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문제 정의
- [Table 6]∼[Table 8]을 통하여 T-대차에 대한 정보를 알아보았으며, 아래의 [Table 9]를 통하여 T-대 차가 개발되기 전 포장용기의 월 구매비용 대비 T-대차의 월 이용료의 차이금액이 얼마나 되는지 알아보기로 하겠다.
- 나아가서 포장용기 표준화를 통해 발생하는 효과를 제시함으로써 그 동안 포장용기 표준화와 관련하여 투자를 소홀히 해온 기업들에게 포장용기의 표준화가 물류비용 절감에 Solution이 될 수 있음을 인식시키고자 한다.
- 또한, 본 연구에서는 T-대차가 개발되기 前과 後에 대한 Process를 비교하고 세부 Step을 통하여 얼마만큼의 효과를 얻었는지 확인해 보았다.
- 본 연구는 포장용기의 표준화를 통하여 기업의 물류효율화에 대한 내용을 제시함으로써 그 동안 포장용기 표준화에 대해 부정적인 입장의 기업에 대해 표준화에 대한 계기를 마련하기 위함이다.
- 본 연구에서는 상기의 분석을 통하여 포장용기의 표준화가 기업에 미치는 기초효과를 도출하였으며, 추후 기업을 운영함에 있어 물류부분에 대한 개선이 얼마나 중요한지 초석을 마련하였다.
- 아래부터는 T-대차가 개발된 후 물동량 대비 대차의 필요수량과 구매비용 그리고 월 이용단가를 산출하여 이를 포장용기와 비교하였을 때 그 차이가 얼마나 되는지를 알아보기로 하겠다.
- 포장용기 표준화를 통한 기업 內 환경 이미지 변화를 비교해 보았다.
제안 방법
- T-대차가 개발되기 前 각 Vendor에서 운영하였던 평균 작업인력을 조사하였으며, 업무 Process 중 모기업이 담당하였던 3가지 공정{(제품 이적), (제품 Line 이동), (공 물류기기 보관)}을 제외한 나머지 공정 부분에서의 작업인력수를 비교분석해 보았다.
- T-대차의 필요량 대비 제작사(S사)에서의 제작단가를 곱하여 총 750EA의 대차에 대한 구매비용을 산출하였다.
- [Table 4]와 [Table 5]를 통하여 T-대차가 개발되기 전 각 Vendor에서 사용되었던 포장용기에 대한 정보를 알아보았다.
- 각 Vendor별 T-대차를 개발하기 전과 개발한 후의 포장용기 투자비용에 대한 월간 평균 데이터를 분석해 보았다.
- 각 Vendor별 다양한 포장용기에 대해 1종의 포장용기로 표준화 개발하였으며, 그 현황은 [Table 2]를 통하여 알아볼 수 있다.
- 각 Vendor별 월간 포장용기 투자비용에 대한 비교분석을 하였으며, 데이터 집계를 위해 각 Vendor에서 T-대차를 개발하기 전에 사용하던 포장용기에 대한 구매단가를 확인하였으며, 자재의 납품 후 회수되는 포장용기의 회수율과 불량률, 평균 수명 등을 확인하여 포장용기 재투자 시점을 예측하였다.
- 각 Vendor별 평균 작업인력 소요수를 비교해 보았다.
- 다음으로 포장 Box를 사용하였을 때와 T-대차를 사용하였을 때의 각 Vendor에서의 보관공간 면적을 비교해 보았다.
- 대차의 재질 특성상(SUS 및 강철 재질) 수명은 3년이며, 3년 감가상각을 적용하여 물류사의 일반관리비, 기업이윤, 이자를 포함한 각 Vendor별 월 이용료를 산출하였다.
- 따라서, 본 연구에서는 Customer인 Q사의 각 Vendor에서 개별적 포장용기를 사용하여 납품하였던 것을 1종의 포장용기로 표준화 하였고, 이로 인하여 발생하는 효과에 대해 포장용기 투자비용 감소효과, 프로세스 개선효과, 작업인원 감소효과, 기업 內 환경 이미지 개선효과의 4가지 부분으로 나누어 분석해 보았다.
- 또한, 각 Vendor에서 자차 및 모기업의 자회사인 2PL 방식의 물류업체에서 운송 및 이동 그리고 포장용기 등을 회수하였던 구조를 전문 물류사(3PL)로 하여금 운영하게 함으로써 각 기업의 물류합리화 및 운송 효율화를 이루었으며, 각 Vendor 및 모기업 內에서의 운영 Process를 단순화 / 최적화 하였다.
- 또한, 상단과 하단 2단으로 적재가 가능하며, 앞면과 뒷면에서 모두 적재가 가능할 수 있도록 설계되어 작업의 편리성 및 간편성을 고려하였다.
- 물동량 대비 월 생산일수 26일을 감안하여 일 생산량을 도출하고 각 모델별 T-대차에 적재되는 수량을 감안하여 대차의 일 필요량을 도출한 후, 자재의 적정 재고 일수인 3일을 곱하여 대차의 필요량을 계산한다. 이 때 월 물동량 대비 일 물동량의 평균 파동율인 10%를 감안하여 1.
- 업무 프로세스의 공정별 Step수를 비교해 보았다.
- 예측된 포장용기 재투자 시점을 계산하여 본 결과 평균 6개월 로테이션으로 구매가 이루어지고 있었으며 이를 기준으로 현재의 물동량 대비 기본 포장용기(Box, Pallet, 비닐포장재)의 투자비용을 계산하였다.
- 이 때 소요되는 인력을 각 Vendor별로 파악하였으며, T-대차가 개발된 후 현재의 작업인력 수와 비교해 보았다.
- 물동량 대비 월 생산일수 26일을 감안하여 일 생산량을 도출하고 각 모델별 T-대차에 적재되는 수량을 감안하여 대차의 일 필요량을 도출한 후, 자재의 적정 재고 일수인 3일을 곱하여 대차의 필요량을 계산한다. 이 때 월 물동량 대비 일 물동량의 평균 파동율인 10%를 감안하여 1.1을 더 곱하여, 대차의 적정 필요량을 산출하였다.
- 이렇게 산출된 데이터들을 통하여 각 Vendor별 기존에 사용하던 기본 포장용기 투자금액 대비 T-대차 이용 시 월 이용료를 비교해 보았다.
- 이를 위하여 실제 중국에 진출해 있는 국내의 모기업(Q사) & 물류사(R사) & 제작사(S사)의 3사가 공동으로 개발한 T-대차를 대상으로 비용적 측면, 업무 프로세스 측면, 작업인력 측면, 기업 內 환경 이미지 측면을 표준화 前과 표준화 後로 분석하여 이에 대한 효과를 도출하였다.
- 이를 통하여 단위당 소요 숫치를 계산하였으며, 현 수준의 물동량을 기준으로 단위당 소요 숫치를 연산하여 T-대차 개발 前 각 사의 물류 투자현황을 예측하였다.
- 이와 같이 T-대차가 개발되기 전과 T-대차가 개발된 후의 각 Vendor의 기업 內 환경 이미지의 변화를 촬영된 사진을 통하여 비교해 보았다.
- 표준화된 물류대차(이하 T-대차)의 특징은 각 모델에 따른 적용 Size별 크기 조절이 가능한 조절판과 조절바(Bar)가 내장되어 있어 4가지 모델을 모두 적재할 수 있도록 설계되었다.
- 프로세스 측면의 비교는 T-대차가 개발되기 전과 개발된 후의 업무 프로세스에 대해 Vendor의 생산Line에서 포장되는 업무를 처음으로 시작하여 모기업의 생산 Line에 투입되어 공 포장용기가 회수되기까지의 전 과정에 걸쳐 비교하였다.
대상 데이터
- T-대차가 개발되기 前 각 Vendor별 작업인력은 E사가 가장 많은 인원이 투입되었었으며, 총 12명의 인력이 필요하였다.
- 데이터 집계를 위해 Q사의 T부문 Vendor인 E, F, G, H사에서 T-대차 개발 前에 사용하였던 포장용기에 대한 단가 정보, 공정 프로세스 정보 및 작업인력 정보 등을 입수하였다.
- 본 연구의 대상 Vendor는 총 4개 Vendor이며 모두 모기업인 Q사에 직접 납품하는 업체이다.
성능/효과
- 4개 Vendor를 합하여 총 13만5천RMB의 월간 투자 비용을 절감할 수 있으며, 이는 중국 위엔화 대비 한국 원화 환산을 통해 약 2천2백9십만원의 월간 물류비 투자비용을 절감할 수 있었다.
- T-대차가 개발되기 前-後의 비용적 측면의 비교 분석을 보면 4개 Vendor를 합하여 약 13만5천RMB의 월간 포장용기 투자비용을 절감하였으며, 이것을 원화로 환산하면 약 2천2백9십만원(전신환 매도율 평균 환율 1RMB = 170KRW)의 월간 포장용기 투자비 절감효과를 보게 된 것이다.
- T-대차의 특성상 자재적재 시 별도의 비닐포장 및 Pallet는 필요 없으며, 물동량 대비 총 750EA의 대차가 필요하다는 것이 산출되었다.
- [Table 10]에서와 같이 기존 포장용기 대비 T-대차를 이용함으로 인하여 기존 투자비용 대비 절반 수준인 총 50%의 물류비 절감효과를 가져올 수 있었다.
- [Table 14]에서 보는 것과 같이 T-대차를 사용하기 전보다 T-대차를 사용한 후 각 Vendor별 보관공간 면적은 작게는 9%에서 많게는 48%까지 절감효과가 나오는 것을 알 수 있으며, 4개 Vendor를 종합하면 총 22.39%의 절감효과를 얻을 수 있었다.
- 각 Vendor별 기존의 포장용기 구매비용 대비 T-대차의 월 이용료에 대한 차이금액을 보면, E사의 경우 약 4만6천RMB, F사의 경우 약 2만5천RMB, G사의 경우 약 1만6천RMB, H사의 경우 약 4만8천RMB에 대해 한달 간 추가적으로 투자해야할 비용을 절감할 수 있었다.
- 각 Vendor별 차이 숫자를 보면 E사의 경우 12명의 작업자에서 6명의 작업자로 감소하였으며, F사에서 H사까지는 모두 8명에서 5명으로 작업자가 감소하였다는 것을 알 수 있으며, 이로 인한 작업자 감소효과는 총 41.67%의 효과가 나온다는 것을 알 수 있었다.
- 각 Vendor별 해당 부문 담당자가 3명에서 6명까지 감소하였으며, 총 15명의 작업인력을 감소하여 41.67%의 기대효과를 얻을 수 있었다.
- 또한, 작업이 단순화되면서 기존에 복잡하고 어려웠던 작업에 비해 작업피로도의 감소와 근골격계 질환 예방에 있어서도 상당한 예방효과를 얻었을 것으로 판단된다.
- 업무 Process 측면의 비교분석 결과 T-대차가 개발되기 前보다 T-대차가 개발된 後의 공정수는 총 12단계에서 10단계로 줄어들었으며, Step수는 총 109 Step에서 51 Step으로 줄어들어 약 53.2%의 Process 절감효과를 얻을 수 있었다.
- 업무 프로세스 측면, 작업인력 측면, 기업 內 환경 이미지 측면의 비교에서 절감되는 기대효과는 비용적 산출 기준이 모호함으로 인하여 계산하지는 못했지만 단순한 숫치와 정성적인 표현만으로도 기업에서 느끼는 효과는 상당했을 것으로 판단된다.
- 우선 프로세스 측면을 보면 T-대차의 개발과 동시에 해당부분에 대한 물류부문 운영을 전문 물류사에 위탁함으로 인하여 각 Vendor에서는 총 12공정의 Process에서 3부분에 대한 공정 Process의 업무를 감소할 수 있었으며, 모기업에서는 1부분에 대한 공정 Process를 감소할 수 있었다.
- 이것을 세부 Step별로 비교하여 보면, 총 109 Step에서 51 Step으로 줄어든 것으로 53%가량의 Process 절감효과를 얻을 수 있었다.
- 줄어든 업무범위는 Vendor의 경우 “제품 하차”, “공용기 상차”, “공 용기 하차”부분의 업무가 줄었으며, 모기업의 경우 “공 용기 보관”에 대한 업무가 줄어든 것을 확인할 수 있다.
- 포장방식의 단순화 및 규격화됨으로 인하여 기존의 Box 포장방식에 대비하여 정리, 정돈을 하기 쉬워졌으며, 1열 또는 2열 방식의 보관방법으로 깔끔한 상태의 기업 환경을 유지할 수 있었다.
후속연구
- 또한, 인간공학적 측면에서 접근하여 Box포장 방식 대비 대차 포장방식에서의 정신적 작업부하 및 감성적 작업피로도 분석을 연구할 계획이다.
- 이를 위해서 물류 효율화를 더욱 추진할 필요가 있으며 자동화 물류 기술 시스템 및 첨단 물류 시스템, 일관된 유닛 로드 시스템을 구축하여 성립하는 고도 물류 시스템의 보급이 큰 역할을 할 것이다.
- 이에 따라 사무의 효율화, 조달 - 생산 - 판매까지의 물류업무가 일관되는 물류합리화, 정보시스템화에 의한 물류 JIT 시스템의 도입가능, 기업간 - 국가간 정보연결로 사업영역의 확대가 용이하게 되며, 정보시스템에 대한 중복투자 방지 등의 효과를 기대할 수 있게 된다.
- 차후 기업이 물류운영에서 갖추어야할 기본 운영 지침을 설계할 예정이며, 본 연구에서는 분석하지 못하였던 통계적 방법을 통하여 기존 Box 포장방식 대비, 표준화 대차에 대한 상관분석, t-test를 통한 유의관계 분석을 산출할 계획이다.
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