 현미(아밀로오스 7.3%)를 제분 방법을 달리하여 현미가루로 제조한 후 제분방법별 현미가루의 이화학적 특성을 비교 조사하였다. Pin mill로 건식제분 한 현미가루의 입자크기가 수침후 roll mill에 의해 습식제분 한 현미가루에 비해 작았고 입자크기는 습식제분 하여 건조한 현미가루를 2차 건식 재분쇄하는(습식/건식) 제분방식에 의해 더 감소하였다.
84℃의 속도로 50℃로 냉각시켜 측정하였다. 이로부터 호화개시온도(initial pasting temperature), 최고점도(peak viscosity), 최저점도(trough, 95℃에서 2.5분 후의 점도), 50℃로 냉각후의 최종점도(final viscosity)를 측정하였다.
, Oelde, Germany)에 표준망체 60～325 mesh size(250～45 μm)를 이용하여 측정하였다. 즉, 현미가루 100 g을 2.5 mm의 amplitude로 60초 간격으로 interval을 주어 2분간 체질 한 후 각 표준망체에 잔류한 현미가루의 무게를 측정하여 입도분포를 나타내었다.
현미가루의 호화양상을 신속점도측정계(Rapid Visco Analyzer, Newport Scientific, Sydney, Australia)로 점도변화를 측정하였다. 즉, 현미가루 3.5 g(14% moisture basis)을 증류수에 분산시켜 25 mL로 조제한 시료를 RVA cup에 넣고 50℃에서 1분간 유지한 후 분당 12.16℃ 속도로 95℃까지 증가시켰으며 95℃에서 2.5분간 유지시킨 후 다시 11.84℃의 속도로 50℃로 냉각시켜 측정하였다. 이로부터 호화개시온도(initial pasting temperature), 최고점도(peak viscosity), 최저점도(trough, 95℃에서 2.
현미가루의 색도는 색차계(CR-300, Minolta, Osaka, Japan)를 사용하여 L(lightness)값을 측정하였다. 현미가루의 수분흡수지수와 수분용해도지수는 Anderson의 방법(14)에 의해 측정하였다.
현미가루의 입도분포는 sieve shaker(HAVER EML 200 digital plus., Oelde, Germany)에 표준망체 60～325 mesh size(250～45 μm)를 이용하여 측정하였다.
본 실험에 사용된 현미는 2010년산 일반 멥쌀 현미와 찰현미로 농협(서울, 양재)에서 구입하여 4℃에서 보관하면서 실험에 사용하였다. 일반 현미와 찰현미의 아밀로오스 함량은 각각 20.
현미를 120 mesh 스크린을 장착한 pin mill(대화정밀, 충남 천안)을 사용하여 분쇄하여 건식제분(DM) 현미가루를 제조하였다. 습식제분 현미가루의 제조를 위해 현미를 상온에서 5시간 동안 수침한 후 수화된 현미를 체반에 건져 60분간 탈수하였으며 이를 roll mill(신풍이엔지, 경기 광주)에 통과시켜 분쇄한 다음 50℃ 열풍건조기로 건조하여 습식제분(WM) 현미가루를 제조하였다.
이론/모형
현미가루의 색도는 색차계(CR-300, Minolta, Osaka, Japan)를 사용하여 L(lightness)값을 측정하였다. 현미가루의 수분흡수지수와 수분용해도지수는 Anderson의 방법(14)에 의해 측정하였다. 즉, 현미가루 2.
현미가루의 전분손상도는 AACC 방법(76-31)(13)에 따라 starch damage assay kit(Megazyme Pty, Ltd., Wicklow, Ireland)를 사용하여 측정하였다.
성능/효과
2)Trough＝minimum viscosity after the peak, breakdown＝peak viscosity minus trough viscosity, setback＝final viscosity minus peak viscosity.
쌀가루의 물 결합능력은 멥쌀가루는 건식분쇄에 비해 수침처리 한 경우에서 감소하였고 찹쌀가루에서는 거의 비슷하거나 약간 증가한다고 보고하여(5) 본 실험의 일반 현미와 저아밀로오스 현미가루와 비슷한 결과를 주었다. 그러나 건식제분 한 쌀가루에서 수분흡수지수는 입자크기가 감소하고 전분손상도가 클수록 높아지는 경향을 준다는 결과(2,17)와 다소 상이하여 현미가루의 수분흡수지수는 쌀의 종류, 품종에 따른 아밀로오스 함량 차이, 제분방법 등이 영향을 줄 수 있는 요소로 생각되었다.
제분방법에 따른 현미가루의 색도, 수분흡수지수 및 수분용해도지수를 측정한 결과는 Table 3에 나타나 있다. 색차계에 의한 현미가루의 색도를 측정한 결과 수침 후 습식제분한 현미가루의 L값이 건식제분 한 현미가루에 비해 약간 높아 밝아지는 경향을 보여주었다. 또한 습식/건식제분 한 현미가루에서 L값이 가장 높게 나타났는데 이는 현미가루의 입자크기가 감소하여 색상이 밝아지기 때문으로 현미가루의 색상은 쌀의 수침에 따라 L값이 증가하고 쌀가루의 입도가 미세해질수록 L값의 증가를 보인다는 이전의 결과(18, 20)와 유사하였다.
현미가루의 수분흡수지수는 습식/건식 현미가루에서 가장 낮았으며 수분용해도지수는 건식>습식/건식>습식제분 순이었다. 습식제분 한 현미가루가 건식제분보다 최고점도가 낮은 반면에 paste의 최종점도는 증가하여 setback은 증가하는 경향을 보였다. 제분방법별 일반 현미가루의 평균 최고점도, trough, breakdown, 최종점도, setback이 저아밀로오스 현미가루에 비해 훨씬 높게 나타났으며 전분의 노화 정도에 서로 차이가 있을 것으로 예측되었다.
8%로 분석되었다. 습식제분한 현미가루에 비해 건식제분 현미가루의 전분손상도가 약 10% 이상 높아 현미가루의 가공적성에 서로 큰 차이가 있을 것으로 예상되었다. 한편 습식 후 건식으로 분쇄하여 제조한 현미가루는 건식제분 현미가루에 비해 입자크기가 감소함에도 불구하고 전분손상도가 훨씬 낮은 것으로 나타났다.
한편 roll mill로 습식제분한 후 건조한 다음 2차로 pin mill로 재 분쇄하는(습식/건식) 방식으로 제조한 현미가루의 입자크기가 가장 작은 것으로 분석되었다. 아밀로오스 함량이 다른 일반 멥쌀 현미와 저아밀로오스 현미에서 각각의 제분방법별 현미가루의 입도분포 간에는 큰 차이를 보이지 않는 것으로 측정되었다. 쌀가루의 입도분포는 쌀가루의 호화도, 수분흡수력, paste 특성과 gel consistency 등의 이화학적 특성을 변화를 주어(16) 현미가루의 가공 시에도 품질에 직접적인 영향을 미칠 수 있을 것으로 판단되었다.
47에 비해 훨씬 높았다. 일반 멥쌀 현미가루는 습식제분 또는 습식/건식제분이 건식제분보다 최고점도가 낮고 최고점도와 trough 점도의 차이로서 가공중의 안정도와 관련 있는 breakdown이 낮게 나타났다. 저아밀로오스 현미가루의 경우 습식제분 한 현미가루는 건식제분에 비해 최고점도와 breakdown이 감소하고 setback은 증가한 반면, 습식/건식에서는 최고점도와 breakdown, setback에 별 차이가 없었던 것으로 나타났다.
일반 멥쌀 현미가루는 습식제분 또는 습식/건식제분이 건식제분보다 최고점도가 낮고 최고점도와 trough 점도의 차이로서 가공중의 안정도와 관련 있는 breakdown이 낮게 나타났다. 저아밀로오스 현미가루의 경우 습식제분 한 현미가루는 건식제분에 비해 최고점도와 breakdown이 감소하고 setback은 증가한 반면, 습식/건식에서는 최고점도와 breakdown, setback에 별 차이가 없었던 것으로 나타났다. 50℃ 냉각점도는 paste를 냉각 시 무질서한 상태로 존재하던 아밀로오스 분자들이 나란히 배열되어 분자간의 보다 많은 수소결합을 통해 회합체를 이룸으로써 점도가 증가되어 setback 값이 클수록 노화가 쉽게 일어난다고 하였다(22).
한편 습식/건식 제분한 현미가루는 입자크기가 감소하였지만 건식 현미가루에 비해 수분용해도지수가 낮게 분석되었다. 저아밀로오스 현미가루의 수분용해도지수는 건식제분 또는 습식/건식 제분한 경우 멥쌀 현미가루에 비해 다소 높게 분석되었다.
제분방법별 멥쌀 현미가루의 평균 최고점도, trough, breakdown, 최종점도는 각각 236.84, 149.86, 86.98, 284.96 RVU로 저아밀로오스 현미가루의 60.17, 32.00, 28.17, 44.47에 비해 훨씬 높았다. 일반 멥쌀 현미가루는 습식제분 또는 습식/건식제분이 건식제분보다 최고점도가 낮고 최고점도와 trough 점도의 차이로서 가공중의 안정도와 관련 있는 breakdown이 낮게 나타났다.
습식제분 한 현미가루가 건식제분보다 최고점도가 낮은 반면에 paste의 최종점도는 증가하여 setback은 증가하는 경향을 보였다. 제분방법별 일반 현미가루의 평균 최고점도, trough, breakdown, 최종점도, setback이 저아밀로오스 현미가루에 비해 훨씬 높게 나타났으며 전분의 노화 정도에 서로 차이가 있을 것으로 예측되었다.
습식제분한 현미가루에 비해 건식제분 현미가루의 전분손상도가 약 10% 이상 높아 현미가루의 가공적성에 서로 큰 차이가 있을 것으로 예상되었다. 한편 습식 후 건식으로 분쇄하여 제조한 현미가루는 건식제분 현미가루에 비해 입자크기가 감소함에도 불구하고 전분손상도가 훨씬 낮은 것으로 나타났다. 이는 습식과 건식분쇄를 병용한 쌀가루에서 전분의 손상도가 건식분쇄기만을 사용한 경우보다 낮은 결과(19)와도 유사하며 현미의 제분 시 습식제분 후 2차로 건식 재분쇄하는 방식이 그대로 건식제분 하는 방식에 비해 전분의 기계적 손상도를 줄일 수 있는 방법으로 여겨졌다.
0℃에 비해 높았으며 이는 찹쌀 현미가루가 멥쌀 현미가루에 비해 호화개시온도가 낮다고 한 결과(5,22)와 유사하였다. 한편 습식제분 한 현미가루의 호화개시온도는 저아밀로오스 현미가루가 일반 멥쌀 현미에 비해 높게 나타났다.
현미가루의 수분용해도지수는 건식, 습식/건식, 그리고 습식제분 순으로 높았다. 이는 건식제분에 의해 제조된 쌀가루가 습식제분에 비해 상당히 높은 수분용해도지수를 주었다는 보고(21)와 유사하며 입자크기와 손상전분의 함량과 관련이 있는 것으로 판단되었다.
쌀의 제분 시 미세하게 분쇄된 가루는 전분손상도가 증가하며(2,17), 수침에 따른 전분손상의 감소는 제분 시 결정성 영역의 결합력 약화에 의한 것으로 보인다(18)고 하였다. 현미가루의 전분손상도는 건식제분 한 현미가루가 각각 일반 현미 15.6%, 저아밀로오스 현미 14.6%로 가장 높았고 습식제분 한 현미가루가 4.2, 4.8%로 가장 낮았으며 습식/건식제분 한 현미가루가 8.4, 10.8%로 분석되었다. 습식제분한 현미가루에 비해 건식제분 현미가루의 전분손상도가 약 10% 이상 높아 현미가루의 가공적성에 서로 큰 차이가 있을 것으로 예상되었다.
현미가루의 전분손상도는 건식제분 현미가루가 14.6∼15.6%로 습식제분 4.2∼4.8%에 비해 현저하게 높았으나 습식/건식제분이 그대로 건식제분 하는 방법에 비해 입자크기가 미세해지면서 현미가루의 전분손상도는 줄여줄 수 있는 것으로 나타났다.
질의응답
핵심어
질문
논문에서 추출한 답변
현미의 건강기능성 효과는 무엇인가?
현미는 미강층과 배아가 제거된 백미에 비해 단백질, 비타민, 무기질 등의 영양성분이 풍부하고, 특히 식이섬유가 백미의 2배 정도를 함유하고 있으며, 감마오리자놀(γ-oryzanol), 옥타코사놀(octacosanol), phytosterol(β-sitosterol), γ-aminobutyric acid(GABA), tocopherol, tocotrienol 등의 생리활성물질들을 풍부히 함유하고 있다(8). 이들 생리활성물질들은 혈압강하, 혈당강하, 콜레스테롤 저하, 항암성의 효과가 있음이 알려지고 있다(9). 이러한 현미의 건강기능성 효과로 인해 현미가루를 첨가재로 사용하여 식빵, 쿠키, 국수, 떡류에 이용하고자 하는 연구들이 진행되었다(10-12).
쌀가루의 제조방법 중 건식제분의 장점은 무엇인가?
쌀가루의 제조방법에는 건식과 습식제분 방법이 있는데 쌀을 그대로 분쇄하는 건식제분은 공정이 간단하고 시간이 절약되는 장점이 있으나 쌀가루의 전분손상이 크고 열 발생을 초래한다. 한편 수침, 분쇄, 건조 등의 과정을 거치는 습식 제분은 수침과정에서 쌀 곡립 성분과 수분과의 상호 작용에 따라 쌀가루의 입자크기, 손상전분, 호화 양상 등에 변화를 주어 쌀가루의 성질이 건식제분과 다른 것으로 보고되었다(3,4).
쌀의 습식제분 시 쌀가루와 전분의 이화학적 및 호화 특성에 영향을 주는 요인은 무엇인가?
한편 수침, 분쇄, 건조 등의 과정을 거치는 습식 제분은 수침과정에서 쌀 곡립 성분과 수분과의 상호 작용에 따라 쌀가루의 입자크기, 손상전분, 호화 양상 등에 변화를 주어 쌀가루의 성질이 건식제분과 다른 것으로 보고되었다(3,4). 습식제분 시 쌀은 품종, 아밀로오스/아밀로펙틴 비율에 따른 멥쌀과 찹쌀(5), 그리고 수침과정 중 수침시간 또는 수침온도에 따라 쌀가루와 전분의 이화학적 및 호화 특성에 영향을 준다고 하였다(6,7).
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